CN206571923U - 一种传动总成及升降立柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传动总成，属于传动装置领域，解决了现有的升降立柱无法采用同一种传动总成进行正装和倒装的技术问题，解决该问题的技术方案主要包括中空心轴，其外壁上设有外螺纹；传动螺杆，其位于中空心轴内；第一传动螺母，其与传动螺杆螺纹配合，中空心轴以可旋转的方式与第一传动螺母在轴向上定位，该第一传动螺母的外部设有限制第一传动螺母旋转的抱死结构；第二传动螺母，其与中空心轴螺纹配合；套管，其套装于中空心轴外部，第二传动螺母与套管固定连接；导向管，其以可旋转的方式被限制在套管中。本实用新型还公开了一种具有该传动总成的升降立柱，升降立柱不论正装或倒装都可以使用该传动总成，因此降低了生产成本。

Description

一种传动总成及升降立柱

技术领域

本实用新型属于传动装置领域，特别是涉及一种传动总成及升降立柱。

背景技术

电动升降立柱被广泛应用于家居、医疗等领域，现有的电动升降立柱的管体一般包括由内向外依次套装的内管、中管、外管以及底壳、设置于底壳中的驱动装置、与驱动装置传动配个的传动总成，为了使电动升降立柱的行程尽可能的大，其中的传动总成通常设置成套装在一起的传动螺杆和中空螺杆，并且通过在内管和中管上分别设置传动螺母，使之与传动螺杆和中空螺杆进行配合，从而实现内管、中管和外管的相对伸缩。

而目前的电动升降立柱根据实际需要具有正装和倒装两种装配方式，正装的升降立柱指的是，内管与底壳连接而外管支撑于地面，倒装升降立柱指的是外管与底壳连接而内管支撑于地面。然而现有技术中，正装的升降立柱和倒装升降立柱的结构不同，需要分别进行生产，再进行装配，也就是说，正装的升降立柱和倒装升降立柱无法使用同一种结构的传动总成，这无疑增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种升降立柱，解决现有的升降立柱无法采用同一种传动总成进行正装和倒装的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种传动总成，包括：

中空心轴，其外壁上设有外螺纹；

传动螺杆，其位于中空心轴内，该传动螺杆可与中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿轴向相对伸缩；

第一传动螺母，其与传动螺杆螺纹配合，所述中空心轴以可旋转的方式与第一传动螺母在轴向上定位，该第一传动螺母的外部设有限制第一传动螺母旋转的抱死结构；

第二传动螺母，其与中空心轴螺纹配合；

套管，其套装于中空心轴外部，所述第二传动螺母与套管固定连接；

导向管，其以可旋转的方式被限制在套管中，所述导向管与中空心轴同步旋转且导向管与中空心轴可沿轴向相对伸缩。

进一步的，所述中空心轴的下端固定连接有导向杆，所述导向杆为非圆柱结构，所述导向管具有非圆内孔，非圆柱结构与非圆内孔适配以使中空心轴与导向管同步旋转。

进一步的，所述中空心轴套装有第一轴承，所述第一轴承被固定安装于第一传动螺母上。

进一步的，所述抱死结构包括多个设置于第一传动螺母外壁上的凸起以及位于第一传动螺母外周的第一抱死块和第二抱死块，所述第一抱死块设有第一容置凹槽，所述第二抱死块设有第二容置凹槽，所述第一抱死块和第二抱死块抱合后，第一容置凹槽和第二容置凹槽接合形成容置空间，所述第一传动螺母位于容置空间内，所述第一容置凹槽的槽壁上设有第一卡槽，所述第二容置凹槽的槽壁上设有第二卡槽，所述第一卡槽和第二卡槽分别对应卡接配合一个凸起。

进一步的，所述第一抱死块与第二抱死块对接的侧面设有第一固定柱和第一固定孔，所述第二抱死块与第一抱死块对接的侧面设有第二固定柱和第二固定孔，所述第一抱死块和第二抱死块抱合后，第一固定柱与第二固定孔插接，第二固定柱与第一固定孔插接。

进一步的，所述传动螺杆上套装有第二轴承，所述第二轴承被固定于一轴承座中。

本实用新型还公开了一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与内管的上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成，所述传动总成为上述任意一项技术方案所述的传动总成，所述驱动装置与导向管的上端传动配合，所述外管的下端设有底板，所述传动螺杆的下端以可旋转的方式与底板在轴向上定位，所述抱死结构与中管的下端固定连接，所述套管与底壳固定连接。

进一步的，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、与蜗杆传动配合的蜗轮，所述蜗轮上设有上异型孔，所述导向管的内孔与异型孔通过第一异型杆体实现动力传递。

本实用新型还公开了另一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与外管的上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成，所述传动总成为上述任意一项技术方案所述的传动总成，所述驱动装置与传动螺杆的上端传动配合，所述抱死结构与中管的上端固定连接，所述抵持于内管的下端面。

进一步的，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、与蜗杆传动配合的蜗轮，所述蜗轮上设有上异型孔，所述传动螺杆与异型孔通过第二异型杆体实现动力传递。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型的传动螺杆、中空心轴及导向管能够同步旋转，因此，传动螺杆和导向管均可以作为动力的输入端，传动总成只需要上下翻转即可适应升降立柱正装和倒装的装配要求，因此，只需要生产一种类型的传动总成就能满足升降立柱正装和倒装的装配工艺，极大的降低了生产成本；

2.由于导向管具有非圆内孔，中空心轴的下端固定连接有非圆柱结构的导向杆，因此，导向杆与导向管同步旋转时，导向杆还能沿着非圆内孔进行线性伸缩运动，导向管不仅可以作为动力的输入端，还可以对中空心轴起到导向作用，从而提高传动总成的稳定性；

3.中空心轴通过将套装在其上部的第一轴承安装于第一传动螺母上，以此实现中空心轴与第一传动螺母在轴向上的定位，这样实现了中空心轴与第一套管同步升降，并且由于第一传动螺母的支撑作用可以保证中空心轴旋转更加稳定，第一轴承和第一传动螺母的安装结构也更加紧凑；

4.抱死结构通过第一抱死块和第二抱死块上的凹槽与第一传动螺母的凸起配合将第一传动螺母抱死从而限制第一传动螺母旋转，这样就实现了抱死结构与第一传动螺母的无螺钉安装，简化了安装工艺；

5.本实用新型的升降立柱采用了上述优点的传动总成，通过将抱死结构与中管的上端或下端固定连接，将驱动装置与导向管的上端或传动螺杆的上端传动配合，这样采用同一种结构的传动总成即可实现升降立柱的正装或倒装，安装结构非常紧凑，安装过程快捷方便，降低了安装成本；

6.本实用新型的升降立柱所采用的驱动装置通过蜗轮上设置的异型孔与传动螺杆上设置的异型杆体实现动力传递，最大程度简化了驱动连接的部件，动力传递的可靠性显著提升。

本实用新型的具体技术效果将在具体实施方式中予以进一步说明。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步描述：

图1是本实用新型第一种实施例中传动总成的剖视图；

图2是本实用新型第一种实施例中传动总成的结构示意图；

图3是本实用新型第二种实施例中升降立柱的剖视图；

图4是图3中A区域的局部放大图；

图5是本实用新型第三种实施例中升降立柱的剖视图；

图6是图5中B区域的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

实施例一：

如图1和图2所示，一种传动总成，包括中空心轴1、传动螺杆2、第一传动螺母3、第二传动螺母4、套管5和导向管6。中空心轴1外壁上设有外螺纹，传动螺杆2位于中空心轴1内，传动螺杆2可与中空心轴1同步旋转且传动螺杆2与中空心轴1可沿轴向相对伸缩。第一传动螺母3与传动螺杆2螺纹配合，第二传动螺母4与中空心轴1螺纹配合，套管5套装于中空心轴1的外部，第二传动螺母4与套管5的上端固定连接，套管5的底部设有底盖51，导向管6被容置于套管5内部且被限制于第二传动螺母4和底盖51之间，从而实现导向管6以可旋转的方式被限制在套管5中，导向管6与中空心轴1同步旋转且导向管6与中空心轴1可沿轴向相对伸缩。

传动螺杆2的下端固定连接有传动部件21，中空心轴1的下端固定连接有导向杆11，导向杆11和传动部件21均为非圆柱结构，中空心轴1与导向管6均具有非圆内孔，传动部件21的非圆柱结构与中空心轴1的非圆内孔适配以使传动螺杆2与中空心轴1同步旋转，导向杆11的非圆柱结构与导向管6的非圆内孔适配以使中空心轴1与导向管6同步旋转。在本实施例中，导向杆11和传动部件21优选采用的非圆柱结构均为包括圆柱体及设在圆柱体柱面上的凸键，中空心轴1与导向管6的非圆内孔均包括圆形内孔及设在圆形内孔的孔壁上的键槽，传动部件21上的凸键与中空心轴1上的键槽卡接配合，进而实现传动螺杆2与中空心轴1的动力传递，导向杆11上的凸键与导向管6上的键槽卡接配合，进而实现中空心轴1与导向管6的动力传递。值得一提的是，非圆柱结构和非圆内孔并不局限于上述结构，也可以是诸如D型杆和D型孔的配合及多边形杆和多边形孔的配合等等，只要能够实现传动螺杆2与中空心轴1以及中空心轴1与导向管6动力传递的非圆柱结构和非圆内孔均可实施，具体的结构在此实施例中不无法穷举。

在本实施例中，中空心轴1套装有第一轴承12，第一轴承12被固定安装于第一传动螺母3上，具体采用在中空心轴1上端轴面上铣出平行于中空心轴1上端面的台阶面，第一轴承安装在台阶面上，而在中空心轴1上端所铣出的轴面上加工出环形卡槽并在环形卡槽中安装卡簧13，卡簧13抵持第一轴承12的上端面，从而实现中空心轴1以可旋转的方式与第一传动螺母3在轴向上定位。中空心轴1通过设置第一轴承12能够稳定的进行旋转，而且实现了中空心轴1与第一轴承12能够进行同步线性运动，该连接结构非常紧凑，有利于缩小传动总成的体积。

在本实施例中，第一传动螺母3的外部设有限制第一传动螺母3旋转的抱死结构7，抱死结构7包括多个设置于第一传动螺母3外壁上的凸起7a以及位于第一传动螺母3外周的第一抱死块71和第二抱死块72，第一抱死块71设有第一容置凹槽，第二抱死块72设有第二容置凹槽，第一抱死块71和第二抱死块72抱合后，第一容置凹槽和第二容置凹槽接合形成容置空间，第一传动螺母3位于容置空间内，第一容置凹槽的槽壁上设有第一卡槽71a，第二容置凹槽的槽壁上设有第二卡槽，第一卡槽71a和第二卡槽分别对应卡接配合一个凸起7a。

在本实施例中，第一抱死块71与第二抱死块72对接的侧面设有第一固定柱711和第一固定孔712，第二抱死块72与第一抱死块71对接的侧面设有第二固定柱和第二固定孔，第一抱死块71和第二抱死块72抱合后，通过第一固定柱711与第二固定孔插接，第二固定柱与第一固定孔712插接，从而实现第一抱死块71与第二抱死块72在升降总成轴向上被限制移动，也就是实现了第一抱死块71与第二抱死块72抱死了第一传动螺母3。由于第一卡槽71a和第二卡槽72a分别与一个凸起7a卡接配合，而传动总成安装于升降立柱中后抱死结构7在将被固定安装，因此抱死结构7被限制旋转也就实现第一传动螺母3被限制旋转，所以中空心轴1旋转时，抱死结构7将会与第一传动螺母3相对中空心轴1进行线性移动，此时抱死结构7也充当动力传输部件驱动升降立柱升降。

实施例二：

如图1、图3和图4所示，本实施例的一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管81、中管82、外管83、与内管81的上端固定连接的底壳84、设置于底壳84中的驱动装置9以及与驱动装置9传动配合的传动总成，该传动总成为实施例一中的传动总成，并且图3中的传动总成为图1中的传动总成倒置安装，驱动装置9与导向管6的上端传动配合，外管83的下端设有底板831，抱死结构7与中管82的下端固定连接，内管81的上端设有顶板811，顶板811与套管5的上端面通过螺栓固定，顶板811与底壳84也通过螺栓固定连接，从而实现套管5与底壳84固定连接。

传动螺杆2的下端套装有第二轴承22，第二轴承22被固定于一轴承座23中，轴承座23具有容置槽，第二轴承22安装于容置槽中，该轴承座23与底板831的上端面固定连接并且底板831盖合容置槽的开口，使得第二轴承22被底板831限制在容置槽中无法脱出，从而实现传动螺杆2的下端以可旋转的方式与底板831在轴向上定位，为了使传动螺杆2与第二轴承22装配稳固，在传动螺杆2的下端设有螺孔24且在传动螺杆2下端套装有压块25，底板831上设有供压块25穿过通孔831a，通过一螺栓26穿过压块25与螺孔24连接，使得压块25将第二轴承22压紧在轴承座23中。

如图2和图4所示，在本实施例中，驱动装置9包括马达91、连接于马达91输出轴上的蜗杆92、与蜗杆92传动配合的蜗轮93，蜗轮93上设有上异型孔931，导向管6的内孔与异型孔931通过第一异型杆体61实现动力传递，第一异型杆体61包括第一输入端611和第一输出端612，第一输入端611和第一输出端612均为非圆柱结构并且优选采用六角杆体结构，异型孔931与导向管6的内孔优选采用六角孔，第一输入端611与异型孔931适配，第一输出端612与导向管6的内孔适配，以此实现蜗轮93与导向管6的动力传递。

本实施例的升降立柱的运行过程为：驱动装置9中的马达91带动蜗杆92旋转，蜗杆92驱动蜗轮93旋转，蜗轮93通过第一异型杆体61带动导向管6旋转，导向管6通过导向杆11带动中空心轴1，中空心轴1通过传动部件21带动传动螺杆2旋转，因此，导向管6、中空心轴1和传动螺杆2将在蜗轮93的带动下同步旋转，由于传动螺杆2与底板83在轴向上限位，因此，第一传动螺母3将沿着传动螺杆2的轴向进行升降，第一传动螺母3通过抱死结构7带动中管92升降，中空心轴1在旋转的同时随第一传动螺母3进行升降，第二传动螺母4则沿着中空心轴1的轴向进行升降，第二传动螺母4通过导向管6带动驱动装置9升降，驱动装置9带动底壳84及与底壳84连接在一起的外管93升降，从而实现升降立柱的升降。在此过程中导向杆11沿着导向管6的内孔产生线性位移，导向管6对中空心轴1起到了导向作用，使得传动总成不易发生径向晃动，所以传动总成的运行能够更加稳定。

实施例三：

如图2、图5和图6所示，本实施例与实施例二的不同之处在于，升降立柱中的底壳84与外管83的上端固定连接，驱动装置9则与传动螺杆2的上端传动配合，抱死结构7与中管82的上端固定连接，传动总成即为图2中的传动总成，其安装方向与实施例二相反，实施例二中的底板831位于外管83的上端，该底板831与底壳84通过螺栓固定连接，实施例二中的顶板811位于内管81的下端，套管5的下端与该顶板811通过螺栓固定连接，从而实现套管5的下端抵持于内管81的下端面。

在本实施例中，传动螺杆2与异型孔931通过第二异型杆体27实现动力传递，第二异型杆体27包括第二输入端271和第二输出端272，第二输入端271和第二输出端272均为非圆柱结构并且优选采用六角杆体结构，异型孔931优选采用六角孔，第二输入端271与异型孔931适配，第二输出端272与传动螺杆2通过螺栓固定连接，以此实现蜗轮93与传动螺杆2的动力传递。

本实施例的升降立柱的运行原理与实施例二大致相同，区别在于，蜗轮93通过第二异型杆体27带动传动螺杆2旋转，此时传动螺杆2为主动旋转部件，导向管6则为从动旋转部件。

以上就本实用新型较佳的实施例做了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。

Claims (11)

1.一种传动总成，其特征在于，包括：

中空心轴，其外壁上设有外螺纹；

传动螺杆，其位于中空心轴内，该传动螺杆可与中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿轴向相对伸缩；

第一传动螺母，其与传动螺杆螺纹配合，所述中空心轴以可旋转的方式与第一传动螺母在轴向上定位，该第一传动螺母的外部设有限制第一传动螺母旋转的抱死结构；

第二传动螺母，其与中空心轴螺纹配合；

套管，其套装于中空心轴外部，所述第二传动螺母与套管固定连接；

导向管，其以可旋转的方式被限制在套管中，所述导向管与中空心轴同步旋转且导向管与中空心轴可沿轴向相对伸缩。

2.根据权利要求1所述的一种传动总成，其特征在于，所述中空心轴的下端固定连接有导向杆，所述导向杆为非圆柱结构，所述导向管具有非圆内孔，非圆柱结构与非圆内孔适配以使中空心轴与导向管同步旋转。

3.根据权利要求1所述的一种传动总成，其特征在于，所述中空心轴套装有第一轴承，所述第一轴承被固定安装于第一传动螺母上。

4.根据权利要求1所述的一种传动总成，其特征在于，所述抱死结构包括多个设置于第一传动螺母外壁上的凸起以及位于第一传动螺母外周的第一抱死块和第二抱死块，所述第一抱死块设有第一容置凹槽，所述第二抱死块设有第二容置凹槽，所述第一抱死块和第二抱死块抱合后，第一容置凹槽和第二容置凹槽接合形成容置空间，所述第一传动螺母位于容置空间内，所述第一容置凹槽的槽壁上设有第一卡槽，所述第二容置凹槽的槽壁上设有第二卡槽，所述第一卡槽和第二卡槽分别对应卡接配合一个凸起。

5.根据权利要求4所述的一种传动总成，其特征在于，所述第一抱死块与第二抱死块对接的侧面设有第一固定柱和第一固定孔，所述第二抱死块与第一抱死块对接的侧面设有第二固定柱和第二固定孔，所述第一抱死块和第二抱死块抱合后，第一固定柱与第二固定孔插接，第二固定柱与第一固定孔插接。

6.根据权利要求1～5任意一项所述的一种传动总成，其特征在于，所述传动螺杆上套装有第二轴承，所述第二轴承被固定于一轴承座中。

7.一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与内管的上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成，其特征在于，所述传动总成为权利要求1～6任意一项所述的传动总成，所述驱动装置与导向管的上端传动配合，所述外管的下端设有底板，所述传动螺杆的下端以可旋转的方式与底板在轴向上定位，所述抱死结构与中管的下端固定连接，所述套管与底壳固定连接。

8.根据权利要求7所述的一种升降立柱，其特征在于，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、与蜗杆传动配合的蜗轮，所述蜗轮上设有上异型孔，所述导向管的内孔与异型孔通过第一异型杆体实现动力传递。

9.一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与外管的上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成，其特征在于，所述传动总成为权利要求1～6任意一项所述的传动总成，所述驱动装置与传动螺杆的上端传动配合，所述抱死结构与中管的上端固定连接，所述套管的下端抵持于内管的下端面。

10.根据权利要求9所述的一种升降立柱，其特征在于，所述传动螺杆上套装有第二轴承，所述第二轴承被固定于一轴承座中，该轴承座与底壳固定连接。

11.根据权利要求9所述的一种升降立柱，其特征在于，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、与蜗杆传动配合的蜗轮，所述蜗轮上设有上异型孔，所述传动螺杆与异型孔通过第二异型杆体实现动力传递。