CN206440408U - 一种受力检测装置及生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种受力检测装置及生产线，该受力检测装置包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各第一压力传感器分别设置于检测基板的四个侧边，且各第一压力传感器分别与信号采集器电信号连接；信号采集器与主控显示器电信号连接；信号采集器，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。本实用新型实施例提供的受力检测装置，工程师可以通过检测到的受力信息，在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。
Description
技术领域
本实用新型涉及显示技术领域，尤指一种受力检测装置及生产线。
背景技术
高世代线(8.5G及以上)TFT-LCD生产线上使用的玻璃基板(Glass)，由于尺寸巨大(一般在2m以上)、且厚度非常薄(尺寸在0.4mm～0.7mm)，此外，8.5G生产线上的设备尺寸也很大，且精度要求高，在不间断运转过程中不可避免出现精度的下降及部件的老化从而造成玻璃基板破碎，从而严重影响产线的嫁动率及后续生产的产品品质。目前产线上玻璃基板破碎的现象时有发生，已成为制约品质特别是产能的重要因素之一，同时也带来了较大的经济损失。
目前产线上玻璃破碎的原因80％以上是由于设备机构机械精度变化或部件老化而导致的硬破碎。此类问题通过日常点检很难发现，一般都是发生碎片后查找流经设备机构的接触点去匹配撞击点从而去调整相应的机构。但大部分情况下，由于碎片的特殊性，撞击点很难被发现。受制于产线设备结构的差异性，虽然可以明确玻璃基板破碎的大方向，但很难去寻找一种专门方法或者设备去预防及减少碎片。
实用新型内容
本实用新型实施例提供一种受力检测装置及生产线，用以解决现有技术中存在的无法预防及减少加工过程中发生的玻璃基板碎片的问题。
本实用新型实施例提供了一种受力检测装置，包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，
各所述第一压力传感器分别设置于所述检测基板的四个侧边，且各所述第一压力传感器分别与所述信号采集器电信号连接；所述信号采集器与所述主控显示器电信号连接；
所述信号采集器，用于采集各所述压力传感器检测到的受力信息，并将各所述压力传感器检测到的受力信息发送至所述主控显示器；
所述主控显示器，用于显示接收到的各所述压力传感器检测到的受力信息。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，位于所述检测基板侧边的各所述第一压力传感器覆盖所述检测基板的整个侧边。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，还包括：设置于所述检测基板底面的第二压力传感器。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，所述第二压力传感器为一个，所述第二压力传感器覆盖所述检测基板的整个底面；或，
所述压力传感器为多个，多个所述第二压力传感器呈阵列排布于所述检测基板的底面。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，所述信号采集器设置于所述检测基板的上表面。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，所述检测基板与待加工基板的大小和重量均匹配。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，所述检测基板为玻璃基板。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，所述主控显示器，还用于：
当接收到的受力信息中的压力值大于预设阈值时，发出报警信息。
本实用新型实施例还提供了一种生产线，其特征在于，包括：上述受力检测装置。
在一种可能的实现方式中，在本实用新型实施例提供的上述生产线中，所述生产线为8.5G生产线；所述检测基板的尺寸为2.2m×2.5m。
本实用新型有益效果如下：
本实用新型实施例提供的受力检测装置及生产线，该受力检测装置包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各第一压力传感器分别设置于检测基板的四个侧边，且各第一压力传感器分别与信号采集器电信号连接；信号采集器与主控显示器电信号连接；信号采集器，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。可以通过将上述受力检测装置放入生产线中的生产设备中，通过第一压力传感器可以检测到检测基板四个侧边的受力信息，并通过信号采集器将检测到的受力信息发送至主控显示器进行显示，工程师可以通过检测到的受力信息，判断该设备与检测基板的接触点处的压力值是否过大，进而分析该设备哪些位置的部件需要调整，从而可以在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的受力检测装置的结构示意图之一；
图2为本实用新型实施例提供的受力检测装置的结构示意图之二；
图3为本实用新型实施例中检测基板底面的结构示意图之一；
图4为本实用新型实施例中检测基板底面的结构示意图之二。
具体实施方式
针对现有技术中存在的无法预防及减少加工过程中发生的玻璃基板碎片的问题，本实用新型实施例提供了一种受力检测装置及生产线。
下面结合附图，对本实用新型实施例提供的受力检测装置及生产线的具体实施方式进行详细地说明。附图中各结构的形状和大小不反映真实比例，目的只是示意说明本实用新型内容。
本实用新型实施例提供了一种受力检测装置，如图1所示，包括：检测基板101、多个第一压力传感器102、信号采集器103以及主控显示器(图中未示出)；其中，
各第一压力传感器102分别设置于检测基板101的四个侧边，且各第一压力传感器102分别与信号采集器103电信号连接；信号采集器103与主控显示器电信号连接；
信号采集器103，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；
主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。
本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，可以通过将上述受力检测装置放入生产线中的生产设备中，通过第一压力传感器102可以检测到检测基板101四个侧边的受力信息，并通过信号采集器103将检测到的受力信息发送至主控显示器进行显示，工程师可以通过检测到的受力信息，判断该设备与检测基板101的接触点处的压力值是否过大，进而分析该设备哪些位置的部件需要调整，从而可以在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。
应当说明的是，本实用新型实施例中提到的将受力检测基板放入生产设备中，指的是将检测基板，设置与检测基板上的第一压力传感器，以及后续提到的第二压力传感器放入到生产设备中，信号采集器可以放入生产设备中(例如将信号采集器设置于检测基板上表面时)也可以不放，主控显示器一般不放入生产设备中。
在实际应用中，经常需要对玻璃基板进行对位，例如，玻璃基板在设备之间通过传送带传送过程中，需要对玻璃基板进行对位，以使玻璃基板在传送带上的特定位置，或者，玻璃基板到达某个设备时，对玻璃基板进行对位，以使玻璃基板位于设备的中心位置。在对位过程中，通过位于玻璃基板四周的对位机构对玻璃基板进行对位，位于玻璃基板相对的两个侧边的对位机构控制玻璃基板在一个方向上的位置，例如，以俯视玻璃基板为例，位于玻璃基板左侧和右侧的对位机构控制玻璃基板在水平方向上的位置，位于玻璃基板上侧和下侧的对位机构控制玻璃基板在垂直方向上的位置。该对位机构一般为刚性结构，通过气缸或液压缸驱动对位机构移动，以控制对位机构的位置。随着对位机构的不断工作，对位机构的精度不可避免的会发生变化，或者对位机构会发生老化，导致对位机构施加到玻璃基板上的压力会有一定的偏差，例如，左侧和右侧的对位机构作用在玻璃基板上的压力不一致或者压力过大，会导致玻璃基板的破碎。
通过在检测基板101的四个侧边分别设置第一压力传感器102，能够检测到检测基板101与对位机构接触时，对位机构施加到检测基板101上的即受力信息，工程师可以通过该受力信息判断对应的对位机构是否需要调整，当然，在检测过程中，也可以检测到设备的其他部件与检测基板101接触时，检测基板101的受力情况，此处只是以对位机构为例进行说明，并不对其进行限定。
在具体实施时，各第一压力传感器102与信号采集器103电信号连接，可以为无线连接，也可以为有线连接，优选为无线连接，从而无需考虑连接导线的布线问题，在本实用新型实施例中，采用无线连接方式是优选的实施方式，并不对第一压力传感器102与信号采集器103的连接方式进行限定。类似地，信号采集器103与主控显示器之间优选为采用无线方式连接，当然，也可以采用有线方式连接，此处不做限定。
具体地，上述第一压力传感器102可以采用轻型薄化的压力传感器，并且可以采用任何种类的压力传感器，例如陶瓷式压力传感器、压阻式压力传感器、电感式压力传感器、电容式压力等。上述信号采集器103可以采用轻型薄化的信号采集器103，并且采用与上述第一压力传感器102对应的信号采集器103。上述主控显示器可以采用任何具有显示功能的显示器，例如液晶显示器。
同样参照图1，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，位于检测基板101侧边的各第一压力传感器102优选为覆盖检测基板101的整个侧边。
第一压力传感器102覆盖检测基板101的整个侧边，可以检测到整个侧边与设备接触时的受力信息，检测的位置更加全面。图1中只示意了位于检测基板101前侧和右侧的第一压力传感器102，后侧和左侧的第一压力传感器102被遮挡没有示出，实际后侧和左侧也设置了与前侧和右侧类似的第一压力传感器102。当然，在特殊的情况下，设备中的部件(例如对位机构)只能与检测基板101的特定位置接触，如图2所示，第一压力传感器102也可以设置为不覆盖整个侧边。
在实际应用中，当生产线中的设备之间存在高度不同的情况时，需要通过机械手将玻璃基板从传送带上取下来，并将玻璃基板放置到设备伸出的多个顶杆上，通过多个顶杆移动将玻璃基板放置到合适的位置，玻璃基板加工完成后，通过多个顶杆将玻璃基板顶起来，然后移动到机械手取玻璃基板的位置，再由机械手将玻璃基板放置到传送带上，以传送至下一个设备。由于顶杆的数量有很多，在设备工作过程中，不可避免的会出现各个顶杆之间不同步的情况，导致位于顶杆上的玻璃基板的受力不均匀，当出现某个位置的压力过大时，会导致玻璃基板的破碎。
基于上述情况，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置，还可以包括：设置于检测基板101底面的第二压力传感器104。
通过设置与检测基板101底面的第二压力传感器104，可以检测到检测基板101底面的受力信息，与第一压力传感器102类似，第二压力传感器104检测到的受力信息也可以通过上述信号采集器103采集，并发送至上述主控显示器进行显示，以使工程师可以通过检测基板101底面的第二传感器的受力信息，判断与检测基板101底面接触的部件是否需要调整，从而避免由于底部压力过大导致玻璃破碎。
具体地，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置，上述第二压力传感器104的设置可以有多种实现方式：
方式一：如图3所示，第二压力传感器104为一个，第二压力传感器104覆盖检测基板101的整个底面；
方式二：如图4所示，压力传感器为多个，多个第二压力传感器104呈阵列排布于检测基板101的底面。
图3中为了方便示意，在检测基板101的四周有一个窄边缘，在实际应用中，也可以不留边缘，将第二压力传感器104设置为与检测基板101等大，按照方式一设置第二压力传感器104可以检测到所有施加在检测基板101底面的压力。
图4中以包含四行五列的第二压力传感器104为例进行示意，在实际应用中，也可以设置其他数量的第二压力传感器104，而且各第二压力传感器104之间的间隙也可以根据需要设置，第二压力传感器104呈阵列排布于检测基板101是本实用新型实施例的优选实施方式，也可以采用其他排布方式，只要能够覆盖整个检测基板101的底面即可。
如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，信号采集器103设置于检测基板101的上表面。
将信号采集器103设置于检测基板101的上表面，可以使信号采集器103随着检测基板101的移动而移动，从而随时接收检测到的受力信息。
具体地，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置，为了使检测到的受力信息更接近待加工基板(玻璃基板)的受力情况，上述检测基板101优选为与待加工基板的大小和重量均匹配。此处“匹配”的意思，可以是检测基板101与待加工基板的大小和重量均相等，在实际应用中也可以有一定的偏差，例如，误差在±5％的范围内都可以。
在实际生产中，使用的加工基板一般为玻璃基板，所以，上述检测基板101优选为玻璃基板，当然上述检测基板101也可以采用其他材质，此处不做限定。
进一步地，本实用新型实施例提供的上述受力检测装置中，主控显示器，还用于：
当接收到的受力信息中的压力值大于预设阈值时，发出报警信息。
上述主控显示器的报警功能可以通过设置比较器来实现，即将受力信息中的压力值与预设阈值相比较，若大于预设阈值，则触发报警信息，该报警信息可以通过在显示屏对应的位置显示其他颜色，也可以发出报警的声音，此处不对报警信息进行限定。当然，上述主控显示器的报警功能也可以采用现有技术中的控制芯片实现，此处不做限定，只要能够实现该报警功能即可。
上述主控显示器有自动报警功能，这样可以减轻工程师的工作量，避免工程师对每个受力信息进行比较，而只观察有没有报警信息出现即可，当出现报警信息时，可以立刻对设备进行调整，减少了人工比较带来的时间延迟。
基于同一发明构思，本实用新型实施例还提供了一种生产线，包括上述受力检测装置。由于该生产线解决问题的原理与上述受力检测装置相似，因此该生产线的实施可以参见上述受力检测装置的实施，重复之处不再赘述。
本实用新型实施例提供的生产线，可以在切换产品或设定一定的频率，将上述受力检测装置放入到该生产线中的各个设备中进行流片，从而可以预先调整各个设备中与待加工基板的接触的部件，以使待加工基板在各个设备中的各个接触点的压力在安全范围内，从而避免及减少玻璃基板发送碎片的情况。这样可以完整掌握整条生产线上各设备与玻璃基板的接触点的受力情况，从而可以在量化的角度去调整设备或者更换设备中的部件。
在实际应用中，上述生产线优选为8.5G生产线；检测基板101的尺寸为2.2m×2.5m。在8.5G生产线中，玻璃基板的尺寸一般为2.2m×2.5m，为了使检测结果更准确，检测基板101的尺寸优选为与玻璃基板相同，即检测基板101的尺寸优选为2.2m×2.5m，检测基板101的厚度也可以根据实际需要的玻璃基板的厚度来确定。
本实用新型实施例提供的上述受力检测装置及生产线，可以通过将上述受力检测装置放入生产线中的生产设备中，通过第一压力传感器102可以检测到检测基板101四个侧边的受力信息，第二压力传感器104检测到检测基板101底面的受力信息，并通过信号采集器103将检测到的受力信息发送至主控显示器进行显示，工程师可以通过检测到的受力信息，判断该设备与检测基板101的接触点处的压力值是否过大，进而分析该设备哪些位置的部件需要调整，也可以设置主控显示器自动判断压力值，并且当压力值过大时自动发出报警信息，从而方便工程师对设备进行调整，因而可以在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种受力检测装置，其特征在于，包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，
各所述第一压力传感器分别设置于所述检测基板的四个侧边，且各所述第一压力传感器分别与所述信号采集器电信号连接；所述信号采集器与所述主控显示器电信号连接；
所述信号采集器，用于采集各所述压力传感器检测到的受力信息，并将各所述压力传感器检测到的受力信息发送至所述主控显示器；
所述主控显示器，用于显示接收到的各所述压力传感器检测到的受力信息。
2.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，位于所述检测基板侧边的各所述第一压力传感器覆盖所述检测基板的整个侧边。
3.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，还包括：设置于所述检测基板底面的第二压力传感器。
4.如权利要求3所述的受力检测装置，其特征在于，所述第二压力传感器为一个，所述第二压力传感器覆盖所述检测基板的整个底面；或，
所述压力传感器为多个，多个所述第二压力传感器呈阵列排布于所述检测基板的底面。
5.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，所述信号采集器设置于所述检测基板的上表面。
6.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，所述检测基板与待加工基板的大小和重量均匹配。
7.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，所述检测基板为玻璃基板。
8.如权利要求1-7任一项所述的受力检测装置，其特征在于，所述主控显示器，还用于：
当接收到的受力信息中的压力值大于预设阈值时，发出报警信息。
9.一种生产线，其特征在于，包括：如权利要求1-8任一项所述的受力检测装置。
10.如权利要求9所述的生产线，其特征在于，所述生产线为8.5G生产线；所述检测基板的尺寸为2.2m×2.5m。
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| CN110442084A (zh) * | 2019-06-27 | 2019-11-12 | 北海惠科光电技术有限公司 | 一种破片机台的检测方法和***以及信息数据库生成方法 |
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