CN206058738U - 油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** - Google Patents
油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** Download PDFInfo
- Publication number
- CN206058738U CN206058738U CN201620559659.5U CN201620559659U CN206058738U CN 206058738 U CN206058738 U CN 206058738U CN 201620559659 U CN201620559659 U CN 201620559659U CN 206058738 U CN206058738 U CN 206058738U
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pipe
- pipeline
- electromagnetic valve
- section
- detection section
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 189
- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 78
- 238000004088 simulation Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 58
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 56
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims abstract description 52
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims abstract description 37
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000010422 painting Methods 0.000 claims abstract description 14
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 3
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 2
- 238000012549 training Methods 0.000 abstract description 7
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 abstract description 2
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000003306 harvesting Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 231100000241 scar Toxicity 0.000 description 1
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
本实用新型公开一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段、管道损伤检测段、管道裂纹检测段、管道腐蚀穿孔检测段、管道凹坑检测段，五段管道缺陷检测段的进气端均与进气管相通，五段管道缺陷检测段的出气端均与出气管相通；在涂层破损检测段外表满上涂覆有熔结环氧粉末，管道损伤检测段包括涂层段和无涂层段，在管道损伤检测段的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末。有益效果：真实地模拟了对管道的检测，提高了真实管道探伤检测的可靠性，便于选出保护效果好的防腐涂层，有利于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行教学。
Description
技术领域
本实用新型涉及油气安全工程技术领域，具体地说，是一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***。
背景技术
为了保证油气管道的安全运行，需要对管道的涂层缺陷和管道的损伤缺陷进行研究，检测管道的涂层缺陷和管道的损伤缺陷对管道运输的影响程度，并且通过检测选出最佳的管道防腐涂层以及检测方式。
但是，一般的运输管道涉及的距离都较长，导致在检测涂层缺陷和管道的损伤缺陷对管道运输的影响时，工作量大；检测结果容易受到环境的影响，致使检测精度低，可靠性差；工程浩大，管道检测费用高；
并且，由于现场管道设置范围大，不易观察，在对工厂对新员工进行培训或者学校老师授课时，由于管道各个缺陷抽象，难以描述，达不到教学的目的，导致学员收获小，印象不深刻，不能熟练学到管道的检测技术。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提出一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，在管道上设置不同的管道缺陷检测段，分别对不同的管道缺陷检测段进行检测研究，结构简单，使用方便，形象的模拟了对管道检测，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学，使新人快速积累经验。
为达到上述目的，本实用新型采用的具体技术方案如下：
一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其关键在于，包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段、管道损伤检测段、管道裂纹检测段、管道腐蚀穿孔检测段、管道凹坑检测段，五段所述管道缺陷检测段的进气端均与进气管相通，五段所述管道缺陷检测段的出气端均与出气管相通；
在所述涂层破损检测段外表满上涂覆有熔结环氧粉末，所述管道损伤检测段包括涂层段和无涂层段，在所述管道损伤检测段的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末。
通过上述设计，分别对涂覆有熔结环氧粉末的管道缺陷检测段和未涂覆有防腐层的管道缺陷检测段进行检测和对比，既检测熔结环氧粉末对管道运输的影响，又可以得到在各个管道缺陷检测段上的设置的缺陷检测点给管道运输的变化，还可以对管道进行探伤检测、结构简单，模拟效果好，方便人们学习研究。
进一步地，作为一种实施方式，五段所述管道缺陷检测段并连在所述进气管和所述出气管之间。
采用上述方案，使五段所述管道缺陷检测段相互独立开来，形成独立的流动回路，使每一管道缺陷检测段上的缺陷检测点不受其他因素的影响，检测精度高。
再进一步描述，作为另一种实施方式，五段所述管道缺陷检测段随机串接形成第一管道，该第一管道为环形管道，在所述第一管道内侧并行设置有第二管道，在所述第二管道外表面上涂覆有熔结环氧粉末，五段所述管道缺陷检测段两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连接，共五条连通管道，五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道连通，所述五条连通管道分别为：第一连通管道，第二连通管道，第三连通管道，第四连通管道，第五连通管道，相邻两条所述连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二管道上设置有所述出气管。
采用上述方案，五段管道缺陷检测段设置在第一管道上，每一段管道缺陷检测段的两端均连接有一条连通管道和第二管道连通，且第二管道为完整的管道，使每一段管道缺陷检测段相互隔离开来，相互不产生影响，避免了不同管道缺陷检测段的相互干扰和影响，提高了检测精度，且采用环形构造，结构紧凑，占地面积小，有利于***结构的安装。
再进一步描述，所述涂层破损检测段包括涂层破损检测点，在所述涂层破损检测点上游设置有第一电磁阀，在所述涂层破损检测点的下游依次设置有第一气压传感器、第一气体流量传感器、第二电磁阀，在所述涂层破损检测段与下一管道缺陷检测段的第一公共连接端和所述第一连通管道的一端连接，在第一连通管道上设置有第三电磁阀，在所述涂层破损检测段对应的第二管道上设置有第四电磁阀。
其中，该涂层破损检测点为在涂覆有熔结环氧粉末的管道表面设置的无涂层圆形凹坑，且该圆形凹坑的直径小于等于15mm。采用上述方案，通过控制该涂层破损检测段段上的各个电磁阀的开通和关断，将涂层破损检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。
再进一步描述，所述管道损伤检测段的涂层段上设置有涂层剥离检测点、涂层针孔检测点，在所述涂层剥离检测点的上游设置有第五电磁阀，所述涂层剥离检测点的下游设置有第二气压传感器、第二气体流量传感器、涂层针孔检测点、第三气压传感器、第三气体流量传感器，所述第三气体流量传感器的下游为所述管道损伤检测段的无涂层段，在所述管道损伤检测段的无涂层段上设置有管道划痕检测点，在所述管道划痕检测点的上游为所述管道损伤检测段的涂层段，所述管道划痕检测点的下游为第四气压传感器、第四气体流量传感器、第六电磁阀，在所述管道损伤检测段和下一管道缺陷检测段的第二公共连接端和所述第二连通管道的一端连通，所述第二连通管道的另一端与所述第二管道连通，在所述第二连通管道上设置有第七电磁阀，在所述管道损伤检测段对应的第二管道上设置有第八电磁阀。
其中涂层剥离检测点为在涂覆有熔结环氧粉末的管道表面设置的圆形涂层剥离，该圆形的直径小于等于25mm；涂层针孔检测点为在涂覆有熔结环氧粉末的管道表面的固定区域设置有大量的针孔，管道划痕检测点为在未涂覆防腐层的管道表面设置的沟槽。采用上述方案，通过控制该管道损伤检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将管道损伤检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。
再进一步描述，所述管道裂纹检测段包括管道裂纹检测点，在所述管道裂纹检测点的上游设置有第九电磁阀，在所述管道裂纹检测点的下游设置有第五气压传感器、第五气体流量传感器、第十电磁阀，在所述管道裂纹检测段与下一管道缺陷检测段的第三公共连接端和所述第三连通管道的一端连通，所述第三连通管道的另一端与所述第二管道连通，在所述第三连通管道上设置有第十一电磁阀，在所述管道裂纹检测段对应的第二管道上设置有第十二电磁阀。
其中，管道裂纹检测点为在未涂覆有防腐层的管道表面设置的裂纹，该裂纹宽2mm，深5mm。采用上述方案，通过控制该管道裂纹检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将管道裂纹检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。
再进一步描述，所述管道腐蚀穿孔检测段包括管道腐蚀穿孔检测点，在所述管道腐蚀穿孔检测点的上游设置有第十三电磁阀，在所述管道腐蚀穿孔检测点的下游设置有第六气压传感器、第六气体流量传感器、第十四电磁阀，所述管道腐蚀穿孔检测段与下一管道缺陷检测段的第四公共连接端和第四连通管道的一端连通，所述第四连通管道的另一端与所述第二管道连通，在所述第四连通管道上设置有第十五电磁阀，在所述管道腐蚀穿孔检测段对应的第二管道上设置有第十六电磁阀。
其中，管道腐蚀穿孔检测点为在未涂覆有防腐层的管道表面设置的管道经腐蚀而造成的穿孔，该腐蚀穿孔的孔径大小小于等于3mm。采用上述方案，通过控制该管道腐蚀穿孔检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将管道腐蚀穿孔检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。
再进一步描述，所述管道凹坑检测段包括管道表面凹坑检测点，所述管道表面凹坑检测点的上游设置有第十七电磁阀，在所述管道表面凹坑检测点的下游设置有第七气压传感器、第七气体流量传感器、第十八电磁阀，在所述管道凹坑检测段与下一管道缺陷检测段的第五公共连接端和第五连通管道的一端连通，所述第五连通管道的另一端与所述第二管道连通，在所述第五连通管道上设置有第十八电磁阀，在所述管道凹坑检测段对应的第二管道上设置有第二十电磁阀。
其中，管道表面凹坑检测点为在未涂覆有防腐层的管道表面设置的凹坑，该凹坑的直径小于等于10mm。采用上述方案，通过控制该管道凹坑检测段上的各个电磁阀的开通和关断，将管道凹坑检测段独立出来，单独检测，提高了检测精度，方便培训专业检测人员和学校教学。
再进一步描述，所述涂层破损检测段、管道损伤检测段、管道裂纹检测段、管道腐蚀穿孔检测段、管道凹坑检测段依次连接形成所述第一管道；所述进气管设置在所述管道凹坑检测段上，在所述进气管上设置有进气阀、第八气压传感器、第八气体流量传感器，所述进气管与所述第一管道连接处的上游设置有第二十一电磁阀，所述进气管与所述第一管道连接处的下游设置有第二十二电磁阀；所述出气管设置在所述管道凹坑检测段对应的第二管道上，在所述出气管上设置有出气阀、第九气压传感器、第九气体流量传感器，在所述出气管与所述第二管道连接处的上游设置有第二十三电磁阀，在所述出气管与所述第二管道连接处的下游设置有第二十四电磁阀。
采用上述方案，将第一管道包括了涂层段和无涂层段，可以对比有涂层和没有涂层对管道的运输造成的影响，在涂层段和无涂层段又都设置有不同的缺陷检测点，结合各个气压传感器、气体流量传感器采集的数据，分别对不同的缺陷检测点单独检测，模拟真实的管道检测***，并且测试了不同防腐涂层的保护有效性，便于人们学习和研究。
再进一步描述，在所述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、至少一个安全阀、至少一个防腐层状况检测仪、至少一个超声波金属探伤仪、至少一个HCC-24磁阻法测厚仪；所述第一管道和所述第二管道之间的距离为200mm，所述第一管道和第二管道为直径76mm、壁厚为5mm的X80钢管。
采用上述方案，在管道上设置预留接口方便管道连接其他的分流管道。设置安全阀，防止管道压力过大，造成伤害。设置防腐层状况检测仪可以对防腐层的涂层的完整性、涂层缺陷大小进行检测，提高检测精度。设置超声波金属探伤仪可以检测管道上是否存在伤痕、采用磁阻法测厚仪可以检测涂层厚度，提高检测精度。
本实用新型的有益效果：通过对比涂覆有防腐层和未涂覆有防腐层对管道的影响，并结合气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，则可得出防腐层对管道保护的有效性，并且在不同的管道缺陷检测段设置缺陷检测点，还可以对管道进行探伤，实现了对每个管道缺陷检测段上的缺陷检测点进行检测，模拟了真实管道运输中的缺陷检测点的检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道缺陷检测流程，为真实管道缺陷检测提供了基础，提高了真实缺陷检测点控制的可靠性，还降低了真实缺陷检测点维护的成本，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
从图1可以看出，一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段1、管道损伤检测段2、管道裂纹检测段3、管道腐蚀穿孔检测段4、管道凹坑检测段5，五段管道缺陷检测段的进气端均与与进气管相通，五段管道缺陷检测段的出气端均与出气管相通；在涂层破损检测段1外表满上涂覆有熔结环氧粉末，管道损伤检测段2包括涂层段和无涂层段，在管道损伤检测段2的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末。
从图1还可以看出，在本实施例中，五段管道缺陷检测段依次串接形成第一管道，该第一管道为环形管道，在第一管道内侧并行设置有第二管道，在第二管道外表面上涂覆有熔结环氧粉末，涂层破损检测段1和管道损伤检测段2的第一公共连接端和第一连通管道61的一端连接，管道损伤检测段2和管道裂纹检测段3的第二公共连接端和第二连通管道62的一端连接，管道裂纹检测段3和管道腐蚀穿孔检测段4的第三公共连接端和第三连通管道63的一端连接，管道腐蚀穿孔检测段4和管道凹坑检测段5的第四公共连接端和第四连通管道64的一端连接，管道凹坑检测段5和涂层破损检测段1的第五公共连接端和第五连通管道65的一端连接，五条连通管道的另一端均与第二管道连接，相邻两条连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在第一管道上设置有进气管，在第二管道上设置有出气管。
从图1还可以看出，涂层破损检测段1包括涂层破损检测点101，在涂层破损检测点101上游设置有第一电磁阀102，在涂层破损检测点101的下游依次设置有第一气压传感器103、第一气体流量传感器104、第二电磁阀105，在涂层破损检测段1与管道损伤检测段2的第一公共连接端和第一连通管道61的一端连接，在第一连通管道61上设置有第三电磁阀106，在涂层破损检测段1对应的第二管道上设置有第四电磁阀107。
从图1还可以看出，管道损伤检测段2的涂层段上设置有涂层剥离检测点201、涂层针孔检测点202，在涂层剥离检测点201的上游设置有第五电磁阀203，涂层剥离检测点201的下游设置有第二气压传感器204、第二气体流量传感器205、涂层针孔检测点202、第三气压传感器206、第三气体流量传感器207，第三气体流量传感器207的下游为管道损伤检测段2的无涂层段，在管道损伤检测段2的无涂层段上设置有管道划痕检测点208，在管道划痕检测点208的上游为管道损伤检测段2的涂层段，管道划痕检测点208的下游为第四气压传感器209、第四气体流量传感器210、第六电磁阀211，在管道损伤检测段2和管道裂纹检测段3的第二公共连接端和第二连通管道62的一端连通，第二连通管道62的另一端与第二管道连通，在第二连通管道62上设置有第七电磁阀212，在管道损伤检测段2对应的第二管道上设置有第八电磁阀213。
从图1还可以看出，管道裂纹检测段3包括管道裂纹检测点301，在管道裂纹检测点301的上游设置有第九电磁阀302，在管道裂纹检测点301的下游设置有第五气压传感器303、第五气体流量传感器304、第十电磁阀305，在管道裂纹检测段3与下一管道缺陷检测段的第三公共连接端和第三连通管道63的一端连通，第三连通管道63的另一端与第二管道连通，在第三连通管道63上设置有第十一电磁阀306，在管道裂纹检测段3对应的第二管道上设置有第十二电磁阀307。
从图1还可以看出，管道腐蚀穿孔检测段4包括管道腐蚀穿孔检测点401，在管道腐蚀穿孔检测点401的上游设置有第十三电磁阀402，在管道腐蚀穿孔检测点401的下游设置有第六气压传感器403、第六气体流量传感器404、第十四电磁阀405，管道腐蚀穿孔检测段4与管道腐蚀穿孔检测段4的第四公共连接端和第四连通管道64的一端连通，第四连通管道64的另一端与第二管道连通，在第四连通管道64上设置有第十五电磁阀406，在管道腐蚀穿孔检测段4对应的第二管道上设置有第十六电磁阀407。
从图1还可以看出，管道凹坑检测段5包括管道表面凹坑检测点501，管道表面凹坑检测点501的上游设置有第十七电磁阀502，在管道表面凹坑检测点501的下游设置有第七气压传感器503、第七气体流量传感器504、第十八电磁阀505，在管道凹坑检测段5与管道凹坑检测段5的第五公共连接端和第五连通管道65的一端连通，第五连通管道65的另一端与第二管道连通，在第五连通管道65上设置有第十八电磁阀506，在管道凹坑检测段5对应的第二管道上设置有第二十电磁阀507。
从图1还可以看出，进气管设置在管道凹坑检测段5上，在进气管上设置有进气阀、第八气压传感器701、第八气体流量传感器702，进气管与第一管道连接处的上游设置有第二十一电磁阀703，进气管与第一管道连接处的下游设置有第二十二电磁阀704，在本实施例中，第二十二电磁阀704和第十七电磁阀502为同一电磁阀，出气管设置在管道凹坑检测段5对应的第二管道上，在出气管上设置有出气阀、第九气压传感器705、第九气体流量传感器706，在出气管与第二管道连接处的上游设置有第二十三电磁阀707，在出气管与第二管道连接处的下游设置有第二十四电磁阀708，在本实施例中，第二十四电磁阀708和第二十电磁阀507为同一电磁阀。
在本实施例中，在第一管道和第二管道上分别设置有一个预留接口、一个安全阀、一个防腐层状况检测仪、一个超声波金属探伤仪、一个HCC-24磁阻法测厚仪；第一管道和第二管道之间的距离为200mm，第一管道和第二管道为直径76mm、壁厚为5mm的X80钢管。
本实用新型的工作原理：
打开进气阀和出气阀，向进气管通入气体使第八气压传感器701、第八气体流量传感器702检测得到数据，下面分别对五段管道缺陷检测段进行检测。
对于涂层破损检测段1，控制关闭第二十一电磁阀703、第二十三电磁阀707、第十八电磁阀506、第四电磁阀107，第五电磁阀203、第七电磁阀212、第十一电磁阀306、第十五电磁阀406，控制打开第十七电磁阀502、第一电磁阀102、第二电磁阀105、第三电磁阀106、第八电磁阀213、第十二电磁阀307、第十六电磁阀407、第二十电磁阀507；
对于管道损伤检测段2，控制关闭第二十一电磁阀703、第二十三电磁阀707、第一电磁阀102、第二电磁阀105、第八电磁阀213、第九电磁阀302、第十一电磁阀306、第十五电磁阀406，控制打开第十七电磁阀502、第十八电磁阀506、第三电磁阀106、第四电磁阀107、第五电磁阀203、第六电磁阀211、第七电磁阀212、第十二电磁阀307、第十六电磁阀407、第二十电磁阀507；
对于管道裂纹检测段3，控制关闭第二十一电磁阀703、第二十三电磁阀707、第一电磁阀102、第三电磁阀106、第六电磁阀211、第十二电磁阀307、第十三电磁阀402、第十五电磁阀406，控制打开第十七电磁阀502、第十八电磁阀506、第四电磁阀107、第七电磁阀212、第八电磁阀213、第九电磁阀302、第十电磁阀305、第十一电磁阀306、第十六电磁阀407、第二十电磁阀507；
对于管道腐蚀穿孔检测段4，控制关闭第二十一电磁阀703、第二十三电磁阀707、第一电磁阀102、第三电磁阀106、第七电磁阀212、第十电磁阀305、第十六电磁阀407、第十八电磁阀505，控制打开第十七电磁阀502、第十八电磁阀506、第四电磁阀107、第八电磁阀213、第十二电磁阀307、第十一电磁阀306、第十三电磁阀402、第十四电磁阀405、第十五电磁阀406、第二十电磁阀507；
对于管道凹坑检测段5，控制关闭第十七电磁阀502、第二十三电磁阀707、第十六电磁阀407、第十四电磁阀405，控制打开第二十一电磁阀703、第十八电磁阀505、第十五电磁阀406、第二十电磁阀507；
上述***将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道缺陷检测段独立形成气流回路，实现了对每个管道缺陷检测段进行检测，对管道进行了探伤检测，模拟了真实管道运输中对管道缺陷检测段检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习对管道涂层和管道损伤的检测流程，为真实管道检测提供了基础，提高了管道控制的可靠性，还降低了管道维护的成本。
Claims (10)
1.一种油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于，包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段(1)、管道损伤检测段(2)、管道裂纹检测段(3)、管道腐蚀穿孔检测段(4)、管道凹坑检测段(5)，五段所述管道缺陷检测段的进气端均与进气管相通，五段所述管道缺陷检测段的出气端均与出气管相通；
在所述涂层破损检测段(1)外表面上涂覆有熔结环氧粉末，所述管道损伤检测段(2)包括涂层段和无涂层段，在所述管道损伤检测段(2)的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末。
2.根据权利要求1所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：五段所述管道缺陷检测段并连在所述进气管和所述出气管之间。
3.根据权利要求1所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：五段所述管道缺陷检测段随机串接形成第一管道，该第一管道为环形管道，在所述第一管道内侧并行设置有第二管道，在所述第二管道外表面上涂覆有熔结环氧粉末，五段所述管道缺陷检测段两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连接，共五条连通管道，五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道连通，所述五条连通管道分别为：第一连通管道(61)，第二连通管道(62)，第三连通管道(63)，第四连通管道(64)，第五连通管道(65)，相邻两条所述连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二管道上设置有所述出气管。
4.根据权利要求3所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述涂层破损检测段(1)包括涂层破损检测点(101)，在所述涂层破损检测点(101)上游设置有第一电磁阀(102)，在所述涂层破损检测点(101)的下游依次设置有第一气压传感器(103)、第一气体流量传感器(104)、第二电磁阀(105)，在所述涂层破损检测段(1)与下一管道缺陷检测段的第一公共连接端和所述第一连通管道(61)的一端连接，在第一连通管道(61)上设置有第三电磁阀(106)，在所述涂层破损检测段(1)对应的第二管道上设置有第四电磁阀(107)。
5.根据权利要求3所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述管道损伤检测段(2)的涂层段上设置有涂层剥离检测点(201)、涂层针孔检测点(202)，在所述涂层剥离检测点(201)的上游设置有第五电磁阀(203)，所述涂层剥离检测点(201)的下游设置有第二气压传感器(204)、第二气体流量传感器(205)、涂层针孔检测点(202)、第三气压传感器(206)、第三气体流量传感器(207)，所述第三气体流量传感器(207)的下游为所述管道损伤检测段(2)的无涂层段，在所述管道损伤检测段(2)的无涂层段上设置有管道划痕检测点(208)，在所述管道划痕检测点(208)的上游为所述管道损伤检测段(2)的涂层段，所述管道划痕检测点(208)的下游为第四气压传感器(209)、第四气体流量传感器(210)、第六电磁阀(211)，在所述管道损伤检测段(2)和下一管道缺陷检测段的第二公共连接端和所述第二连通管道(62)的一端连通，所述第二连通管道(62)的另一端与所述第二管道连通，在所述第二连通管道(62)上设置有第七电磁阀(212)，在所述管道损伤检测段(2)对应的第二管道上设置有第八电磁阀(213)。
6.根据权利要求3所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述管道裂纹检测段(3)包括管道裂纹检测点(301)，在所述管道裂纹检测点(301)的上游设置有第九电磁阀(302)，在所述管道裂纹检测点(301)的下游设置有第五气压传感器(303)、第五气体流量传感器(304)、第十电磁阀(305)，在所述管道裂纹检测段(3)与下一管道缺陷检测段的第三公共连接端和所述第三连通管道(63)的一端连通，所述第三连通管道(63)的另一端与所述第二管道连通，在所述第三连通管道(63)上设置有第十一电磁阀(306)，在所述管道裂纹检测段(3)对应的第二管道上设置有第十二电磁阀(307)。
7.根据权利要求3所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述管道腐蚀穿孔检测段(4)包括管道腐蚀穿孔检测点(401)，在所述管道腐蚀穿孔检测点(401)的上游设置有第十三电磁阀(402)，在所述管道腐蚀穿孔检测点(401)的下游设置有第六气压传感器(403)、第六气体流量传感器(404)、第十四电磁阀(405)，所述管道腐蚀穿孔检测段(4)与下一管道缺陷检测段的第四公共连接端和第四连通管道(64)的一端连通，所述第四连通管道(64)的另一端与所述第二管道连通，在所述第四连通管道(64)上设置有第十五电磁阀(406)，在所述管道腐蚀穿孔检测段(4)对应的第二管道上设置有第十六电磁阀(407)。
8.根据权利要求3所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述管道凹坑检测段(5)包括管道表面凹坑检测点(501)，所述管道表面凹坑检测点(501)的上游设置有第十七电磁阀(502)，在所述管道表面凹坑检测点(501)的下游设置有第七气压传感器(503)、第七气体流量传感器(504)、第十八电磁阀(505)，在所述管道凹坑检测段(5)与下一管道缺陷检测段的第五公共连接端和第五连通管道(65)的一端连通，所述第五连通管道(65)的另一端与所述第二管道连通，在所述第五连通管道(65)上设置有第十八电磁阀(506)，在所述管道凹坑检测段(5)对应的第二管道上设置有第二十电磁阀(507)。
9.根据权利要求3-8任意一项所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：所述涂层破损检测段(1)、管道损伤检测段(2)、管道裂纹检测段(3)、管道腐蚀穿孔检测段(4)、管道凹坑检测段(5)依次连接形成所述第一管道；
所述进气管设置在所述管道凹坑检测段(5)上，在所述进气管上设置有进气阀、第八气压传感器(701)、第八气体流量传感器(702)，所述进气管与所述第一管道连接处的上游设置有第二十一电磁阀(703)，所述进气管与所述第一管道连接处的下游设置有第二十二电磁阀(704)；
所述出气管设置在所述管道凹坑检测段(5)对应的第二管道上，在所述出气管上设置有出气阀、第九气压传感器(705)、第九气体流量传感器(706)，在所述出气管与所述第二管道连接处的上游设置有第二十三电磁阀(707)，在所述出气管与所述第二管道连接处的下游设置有第二十四电磁阀(708)。
10.根据权利要求9任意项所述的油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测***，其特征在于：在所述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、至少一个安全阀、至少一个防腐层状况检测仪、至少一个超声波金属探伤仪、至少一个HCC-24磁阻法测厚仪；
所述第一管道和所述第二管道之间的距离为200mm，所述第一管道和第二管道为直径76mm、壁厚为5mm的X80钢管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201620559659.5U CN206058738U (zh) | 2016-06-08 | 2016-06-08 | 油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201620559659.5U CN206058738U (zh) | 2016-06-08 | 2016-06-08 | 油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN206058738U true CN206058738U (zh) | 2017-03-29 |
Family
ID=58373133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201620559659.5U Expired - Fee Related CN206058738U (zh) | 2016-06-08 | 2016-06-08 | 油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN206058738U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106840905A (zh) * | 2017-04-20 | 2017-06-13 | 重庆科技学院 | 油气管道压力综合教学实验装置 |
| CN108119762A (zh) * | 2017-12-18 | 2018-06-05 | 重庆科技学院 | 一种立体多层次油气管道安全检测*** |
-
2016
- 2016-06-08 CN CN201620559659.5U patent/CN206058738U/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106840905A (zh) * | 2017-04-20 | 2017-06-13 | 重庆科技学院 | 油气管道压力综合教学实验装置 |
| CN108119762A (zh) * | 2017-12-18 | 2018-06-05 | 重庆科技学院 | 一种立体多层次油气管道安全检测*** |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN205719450U (zh) | 油气管道外防腐层完整性模拟检测*** | |
| CN105467000B (zh) | 埋地管道管体缺陷非开挖检测方法及装置 | |
| CN104865179B (zh) | 一种集输管道缓蚀剂膜层评价试验装置 | |
| CN205691304U (zh) | 油气长输管道完整性检测模拟*** | |
| CN104034644B (zh) | 一种可快速测量孔隙率的多相渗流介质三轴应力渗流耦合试验装置 | |
| CN105805559B (zh) | 液相管道泄漏不规则孔等效圆孔实验装置及实验方法 | |
| CN205690086U (zh) | 油气管道气体泄漏监测及检测模拟*** | |
| CN106128262B (zh) | 一种油气管道缺陷检测与监测实验平台 | |
| CN206058738U (zh) | 油气管道涂层缺陷及本体损伤缺陷模拟检测*** | |
| CN106950167A (zh) | 全尺寸海洋油气管道应力腐蚀实验方法 | |
| CN108920421A (zh) | 一种点腐蚀作用下油气管道***的随机失效概率评估方法 | |
| Meniconi et al. | Transient tests for checking the Trieste subsea pipeline: Diving into fault detection | |
| CN204164672U (zh) | 一种用于天然气管道监控***的液体检测球 | |
| CN205640251U (zh) | 一种管道防腐层破损检测试验*** | |
| CN109387336A (zh) | 一种用于非金属密封件密封性能鉴定的试验装置及方法 | |
| Shehadeh et al. | Modelling the effect of incompressible leakage patterns on rupture area in pipeline | |
| CN207336000U (zh) | 用于气体管路的气密性检测装置 | |
| CN206039928U (zh) | 用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台 | |
| CN206330872U (zh) | 一种用于储罐油水、油气界面的浮漂挂片腐蚀监测装置 | |
| Bernasconi et al. | Advanced pipeline monitoring using multipoint acoustic data | |
| CN104374689A (zh) | 一种输送管道用管材适用性测试装置及测试判断方法 | |
| CN205859480U (zh) | 一种衬胶完整性在线监测*** | |
| CN105387349A (zh) | 一种用于天然气管道监控***的液体检测球 | |
| CN208547561U (zh) | 一种混凝土碳酸性侵蚀试验箱 | |
| CN107607178B (zh) | 一种油气水三相流测量的实验装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170329 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |