CN205933314U - 一种除油设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种除油设备，涉及含油污水除油技术领域，为解决现有技术中除油效率较低的问题。所述除油设备包括：具有空腔的壳体，壳体的顶部具有排气口，壳体的底部具有排渣口，壳体的上部设置有收油槽，收油槽的一侧设置有排油口，壳体的侧面安装有出水管和进液管，进液管沿壳体的切线方向设置；筒状的隔板，隔板安装于壳体内且与壳体之间形成环形间隙，隔板内侧安装有滤油装置，隔板的侧面安装有联通管，联通管的上端开口位于滤油装置上方，联通管的下端开口位于滤油装置下方，联通管上设置有调节阀。所述除油设备除油效率高，效果好。

Description

一种除油设备

技术领域

本实用新型涉及含油污水除油技术领域，尤其是涉及一种除油设备。

背景技术

油田开采过程和原油炼制过程中会产生一定量的含油污水，含油污水存在含油量高、乳化严重、水量大、盐含量高、含有多种大分子有机物等特点，加大了油水分离难度大，采用沉降除油往往需要时间长、效果差。同时含油污水与其他污水掺和一起后，使含油量降低，油滴的颗粒更加分散，处理消耗大，回收的污油含杂质多，基本无法回炼，导致资源浪费。

为了去除含油污水中细小的油滴，往往采用过滤法进行深度除油。但采用多孔介质滤料进行过滤处理时，含油污水中含有的泥沙等固体杂质会存积在多孔介质的表面，造成堵塞，经常需要更换滤料，加大了处理的成本，且使得除油效率下降。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种除油设备，以解决现有技术中存在的除油效率较低的技术问题。

本实用新型提供的除油设备，包括：

具有空腔的壳体，所述壳体的顶部具有排气口，所述壳体的底部具有排渣口，所述壳体的上部设置有收油槽，所述收油槽的一侧设置有排油口，所述壳体的侧面安装有出水管和进液管，所述进液管沿所述壳体的切线方向设置；

筒状的隔板，所述隔板安装于所述壳体内且与所述壳体之间形成环形间隙，所述隔板内侧安装有滤油装置，所述隔板的侧面安装有联通管，所述联通管的上端开口位于所述滤油装置上方，所述联通管的下端开口位于所述滤油装置下方，所述联通管上设置有调节阀。

进一步地，所述进液管位于所述壳体外侧的一端所处高度高于所述进液管位于所述壳体内侧的一端所处高度，且所述进液管与竖直面的夹角范围为5°-20°。

优选地，所述联通管的下端开口与所述滤油装置的下表面之间的距离范围为10mm-50mm，所述联通管的上端开口与所述滤油装置的上表面之间的距离范围为200mm-500mm。

较佳地，所述壳体内部设置有环形挡板，所述环形挡板的外周面与所述壳体的内侧壁相连，所述环形挡板的内周面与所述隔板的上端面相连。

优选地，所述环形挡板上设置有多个卸油孔。

进一步地，多个所述卸油孔沿所述环形挡板的周向均匀分布。

优选地，所述出水管的侧壁上设置有多个出水孔。

较佳地，所述壳体内设置有环形收油堰板，所述收油堰板与所述壳体围成所述收油槽。

可选地，所述滤油装置为金属过滤网。

可选地，所述滤油装置包括化纤颗粒球或PVC颗粒球。

相对于现有技术，本实用新型所述的除油设备具有以下优势：

本实用新型所述的除油设备在实际应用过程中，含油污水经由进液管进入筒状隔板与壳体之间形成的环形间隙中，由于进液管沿壳体的切线方向设置，因此，仅有进液管进入环形间隙中的含油污水在环形间隙中产生涡流，在流动的过程中，由于水、油、以及泥沙等固体物质的比重不同，因此在涡流中，水、油、以及泥沙等固体物质初步分离。在隔板的底部，初步分离的水与油共同流入隔板的中空腔室中，随着进液管进入的液体增多，水与油逐渐向上运动，泥沙等固体物质逐渐向下运动，由于隔板内安装有滤油装置，在经过滤油装置的时候，油被阻挡下，水经过滤油装置继续向上运动，从而进行了水油的二次分离；水运动到出水管处后经由出水管流出。被滤油装置阻挡的油在滤油装置的下方逐渐积累，并形成油层，油层的形成使得从环形间隙中过来的液体中的油被油层吸附，从而更易被阻留在滤油装置下方；在油层达到一定厚度后，打开联通管上的调节阀，油层经由联通管从滤油装置的下方流动到滤油装置的上方，由于此时油层较厚，因此油滴不易分离，由于油的比重比水清，因此油层会流动到滤油装置上方液体的最上方，到达收油槽，打开排油口，收油槽中的油液就经由排油口流出。

由于含油污水中还会含有泥沙等固体物质，在含油污水进入除油设备中后，泥沙等固体物质会逐渐下沉至除油设备的底部，当底部积攒的泥沙等固体物质达到一定量或者相隔一定时间，打开排渣口，使得泥沙等固体物质经由排渣口排出。

与现有技术中的除油方式相比，使用上述技术方案提供的除油设备进行除油处理，含油污水中的水、油以及泥沙等固体物质在除油设备中经过了二次分离，分离更为彻底。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的除油设备的结构示意图；

图2为图1中A-A处的剖视图。

附图标记：

10-壳体； 11-排气口； 12-排渣口；

13-收油槽； 14-排油口； 21-出水管；

22-出水孔； 23-进液管； 3-隔板；

31-环形挡板； 4-滤油装置； 5-联通管；

51-调节阀； 6-收油堰板； 61-翻边。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的除油设备的结构示意图；图2为图1中A-A处的剖视图；如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的除油设备，包括：壳体10和隔板3，其中，壳体10具有空腔，壳体10的顶部具有排气口11，壳体10的底部具有排渣口12，壳体10的上部设置有收油槽13，收油槽13的一侧设置有排油口14，壳体10的侧面安装有出水管21和进液管23，进液管23沿壳体10的切线方向设置；隔板3为具有中通腔室的筒状结构，隔板3安装于壳体10内且与壳体10之间形成环形间隙，隔板3内侧安装有滤油装置4，隔板3的侧面安装有联通管5，联通管5的上端开口位于滤油装置4上方，联通管5的下端开口位于滤油装置4下方，联通管5上设置有调节阀51。

本实用新型实施例所述的除油设备在实际应用过程中，含油污水经由进液管23进入筒状隔板3与壳体10之间形成的环形间隙中，由于进液管23沿壳体10的切线方向设置，因此，仅有进液管23进入环形间隙中的含油污水在环形间隙中向下旋流，在流动的过程中，由于水、油、以及泥沙等固体物质的比重不同，在离心力的作用下，较轻的成分流向隔板一侧，较重的成分流向壳体内壁的一侧，因此在旋流过程中，水、油、以及泥沙等固体物质初步分离。在隔板3的底部，初步分离的水与油共同流入隔板3的中空腔室中，随着进液管23进入的液体增多，水与油逐渐向上运动，泥沙等固体物质逐渐向下运动，由于隔板3内安装有滤油装置4，在经过滤油装置4的时候，油被阻挡下，水经过滤油装置4继续向上运动，从而进行了水油的二次分离；水在经过滤油装置并向上运动的过程中进行进一步沉降、分离，水中携带的较轻的杂质会在此过程中沉降，而水继续向上运动，水运动到出水管21处后经由出水管21流出。被滤油装置4阻挡的油在滤油装置4的下方逐渐积累，并形成油层，油层的形成使得从环形间隙中过来的液体中的油被油层吸附，从而更易被阻留在滤油装置4下方；在油层达到一定厚度后，打开联通管5上的调节阀51，油层经由联通管5从滤油装置4的下方流动到滤油装置4的上方，由于此时油层较厚，因此油滴不易分离，由于油的比重比水清，因此油层会流动到滤油装置4上方液体的最上方，到达收油槽13，打开排油口14，收油槽13中的油液就经由排油口14流出。

由于含油污水中还会含有泥沙等固体物质，在含油污水进入除油设备中后，泥沙等固体物质会逐渐下沉至除油设备的底部，当底部积攒的泥沙等固体物质达到一定量或者相隔一定时间，打开排渣口12，使得泥沙等固体物质经由排渣口12排出。在含油污水中可能含有气泡，气泡逐渐运动到壳体10的最上方，由于壳体10上方设置有排气口11，因此，气体最终可经由排气口11排放到除油设备外。

与现有技术中的除油方式相比，使用上述技术方案提供的除油设备进行除油处理，含油污水中的水、油以及泥沙等固体物质在除油设备中经过了二次分离，分离更为彻底。

具体实施时，出水管21位于隔板3与收油槽13之间；壳体10的底部为弧形结构，或者由壳体10的侧面的底部逐渐向下倾斜至排渣口12，从而使得落到壳体10底部的固体物质易于滚落或者滑落至排渣口12处。调节阀51为直通式阀门，例如球阀或者闸阀。滤油装置4可以选用金属过滤网，或者，滤油装置4还可以包括化纤颗粒球或PVC颗粒球，化纤颗粒球或者PVC颗粒球可装在网兜中，并将网兜固定在隔板3中；或者，滤油装置4同时包括金属过滤网和化纤颗粒球，沿隔板3的长度方向金属过滤网设置有两层，化纤颗粒球位于两层金属过滤网之间。

为了便于经由进液管23进入壳体10后逐步向下运动，优选地，进液管23倾斜设置，且进液管23位于壳体10外侧的一端所处高度高于进液管23位于壳体10内侧的一端所处高度，进液管23与竖直面的夹角范围为5°-20°。

对于位于滤油装置4下方的油层厚度的控制，与开启调节阀51的时间有关，海域联通管5的下端开口与旅游装置的下表面之间的距离有关，优选地，联通管5的下端开口与滤油装置4的下表面之间的距离范围为10mm-50mm，联通管5的上端开口与滤油装置4的上表面之间的距离范围为200mm-500mm。联通管5的上端开口与滤油装置4的上表面之间的距离大于联通管5的下端开口与滤油装置4的下表面之间的距离，从而可以防止经由联通管5进入滤油装置4上方的油液被滤油装置4吸引，从而便于进入滤油装置4上方的油液顺利向上流动。

为了防止部分含油污水在环形间隙中直接流动到壳体10上方，优选地，壳体10内部设置有环形挡板31，环形挡板31的外周面与壳体10的内侧壁相连，环形挡板31的内周面与隔板3的上端面相连。

在环形间隙中，含油污水中的油、水以及固体物质进行初步分离，分离后的固体物质向下运动，油相对于水向上运动，因此，除油设备长时间运行后，在环形间隙的上层可能会存在部分油液，为了便于将环形间隙上层的油液排出，优选地，环形挡板31上设置有多个卸油孔。位于环形间隙上层的油液可经由卸油孔继续向上运动，从而到达收油槽13中，上述卸油孔的直径为10mm-15mm。

本实施例中，多个卸油孔沿环形挡板31的周向均匀分布。

为了便于滤油装置4上方区域的水经由出水管21流出，优选地，出水管21的侧壁上设置有多个出水孔22，出水孔22的直径可为10mm-20mm。如此设计，水可同时经由多个出水孔22流入出水管21中，并经由出水管21流出。如图1所示，多个出水孔22在出水管21上沿长度方向均匀且间隔设置。

较佳地，壳体10内设置有环形收油堰板6，收油堰板6与壳体10围成收油槽13。具体实施时，收油堰板6的下端设置有翻边61，翻边61为环形且与收油堰板6垂直，翻边61的外圈与壳体10相连，翻边61的内圈与收油堰板6的侧面的下端相连，排油口14位于壳体10与翻边61的连接处的上方。

在一种具体实施方式中，除油设备包括：壳体10和隔板3，其中，壳体10具有空腔，壳体10的顶部具有排气口11，壳体10的底部具有排渣口12，壳体10内设置有环形收油堰板6，收油堰板6与壳体10围成收油槽13，收油堰板6的下端设置有翻边61，翻边61为环形且与收油堰板6垂直，翻边61的外圈与壳体10相连，翻边61的内圈与收油堰板6的侧面的下端相连，排油口14位于壳体10与翻边61的连接处的上方。壳体10的侧面安装有出水管21和进液管23，进液管23沿壳体10的切线方向设置，且进液管23倾斜向下设置，与竖直面的夹角范围为5°-20°。出水管21位于隔板3与收油槽13之间，出水管21的侧壁上设置有多个直径为10mm-20mm的出水孔22。

隔板3为具有中通腔室的筒状结构，壳体10内部设置有环形挡板31，环形挡板31上设置有多个直径为10mm-15mm的卸油孔。隔板3内侧安装有滤油装置4，隔板3的侧面安装有联通管5，联通管5的下端开口与滤油装置4的下表面之间的距离范围为10mm-50mm，联通管5的上端开口与滤油装置4的上表面之间的距离范围为200mm-500mm；联通管5上设置有调节阀51。

使用上述除油设备进行除油处理试验的过程中，炼厂电脱盐排水，含油量500ppm，采用上述除油设备处理，操作条件60℃，沉降时间30分钟，水出口排水含油量将为5ppm。在另一试验中，油田三相分离器排水，含油量1200ppm，采用上述除油设备处理，操作条件60℃，沉降时间30分钟，水出口排水含油量将为10ppm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种除油设备，其特征在于，包括：

具有空腔的壳体，所述壳体的顶部具有排气口，所述壳体的底部具有排渣口，所述壳体的上部设置有收油槽，所述收油槽的一侧设置有排油口，所述壳体的侧面安装有出水管和进液管，所述进液管沿所述壳体的切线方向设置；

筒状的隔板，所述隔板安装于所述壳体内且与所述壳体之间形成环形间隙，所述隔板内侧安装有滤油装置，所述隔板的侧面安装有联通管，所述联通管的上端开口位于所述滤油装置上方，所述联通管的下端开口位于所述滤油装置下方，所述联通管上设置有调节阀。

2.根据权利要求1所述的除油设备，其特征在于，所述进液管位于所述壳体外侧的一端所处高度高于所述进液管位于所述壳体内侧的一端所处高度，且所述进液管与竖直面的夹角范围为5°-20°。

3.根据权利要求1或2所述的除油设备，其特征在于，所述联通管的下端开口与所述滤油装置的下表面之间的距离范围为10mm-50mm，所述联通管的上端开口与所述滤油装置的上表面之间的距离范围为200mm-500mm。

4.根据权利要求1或2所述的除油设备，其特征在于，所述壳体内部设置有环形挡板，所述环形挡板的外周面与所述壳体的内侧壁相连，所述环形挡板的内周面与所述隔板的上端面相连。

5.根据权利要求4所述的除油设备，其特征在于，所述环形挡板上设置有多个卸油孔。

6.根据权利要求5所述的除油设备，其特征在于，多个所述卸油孔沿所述环形挡板的周向均匀分布。

7.根据权利要求1所述的除油设备，其特征在于，所述出水管的侧壁上设置有多个出水孔。

8.根据权利要求1所述的除油设备，其特征在于，所述壳体内设置有环形收油堰板，所述收油堰板与所述壳体围成所述收油槽。

9.根据权利要求1所述的除油设备，其特征在于，所述滤油装置为金属过滤网。

10.根据权利要求1所述的除油设备，其特征在于，所述滤油装置包括化纤颗粒球或PVC颗粒球。