CN205925720U - 一种吸附剂再生器和吸附剂再生*** - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及炼化领域，公开了一种吸附剂再生器和吸附剂再生***，该再生器(2)包括再生器壳体(20)以及设置在所述再生器壳体(20)内部的环管(21)和冷却部件(22)，所述环管(21)上设置有用于喷射气体的孔(211)，其中，所述再生器壳体(20)在轴向上从上到下依次包括大直径段、扩径段和小直径段，所述冷却部件(22)位于所述小直径段，所述环管(21)位于所述扩径段的上部或所述大直径段的底部。在包括所述再生器的再生***中进行吸附剂再生，可以有效防止再生器上部扩径段的斜壁处出现吸附剂堆积结块的现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及炼化领域，具体地，涉及一种吸附剂再生器，以及包括该吸附剂再生器的吸附剂再生***。
背景技术
S Zorb专利技术源于Phillips公司(现在的COP)，该工艺可以利用吸附剂选择性地脱除FCC汽油及汽油调和物中的硫。COP的S Zorb脱硫技术(STR)的工业试验装置于2001年4月用于COP的Borger炼油厂。2007年中国石化股份公司整体收购了S Zorb工艺技术，对该专利技术具有完全拥有权，从2007年开始，中国石化全面负责对该技术的后续研发和工程设计以及向全球的技术转让、技术服务等全部工作。现今国内已建成投产了20套工业化装置，其中，中石化16套，中石油1套，延长石油2套，福建联合石化1套。S Zorb技术已经成为国内汽油质量升级的主要技术手段。
S Zorb工艺基于吸附作用原理对汽油进行脱硫，通过吸附剂选择性地吸附汽油中硫醇、二硫化物、硫醚和噻吩类等含硫化合物中的硫原子而达到脱硫的目的，然后对吸附剂再生，使其变为二氧化硫进入再生烟气中，烟气再去硫磺或碱洗。S Zorb工艺过程主要包括六步化学反应：(1)硫的吸附；(2)烯烃加氢；(3)烯烃加氢异构化；(4)吸附剂氧化；(5)吸附剂还原；以及(6)尾气中和。其中步骤(4)和(5)属于吸附剂再生部分。
在已有的S Zorb催化汽油吸附脱硫装置中，再生器是吸附剂再生部分的主要设备，再生器内吸附剂结块是再生过程中的副产物，再生器内气体自下而上通过，上部扩径段的线速下降，特别是扩径处存在线速的阶跃，造成扩径处坡面吸附剂沉积。吸附剂结块存在“聚集”效应，即一旦扩径区间形成结块，流化效果将进一步恶化，吸附剂结块越长越大。
随着装置运行周期的延长，当再生器发生温度或压力的波动时，斜壁上堆积的吸附剂块状物会脱落并掉落至再生器锥部，导致再生器内吸附剂下料线堵塞，进而影响吸附剂的正常循环。若再生器下料管线堵塞严重，需要停运再生***，对再生器进行清理，从而影响正常生产，造成一定的经济损失。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服现有技术中吸附剂容易在吸附剂再生器扩径段沉积的问题，而提供一种吸附剂再生器和吸附剂再生***。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种吸附剂再生器，其中，该再生器包括再生器壳体以及设置在所述再生器壳体内部的环管和冷却部件，所述环管上设置有用于喷射气体的孔，其中，所述再生器壳体在轴向上从上到下依次包括大直径段、扩径段和小直径段，所述冷却部件位于所述小直径段，所述环管位于所述扩径段的上部或所述大直径段的底部。
优选地，所述环管位于所述大直径段与所述扩径段的交界处。
优选地，所述环管的中心线与所述再生器壳体的中心轴线重叠。
优选地，所述孔的开口向下或斜向下。
优选地，所述孔的开口方向使得从所述孔中喷射出的气体不与扩径段的斜壁碰撞。
优选地，所述孔的开口方向与扩径段的斜壁平行。
优选地，所述环管上的孔的个数为8-20个；所述孔的直径为1-8mm。
优选地，多个孔在所述环管上等间距排布。
优选地，在所述再生器壳体的直径方向上，所述环管的外径d小于所述环管所在位置对应的再生器壳体的内径D。
优选地，d与D的比值为0.6-0.95：1，优选为0.8-0.9：1。
本实用新型还提供了一种吸附剂再生***，其中，所述再生***包括上述再生器、再生器接受器和氮气电加热器，所述再生器的吸附剂出口与所述再生器接收器连通，所述再生器接收器内设置有取热部件，所述取热部件用于传输氮气并对再生后的吸附剂进行取热，并且所述取热部件的氮气出口与所述氮气电加热器连通。
优选地，所述再生***还包括冷凝水罐，所述冷凝水罐通过底部的冷凝水出口向所述再生器内部的冷却部件输送冷凝水，所述冷却部件的出口与所述冷凝水罐连通，使得从所述冷却部件排出的物流返回至所述冷凝水罐中。
现有的吸附剂再生器的内部在轴向上从上到下通常依次包括大直径段、扩径段和小直径段，其中，再生器内的物料自下而上通过，随着运行周期的延长，当再生器发生温度或压力的波动时，在扩径段斜壁上堆积的吸附剂块状物会脱落并掉落至再生器底部(锥部)，导致再生器内吸附剂下料线堵塞，进而影响吸附剂的正常循环。而本实用新型通过在再生器内部增加环管装置，使再生器上部扩径段的斜壁上有一定量的氮气吹扫，形成松动点，有效防止再生器上部扩径段的斜壁处出现吸附剂堆积结块的现象，也有利于降低水汽分压，从化学反应上进一步抑制结垢物的生成，从而有效避免由于再生器扩径段斜壁处堆积的吸附剂块状物的脱落，而导致再生器下料线不畅的异常现象，使得吸附剂再生***的运行周期更长更平稳。
根据实用新型的一种优选实施方式，在本实用新型提供的吸附剂再生***中进行吸附剂再生，对于再生器接收器的取热介质，采用氮气替代传统的蒸汽取热，并将取热后的氮气再加热后进入各热氮消耗点，不仅降低了取热成本和氮气电加热器负荷，还消除了由于取热部件泄露导致吸附剂结块，从而导致再生***被迫停工的隐患。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的一种优选实施方式的吸附剂再生***的示意图；
图2是本实用新型的一种优选实施方式的环管的示意图。
附图标记说明
1 再生器进料罐； 2 再生器；
20 再生器壳体； 21 环管；
211 孔； 22 冷却部件；
3 再生器接收器； 31 取热部件；
4 冷凝水罐； 5 氮气电加热器；
6 氮气供给装置。
具体实施方式
以下对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本实用新型提供了一种吸附剂再生器，其中，如图1和图2所示，该再生器2包括再生器壳体20以及设置在所述再生器壳体20内部的环管21和冷却部件22，所述环管21上设置有用于喷射气体的孔211，其中，所述再生器壳体20在轴向上从上到下依次包括大直径段、扩径段和小直径段，所述冷却部件22位于所述小直径段，所述环管21位于所述扩径段的上部或所述大直径段的底部。在本实用新型中，“大直径段”和“小直径段”是相对于的概念，主要为了说明所述再生器壳体20的不同部位的直径大小不一样的结构；“上部”指的是所述扩径段的本身靠上的位置；“底部”指的是所述大直径段的本身靠下的位置。“所述扩径段的上部或所述大直径段的底部”包括所述大直径段与所述扩径段的交界位置。
本实用新型中，对所述环管21的具***置没有特别的限定，只要通过环管21上的孔211喷射出的气体能有效防止吸附剂在扩径段的斜壁上堆积即可。优选情况下，所述环管21位于所述大直径段与所述扩径段的交界处；并且，为了使从所述孔211喷射出的气体对扩径段的斜壁均匀吹扫，优选情况下，所述环管21的中心线与所述再生器壳体20的中心轴线重叠。
本实用新型中，所述孔211的开口方向的设置直接影响气体对斜壁的吹扫效果。优选情况下，所述孔211的开口向下或斜向下。
由于从孔211喷射出的气体是有一定冲击力的，如果气体吹到再生器壳体20上，所述再生器壳体20会因为长期受到冲击而形成穿孔，从而损坏所述再生器，因此，为了避免由于从孔211喷射出的气体对再生器壳体20造成压力而导致设备寿命缩短，优选情况下，所述孔211的开口方向使得从所述孔211中喷射出的气体不与扩径段的斜壁碰撞。
根据本实用新型的一种优选地实施方式，所述孔211的开口方向与扩径段的斜壁平行。这样既能保证从孔211喷射出的气体有效吹扫扩径段的斜壁，避免吸附剂在斜壁上堆积，又能避免气体对再生器壳体20造成压力而缩短设备寿命。
本实用新型中，对所述环管21上的孔211的个数没有特别的限定，只要能够有效防止吸附剂在扩径段的斜壁上堆积即可。优选情况下，所述环管(21)上的孔(211)的个数为8-20个，优选为10-15个。
本实用新型中，对所述孔211的直径的选择没有特别的限定，只要能够有效防止吸附剂在扩径段的斜壁上堆积即可。优选情况下，所述孔211的直径为1-8mm，优选为2-5mm。
本实用新型中，环管21上设置有多个孔211的情况下，对多个所述孔211在环管21上的排布方式没有特别的选择，只要能够使从所述孔211喷出的气体有效吹扫扩径段的斜壁即可。但是，为了使所述气体可以对所述扩径段的斜壁进行均匀吹扫，优选情况下，多个孔211在所述环管(21)上等间距排布。
本实用新型中，对所述环管21的外径的选择没有特别的限定，可以根据实际应用情况选择。优选情况下，在所述再生器壳体20的直径方向上，所述环管21的外径d小于所述环管21所在位置对应的再生器壳体20的内径D；进一步优选地，d与D的比值为0.6-0.95：1，优选为0.8-0.9：1。
本实用新型中，对所述环管21的内径的选择没有特别的限定，可以根据实际应用情况选择。优选情况下，所述环管21的内径d1与所述环管21的外径d的比值为0.92-0.97，优选为0.95-0.97。
本实用新型中，所述再生器内部的工作温度可达300℃以上，压力最高可达到0.6MPa，因此，位于所述再生器内部的所述环管21应为耐温耐压材质，例如可以为合金钢或不锈钢。
本实用新型提供的再生器的主要改进之处在于在所述再生器内增设环管21，而所述再生器的其他部件均可以与现有技术相同，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。
本实用新型还提供了一种吸附剂再生***，其中，如图1所示，所述再生***包括上述再生器2、再生器接收器3和氮气电加热器5，所述再生器2的吸附剂出口与所述再生器接收器3连通，所述再生器接收器3内设置有取热部件31，所述取热部件31用于传输氮气并对再生后的吸附剂进行取热，并且所述取热部件31的氮气出口与所述氮气电加热器5连通。
所述再生器2通过环管21上的孔211喷射出气体，始终保持气体对所述再生器2的扩径段的斜壁进行吹扫，防止吸附剂在此沉积形成结垢物。本实用新型对所述气体没有特别的限定，例如可以为氮气。
所述再生器2内可以设置有旋风分离器(图中未示出)，再生反应后的物料经旋风分离器将再生烟气和吸附剂分离，所述再生烟气从所述再生器2的顶部出口排出，所述吸附剂通过冷氮气提升到所述再生器接收器3中，所述取热部件中的氮气取走所述吸附剂的热量。所述取热部件中的氮气来自***氮源，例如可以来自氮气供给装置6，所述氮气供给装置6输出的至少部分氮气进入所述取热部件31。
本实用新型对再生器接收器3内的取热部件31的选择没有特别的限定，可以为本领域常规的选择，例如可以为取热盘管。
所述再生器2中的物料发生再生反应后，所述物料温度升高，为了降低所述物料温度，本实用新型中，所述再生***还可以包括冷凝水罐4，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向所述再生器2内部的冷却部件22输送冷凝水，所述冷却部件22的出口与所述冷凝水罐4连通，使得从所述冷却部件22排出的物流返回至所述冷凝水罐4中。
本实用新型对所述冷却部件22的选择没有特别的限定，可以为本领域常规的选择，例如可以为冷却盘管。
本实用新型对所述冷凝水罐4中的冷凝水没有特别的限定，但是为了防止所述再生器2中的冷却部件22由于长期使用而氧化结垢，优选情况下，所述冷凝水为除氧水。
所述冷凝水罐4内可以设置有气液分离器(图中未示出)，冷凝水在所述再生器2中的冷却部件22取热后部分汽化，部分汽化后的物流进入所述冷凝水罐4内的气液分离器中进行气液分离，分离出的蒸汽从所述冷凝水罐4顶部排出。
按照本实用新型的一种优选的实施方式，如图1所示，所述再生***包括：再生器进料罐1、再生器2、再生器接收器3、冷凝水罐4、氮气电加热器5、氮气供给装置6；其中，所述再生器2包括再生器壳体20、环管21和冷却部件22，所述环管21上有孔211。所述再生器进料罐1与所述再生器2连通，热氮气将所述再生器进料罐1中的待生吸附剂提升到所述再生器2中，与再生空气进行再生反应，在再生反应过程中，所述再生器2通过环管21上的孔211喷射出气体对扩径段的斜壁进行吹扫，所述再生器2的吸附剂出口与所述再生器接收器3连通，冷氮气将所述再生器2中再生后的吸附剂提升到所述再生器接收器3中；所述氮气供给装置6与所述再生器接收器3中的取热部件31连通，所述氮气供给装置6输出的至少部分氮气到所述再生器接收器3内的取热部件31中以对再生后的吸附剂进行取热，所述再生器接收器3中的取热部件31与氮气电加热器5连通，以将在所述再生器接收器3内的取热部件31中取热后的氮气进入所述氮气电加热器5中进行加热，加热后的氮气输送到各热氮消耗点，例如至少部分加热后的氮气用于将所述待生吸附剂提升至所述再生器2中，或至少部分加热后的氮气输送到环管21中；除氧水进入所述冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持稳定的液位(例如，40-60体积％)，所述冷凝水罐4与所述再生器2中的冷却部件22连通，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向所述再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，所述冷却部件中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到冷凝水罐4，冷凝水罐4中的气液分离器对水汽进行气液分离。
一种吸附剂再生方法，该方法包括将待生吸附剂与再生空气引入所述再生器中进行再生反应，其中，所述再生器为上述再生器2，并且在所述再生反应过程中，向所述再生器2内部的环管21中通入气体，以通过所述环管21上设置的孔211对所述再生器2的扩径段的斜壁上的沉积物进行吹扫。
根据本实用新型的一种优选实施方式，所述再生的方法在包括上述再生器2、再生器接受器3和氮气电加热器5的***中实施，该方法包括：待生吸附剂在再生器2中进行再生反应之后，使再生后的吸附剂进入所述再生器接收器3，用氮气对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热，并将取热后的氮气通入所述氮气电加热器5中进行加热。
本实用新型中，对所述环管21中的气体的温度和流量没有特别的限定，可以为本领域常规的选择。优选情况下，所述环管21中的气体的温度为150-250℃，优选为200-230℃；流量为1-5m3/h，优选为2-3m3/h。
本实用新型中，对所述环管21中气体的选择没有特别的限定，只要该气体不与吸附剂反应且能对扩径段的斜壁起到吹扫作用即可，例如可以为氮气。
待生吸附剂与再生空气在所述再生器2中发生再生反应后，所述再生器2中的物料温度升高，为了降低物料温度，本实用新型中，所述方法还可以包括：在所述再生反应的过程中，用冷凝水对所述再生器2内的物料进行冷却，并使所述冷凝水加热至至少部分汽化。此时，对应的再生***还包括冷凝水罐4，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向所述再生器2内部的冷却部件22输送冷凝水，所述冷却部件22的出口与所述冷凝水罐4连通，使得从所述冷却部件22排出的物流返回至所述冷凝水罐4中。
本实用新型对所述冷凝水罐4中的冷凝水没有特别的限定，优选情况下，所述冷凝水为除氧水。
根据本实用新型的一种优选的实施方式，如图1所示，再生器进料罐1中的待生吸附剂通过热氮气提升输送到再生器2中，所述待生吸附剂在所述再生器2中与再生空气进行再生反应；在所述再生器2中通过环管21上的孔211喷射出气体，对所述再生器2的扩径段的斜壁进行吹扫，避免吸附剂在斜壁上沉积；再生后的吸附剂通过冷氮气提升到再生器接收器3中；氮气供给装置6输出的至少部分氮气送入到所述再生器接收器3内的取热部件31中，用氮气对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热，取热后的氮气进入氮气电加热器5中进行加热，加热后的氮气输送到各热氮消耗点，例如至少部分加热后的氮气用于将所述待生脱硫吸附剂提升至所述再生器2中，或至少部分加热后的氮气输送到环管21中；除氧水进入冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持稳定的液位(例如，40-60体积％)所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向所述再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，所述再生器2中的待生吸附剂向所述冷却部件22中的冷凝水传热以减少所述再生器2中的热量，所述冷却部件22中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到所述冷凝水罐4进行气液分离。
本实用新型中，所述冷氮气为相对于所述热氮气的常温氮气。例如，所述热氮气的温度一般可以为170-250℃，所述冷氮气的温度一般可以为20-40℃。对吸附剂进行取热的氮气的温度一般可以为0-50℃，通过环管21喷射出的氮气的温度一般可以为150-250℃。
本实用新型对所述待生吸附剂的选择没有特别的限定，所述待生吸附剂可以为本领域常规的选择，例如可以为硫化锌或硫化镍。
以下将通过实施例对本实用新型进行详细描述。以下实施例在图1所示的***中实施。
以下实施例和对比例中，所述待生吸附剂为硫化锌。
实施例1
再生器进料罐1中的待生吸附剂通过热氮气(温度为200℃，流量为2.5m3/h)提升输送到再生器2中，所述待生吸附剂在所述再生器2中与再生空气(待生吸附剂与再生空气的体积比为0.2：1，再生温度为510℃，再生压力为0.1MPa，再生时间为1小时)进行再生反应；在所述再生器2中，通过环管21上的孔211喷射出氮气，对所述再生器2的扩径段的斜壁进行吹扫，所述环管21上有12个孔211，所述孔211的直径均为3mm，所述环管21的材质为低合金耐热钢，所述环管21的外径d与所述环管21所在位置对应的再生器壳体20的内径D的比值为0.9：1，所述环管21的内径d1与所述环管21的外径d的比值为0.95：1，所述环管21上的孔211喷射出的氮气的温度为200℃，流量为2m3/h；再生后的吸附剂通过冷氮气(温度为20℃，流量为7.5m3/h)提升到再生器接收器3中；氮气供给装置6输出氮气(温度为20℃，流量为25m3/h)到所述再生器接收器3内的取热部件31中，用氮气对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热，取热后的氮气进入所述氮气电加热器5中进行加热，部分加热后的氮气用于将所述待生吸附剂提升至所述再生器2中；除氧水进入冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持40％的液位，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，再生器2中的待生吸附剂向所述冷却部件22中的冷凝水传热以减少所述再生器2中的热量，所述冷却部件中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到冷凝水罐4进行气液分离。
设备运行24小时后，再生器2的扩径段的斜壁上未出现吸附剂结垢物。
实施例2
再生器进料罐1中的待生吸附剂通过热氮气(温度为170℃，流量为2.5m3/h)提升输送到再生器2中，所述待生吸附剂在所述再生器2中与再生空气(待生吸附剂与再生空气的体积比为0.2：1，再生温度为510℃，再生压力为0.1MPa，再生时间为1小时)进行再生反应；在所述再生器2中，通过环管21上的孔211喷射出氮气，对所述再生器2的扩径段的斜壁进行吹扫，所述环管21上有10个孔211，所述孔211的直径均为5mm，所述环管21的材质为合金钢，所述环管21的外径d与所述环管21所在位置对应的再生器壳体20的内径D的比值为0.8：1，所述环管21的内径d1与所述环管21的外径d的比值为0.96：1，所述环管21上的孔211喷射出的氮气的温度为230℃，流量为2.5m3/h；再生后的吸附剂通过冷氮气(温度为40℃，流量为7.5m3/h)提升到再生器接收器3中；氮气供给装置6输出氮气(温度为30℃，流量为25m3/h)到所述再生器接收器3内的取热部件31中，用氮气对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热，取热后的氮气进入所述氮气电加热器5中进行加热，部分加热后的氮气用于将所述待生吸附剂提升至所述再生器2中；除氧水进入冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持40％的液位，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，再生器2中的待生吸附剂向所述冷却部件22中的冷凝水传热以减少所述再生器2中的热量，所述冷却部件中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到冷凝水罐4进行气液分离。
设备运行24小时后，再生器2的扩径段的斜壁上未出现吸附剂结垢物。
实施例3
再生器进料罐1中的待生吸附剂通过热氮气(温度为250℃，流量为2.5m3/h)提升输送到再生器2中，所述待生吸附剂在所述再生器2中与再生空气(待生吸附剂与再生空气的体积比为0.2：1，再生温度为510℃，再生压力为0.1MPa，再生时间为1小时)进行再生反应；在所述再生器2中，通过环管21上的孔211喷射出氮气，对所述再生器2的扩径段的斜壁进行吹扫，所述环管21上有15个孔211，所述孔211的直径均为2mm，所述环管21的材质为合金钢，所述环管21的外径d与所述环管21所在位置对应的再生器壳体20的内径D的比值为0.85：1，所述环管21的内径d1与所述环管21的外径d的比值为0.97：1，所述环管21上的孔211喷射出的氮气的温度为220℃，流量为3m3/h；再生后的吸附剂通过冷氮气(温度为30℃，流量为7.5m3/h)提升到再生器接收器3中；氮气供给装置6输出氮气(温度为50℃，流量为25m3/h)到所述再生器接收器3内的取热部件31中，用氮气对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热，取热后的氮气进入所述氮气电加热器5中进行加热，部分加热后的氮气用于将所述待生吸附剂提升至所述再生器2中；除氧水进入冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持40％的液位，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，再生器2中的待生吸附剂向所述冷却部件22中的冷凝水传热以减少所述再生器2中的热量，所述冷却部件中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到冷凝水罐4进行气液分离。
设备运行24小时后，再生器2的扩径段的斜壁上未出现吸附剂结垢物。
对比例1
再生器进料罐1中的待生吸附剂通过热氮气(温度为200℃，流量为2.5m3/h)提升输送到再生器2中，所述待生吸附剂在所述再生器2中与再生空气进行再生反应(待生吸附剂与再生空气的体积比为0.2：1，再生温度为510℃，再生压力为0.1MPa，再生时间为1小时)，再生后的吸附剂通过冷氮气提升到再生器接收器3中；除氧水进入冷凝水罐4，在所述冷凝水罐4内保持40％的液位，所述冷凝水罐4通过底部的冷凝水出口向再生器2中的冷却部件22输送冷凝水，再生器2中的待生吸附剂向所述冷却部件22中的冷凝水传热以减少所述再生器2中的热量，所述冷却部件22中的冷凝水受热部分汽化，水汽通过循环返回到冷凝水罐4进行气液分离，分离出的一部分蒸汽进入再生器接收器3的取热部件31中，对所述再生器接收器3中的吸附剂进行取热。
设备运行24小时后，再生器2的扩径段的斜壁上出现了吸附剂结垢物。
通过比较以上实施例和对比例的结果可以看出，在包括本实用新型所述的再生器的再生***中进行吸附剂再生，可以有效防止再生器上部扩径段的斜壁处出现吸附剂堆积结块的现象，也有利于降低水汽分压，从化学反应上进一步抑制结垢物的生成，从而有效避免由于再生器扩径段斜壁处堆积的吸附剂块状物的脱落，而导致再生器下料线不畅的异常现象，使得吸附剂再生***的运行周期更长更平稳。
根据本实用新型的一种优选实施方式，在本实用新型提供的吸附剂再生***中进行吸附剂再生，对于再生器接收器的取热介质，采用氮气替代传统的蒸汽取热，并将取热后的氮气再加热后进入各热氮消耗点，不仅降低了取热成本和氮气电加热器负荷，还消除了由于取热部件泄露导致吸附剂结块，从而导致再生***被迫停工的隐患。
以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
Claims (12)
1.一种吸附剂再生器，其特征在于，该再生器(2)包括再生器壳体(20)以及设置在所述再生器壳体(20)内部的环管(21)和冷却部件(22)，所述环管(21)上设置有用于喷射气体的孔(211)，其中，所述再生器壳体(20)在轴向上从上到下依次包括大直径段、扩径段和小直径段，所述冷却部件(22)位于所述小直径段，所述环管(21)位于所述扩径段的上部或所述大直径段的底部。
2.根据权利要求1所述的再生器，其中，所述环管(21)位于所述大直径段与所述扩径段的交界处。
3.根据权利要求2所述的再生器，其中，所述环管(21)的中心线与所述再生器壳体(20)的中心轴线重叠。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的再生器，其中，所述孔(211)的开口向下或斜向下。
5.根据权利要求4所述的再生器，其中，所述孔(211)的开口方向使得从所述孔(211)中喷射出的气体不与扩径段的斜壁碰撞。
6.根据权利要求4所述的再生器，其中，所述孔(211)的开口方向与扩径段的斜壁平行。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的再生器，其中，所述环管(21)上的孔(211)的个数为8-20个，所述孔(211)的直径为1-8mm。
8.根据权利要求7所述的再生器，其中，多个孔(211)在所述环管(21)上等间距排布。
9.根据权利要求1-3中任意一项所述的再生器，其中，在所述再生器壳体(20)的直径方向上，所述环管(21)的外径d小于所述环管(21)所在位置对应的再生器壳体(20)的内径D。
10.根据权利要求9所述的再生器，其中，d与D的比值为0.6-0.95：1。
11.一种吸附剂再生***，其特征在于，所述再生***包括权利要求1-10中任意一项所述的再生器(2)、再生器接受器(3)和氮气电加热器(5)，所述再生器(2)的吸附剂出口与所述再生器接收器(3)连通，所述再生器接收器(3)内设置有取热部件(31)，所述取热部件(31)用于传输氮气并对再生后的吸附剂进行取热，并且所述取热部件(31)的氮气出口与所述氮气电加热器(5)连通。
12.根据权利要求11所述的再生***，其中，所述再生***还包括冷凝水罐(4)，所述冷凝水罐(4)通过底部的冷凝水出口向所述再生器(2)内部的冷却部件(22)输送冷凝水，所述冷却部件(22)的出口与所述冷凝水罐(4)连通，使得从所述冷却部件(22)排出的物流返回至所述冷凝水罐(4)中。
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| CN201620783518.1U CN205925720U (zh) | 2016-07-22 | 2016-07-22 | 一种吸附剂再生器和吸附剂再生*** |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107638876A (zh) * | 2016-07-22 | 2018-01-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种吸附剂再生器和吸附剂再生***及吸附剂再生方法 |
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2016
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