CN205823614U - 一种机油泵壳体

Info

本实用新型涉及一种机油泵壳体，包括铝制本体；铝制本体包括内弧体、外弧体和位于内弧体和外弧体之间为弧形隔板；弧形隔板的下侧与铝制本体的外缘重合，内弧体与外弧体的面积比为2.5～4.5。上述机油泵壳体不仅减轻了重量、提高了散热性和密封性，为进一步提高发动机的性能和降低油耗提供了基础。

一种机油泵壳体

技术领域

本实用新型涉及内燃机的润滑技术领域，具体涉及一种机油泵壳体。

背景技术

汽车发动机作为汽车的核心部件，其性能的高低直接关系到汽车安全性能和使用性能。汽车发动机的组成模块中包括润滑模块，润滑模块中机油泵用来使机油压力升高并保持一定的油量，同时向发动机各摩擦部件强制供油，性能的好坏又直接影响到汽车发动机的性能发挥。

汽车发动机的整个***中，机油泵壳体作为机油泵的承载主体，一方面具有储油的功能，另一方面具有密封和散热的作用。随着发动机性能的提高和排放法规及燃油经济性指标的提高，对发动机重量、体积等要求逐渐提高。因此，普通机油泵壳体在散热性、材料成本和体积要求等方面已经不能满足生产和使用需要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，本实用新型提供的机油泵壳体，减轻重量、提高了散热性和密封性，为进一步提高发动机的性能和降低油耗提供了基础。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种机油泵壳体，包括铝制本体，所述铝制本体包括内弧体和外弧体，所述内弧体和外弧体之间为弧形隔板；所述弧形隔板的下侧与铝制本体的外缘重合，所述内弧体与外弧体的面积比为2.5～4.5。

作为本实用新型进一步改进的，所述弧形隔板的厚度为0.8mm～2.5mm。

作为本实用新型进一步改进的，所述内弧体中部设有盘状凸起，该盘状凸起上设有通孔。

作为本实用新型进一步改进的，所述盘状凸起的壁厚为1mm～2.5mm,优选为2mm。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型方案的机油泵壳体，减轻重量、提高了散热性和密封性，为进一步提高发动机的性能和降低油耗提供了基础。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型机油泵壳体的结构示意图；

附图2为本实用新型机油泵壳体的盘状凸起剖视图。

图中：1、内弧体；2、弧形隔板；3、外弧体；4、加强筋；5、盘状凸起；6、通孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至图2所示的机油泵壳体，包括铝制本体；铝制本体包括内弧体1、外弧体3和位于内弧体1和外弧体3之间为弧形隔板2；弧形隔板2的下侧与铝制本体的外缘重合，内弧体1与外弧体3的面积比为2.5～4.5。

加强筋4位于弧形隔板2的内侧靠近盘状凸起5的位置处，用于加强弧形隔板2的强度。

弧形隔板2的厚度为0.8mm～2.5mm，可以根据盘状凸起5的位置与大小确定板厚，优选为2mm。

内弧体1中部设有盘状凸起5，该盘状凸起5上设有通孔6。

盘状凸起的壁厚为1mm～2.5mm,优选为2mm。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。

1.一种机油泵壳体，包括铝制本体，其特征在于：所述铝制本体包括内弧体和外弧体，所述内弧体和外弧体之间为弧形隔板；所述弧形隔板的下侧与铝制本体的外缘重合，所述内弧体与外弧体的面积比为2.5～4.5。

2.根据权利要求1所述的机油泵壳体，其特征在于：所述弧形隔板的厚度为0.8mm～2.5mm。

3.根据权利要求1所述的机油泵壳体，其特征在于：所述内弧体中部设有盘状凸起，该盘状凸起上设有通孔。

4.根据权利要求3所述的机油泵壳体，其特征在于：所述盘状凸起的壁厚为1mm～2.5mm。