CN205715888U - 一种液压先导阀体铸件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压先导阀体铸件，包括阀体主体和阀体底座，阀体主体呈圆柱形，阀体底座呈四方形，阀体主体的内部设有七个竖向流道，阀体主体的顶部设置有与七个竖向流道相对应的七个流道口。本实用新型的液压先导阀体铸件表面气孔较少且铸造过程中的断芯比例较小。

Description

一种液压先导阀体铸件

技术领域

本实用新型涉及阀体铸件领域，尤其涉及一种液压先导阀体铸件。

背景技术

液压先导阀体铸件，主要用于大型装载机液压控制***，作为工程机械液压***关键零部件，具有集成度高、可靠性强、寿命长等优点，市场前景较好。但我国产业大而不强，中低档产品产能过剩而高端液压元件几乎完全依赖进口的现状急需解决。

现有的液压先导阀体铸件存在以下缺点：一、该铸件上气孔较多，平面气孔导致的废品率达到70以上，主要原因是铸件模具中间砂芯厚度，发气量大，而连接此芯的砂芯直径只有5毫米，很难将中间砂芯发出的气体迅速地排到铸型外面，有很大一部分气体就会侵入到铸型内产生铸件气孔；二、该铸件流道很复杂，中心部位砂芯较大，厚度达到20毫米左右，而连接该中心部位砂的砂芯很小，直径只有5毫米左右，浇注时砂芯排气不畅且细小的砂芯在铁水冲现和高温作用下断芯比例极高。

因此，研发一种气孔较少且砂芯断裂比例较低的液压先导阀体铸件，显得格外重要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷提出一种气孔较少且砂芯断裂比例较低的液压先导阀体铸件。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液压先导阀体铸件，包括阀体主体和阀体底座，所述阀体主体呈圆柱形，所述阀体底座呈四方形，所述阀体主体的内部设有七个竖向流道，所述阀体主体的顶部设置有与所述七个竖向流道相对应的七个流道口。

优选地，所述阀体主体的顶部中心设置有一个流道口Ⅰ，所述流道口Ⅰ的 周围均匀分布有六个流道口Ⅱ，六个所述流道口Ⅱ呈六边形排列。

优选地，所述流道口Ⅰ的直径大于所述流道口Ⅱ的直径。

进一步地，所述阀体主体和所述阀体底座采用底注铸造工艺一体成型。

本实用新型还提供了一种液压先导铸件模具，包括壳型和砂芯，所述壳型包括左壳型和右壳型，所述砂芯设置在所述左壳型和右壳型中间，所述左壳型、右壳型和所述砂芯合模后形成型腔，所述砂芯由主砂芯和若干小砂芯组装成型，所述主砂芯包括左砂芯和右砂芯，所述左砂芯和右砂芯粘接成形后的内部形成一用于聚集气体的中空部位，所述小砂芯的顶部上设置有垂直排气孔；所述壳型的上端设置有浇口杯和冒口，所述冒口的底部与所述型腔的上端连接，所述浇口通过浇道与所述型腔的下端连接，用于将浇注液从所述型腔的底部注入。

优选地，所述冒口为发热冒口，直径为80mm。

优选地，所述砂芯为覆膜砂砂芯。

本实用新型的液压先导阀体铸件，具有如下有益效果：

1、本实用新型的液压先导阀体铸件抗拉强度不低于240Mpa，硬度为190HB-220HB，该铸件集成强度高、可靠性和使用寿命较长。

2、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的主砂芯左砂芯和右砂芯，所述左砂芯和右砂芯粘接成形后的内部形成一用于聚集气体的中空部位，且在小砂芯的顶部设置垂直排气孔，在铸造过程中，该排气孔速度将聚集在中空部位的气体排到型外，大大减少铸件的气孔；此外，内部中空的主砂芯减少了覆膜砂用量和发气量。

3、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的浇口通过浇道与所述型腔的下端连接，用于将浇注液从所述型腔的底部注入，使铁水液流平稳，减少了铁水紊流引起的砂芯断裂有利于排气，保证两侧悬泘砂芯不易变形、断裂。

4、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的壳型上端的冒口为直径为80mm的发热冒口，强化冒口的补缩作用，同时冷铁水和含气、渣的铁水溢到冒口里，减少了铸件的渣和气孔缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描 述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型的液压先导阀体铸件的俯视图；

图2是图1的A-A方向剖视图；

图3是图1的B-B方向剖视图；

图4是图1的C-C方向剖视图；

图5是本实用新型的液压先导阀体铸件的侧面视图。

其中，图中附图标记对应为：1-阀体主体，2-阀体底座，3-竖向流道，4-流道口，41-流道口Ⅰ，42-流道口Ⅱ。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型公开了一种液压先导阀体铸件，包括阀体主体1和阀体底座2，所述阀体主体1和所述阀体底座2采用底注铸造工艺一体成型；所述阀体主体1呈圆柱形，所述阀体底座2呈四方形，所述阀体主体1的内部设有七个竖向流道3，所述阀体主体1的顶部设置有与所述七个竖向流道3相对应的七个流道口4；七个流道口的分布情况如下：所述阀体主体1的顶部中心设置有一个流道口Ⅰ41，所述流道口Ⅰ41的周围均匀分布有六个流道口Ⅱ42，六个所述流道口Ⅱ42呈六边形排列，所述流道口Ⅰ41的直径大于所述流道口Ⅱ42的直径。

本实用新型的液压先导阀体铸件的主要技术参数如下：

(1)材质：HT300

(2)本体抗拉强度：≥240Mpa

(3)硬度：HB190-220

(4)无夹渣、气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷

(5)单重：5.2kg。

本实用新型还公开了一种液压先导阀体铸件模具，包括壳型和砂芯，所述壳型包括左壳型和右壳型，所述砂芯设置在所述左壳型和右壳型中间，所述左壳型、右壳型和所述砂芯合模后形成型腔，所述砂芯为覆膜砂砂芯，其由主砂芯和若干小砂芯组装成型，所述主砂芯包括左砂芯和右砂芯，所述左砂芯和右砂芯粘接成形后的内部形成一用于聚集气体的中空部位，所述小砂芯的顶部上设置有垂直排气孔，该砂芯在受热状态下发出的气体聚集在中空部位，小砂芯上的排气孔迅速地将砂芯发出的气体排到型外，大大地减少铸件的气孔。

所述壳型的上端设置有浇口杯，所述浇口通过浇道与所述型腔的下端连接，用于将浇注液从所述型腔的底部注入，即由现有的顶注工艺改为底注工艺，使铁水液流平稳，减少了铁水紊流引起的砂芯断裂有利于排气，保证两侧悬泘砂芯不易变形、断裂。

底注工艺铸件冒口变成了冷冒口，不利于补缩，因此在所述壳型的上端设置有冒口，冒口的底部与所述型腔的上端连接，该冒口直径为80mm的发热冒口，强化冒口的补缩作用，同时冷铁水和含气、渣的铁水溢到冒口里，减少了铸件的渣和气孔缺陷。

本实用新型的液压先导阀体铸件，具有如下有益效果：

1、本实用新型的液压先导阀体铸件抗拉强度不低于240Mpa，硬度为190HB-220HB，该铸件集成强度高、可靠性和使用寿命较长。

2、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的主砂芯左砂芯和右砂芯，所述左砂芯和右砂芯粘接成形后的内部形成一用于聚集气体的中空部位，且在小砂芯的顶部设置垂直排气孔，在铸造过程中，该排气孔速度将聚集在中空部位的气体排到型外，大大减少铸件的气孔；此外，内部中空的主砂芯减少了覆膜砂用量和发气量。

3、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的浇口通过浇道与所述型腔的下端连接，用于将浇注液从所述型腔的底部注入，使铁水液流平稳，减少了铁水紊流引起的砂芯断裂有利于排气，保证两侧悬泘砂芯不易变形、断裂。

4、本实用新型的液压先导阀体铸件模具的壳型上端的冒口为直径为80mm的发热冒口，强化冒口的补缩作用，同时冷铁水和含气、渣的铁水溢到冒口里，减少了铸件的渣和气孔缺陷。

上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (4)

1.一种液压先导阀体铸件，其特征在于，包括阀体主体(1)和阀体底座(2)，所述阀体主体(1)呈圆柱形，所述阀体底座(2)呈四方形，所述阀体主体(1)的内部设有七个竖向流道(3)，所述阀体主体(1)的顶部设置有与所述七个竖向流道(3)相对应的七个流道口(4)。

2.根据权利要求1所述的液压先导阀体铸件，其特征在于，所述阀体主体(1)的顶部中心设置有一个流道口Ⅰ(41)，所述流道口Ⅰ(41)的周围均匀分布有六个流道口Ⅱ(42)，六个所述流道口Ⅱ(42)呈六边形排列。

3.根据权利要求2所述的液压先导阀体铸件，其特征在于，所述流道口Ⅰ(41)的直径大于所述流道口Ⅱ(42)的直径。

4.根据权利要求1-3中任意一项权利要求所述的液压先导阀体铸件，其特征在于，所述阀体主体(1)和所述阀体底座(2)采用底注铸造工艺一体成型。