CN205705248U - 一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，包括口模本体和芯棒，所述芯棒装配在口模本体的中空部，所述芯棒的外表面与口模本体的内表面之间形成流道空腔，所述流道空腔的末端形成出坯口，所述出坯口处的芯棒截面为圆形，所述出坯口处的口模本体截面为非圆形。出坯口采用非圆形结构，经该出坯口出来的出坯形状为非均匀、厚度可控的坯管，满足容器成型过程中的不同吹胀比的要求，使得成型品壁厚更为均匀。通过程序控制与口模配套的倒锥形芯棒的上下动作，在确保成型品最小壁厚的条件下，降低容器的整体重量。

Description

一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模

技术领域

本实用新型涉及吹塑模具技术领域，具体涉及一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模。

背景技术

挤出吹塑成型是把由挤出的熔料坯管、截断后置于成型模具中，坯管内通压缩空气吹胀坯管、使其紧贴模具型腔内壁定型的加工方法。口模是挤出吹塑成型中非常重要的部件之一，其与芯棒配合组装后形成熔融料的流道空腔，熔料经过时在口模与芯棒之间的空腔挤出时形成管坯。在芯棒尺寸及结构一定的情况下，口模形状和尺寸决定坯管的厚度分布，进而影响吹胀后制品的壁厚分布。

传统口模的出坯口为圆形结构、芯棒为圆锥形结构，口模与芯棒之间的流道空腔成等厚度的圆环结构，存在对挤出吹塑成型品壁厚难以精细控制的情况。对于对称性好的圆瓶和偶数边(≥4)的瓶子，由于模具分型面对坯管夹持，在分型面垂直方向坯管拉伸较大，而出现厚薄不均的问题；对于对称性不高如奇数边(≥3)的或异形的中空吹塑制品，较易出现同一瓶体高度吹胀比不同导致瓶壁厚薄不均。

吹塑成型品厚薄不均、局部厚度偏薄将影响其包装产品性能，如保质期、跌落开裂等问题。通常采取增加下料坯管的径向厚度，以及采用程序控制芯棒动作、改变芯棒与口模间隙，调节轴向方向不同位置厚度，实现适当增加容器重量的情况下，增加吹塑成型品的最小壁厚。但不能有效解决同一高度圆周厚薄不均的问题。

因此，需要提供一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，将口模的出坯口部设计成非圆形结构，可以有效的解决不对称成型品壁厚不均匀等问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，依据成型品的结构，在口模的出坯口部采用非圆形结构，配合芯棒，熔料经过口模形成的坯管厚度不均匀，增加吹胀比较大的坯管部位的厚度，从而可依据坯管在吹塑过程中不同部位的吹胀比，通过设计不同形状的非圆形口模，实现坯管厚度分布，实现成型品同一圆周壁厚均匀的问题

为解决上述技术问题，本实用新型采用下述技术方案：

一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，包括口模本体和芯棒，所述芯棒装配在口模本体的中空部，所述芯棒的外表面与口模本体的内表面之间形成流道空腔，所述流道空腔的末端形成出坯口，所述出坯口处的芯棒截面为圆形，所述出坯口处的口模本体截面为非圆形。

优选地，所述出坯口处的口模本体截面为椭圆形，所述椭圆形的中心与芯棒的圆心重合。该口模适用于成型品为偶数面(除底面与顶面)或对称形状的成型品。

优选地，所述出坯口处的口模本体截面为左右不对称的椭圆形，所述左右不对称的椭圆形包括左侧半椭圆形和右侧半椭圆形，所述左侧半椭圆形的中心与右侧半椭圆形的中心均与芯棒的圆心重合，所述左侧半椭圆形的面积大于右侧半椭圆形的面积。该口模适用于成型品为奇数面(除底面与顶面)或非对称结构的成型品。

优选地，所述出坯口处的口模本体截面为不规则椭圆形，所述不规则椭圆形包括长圆弧和短圆弧，所述长圆弧与芯棒的圆心对应的面积大于短圆弧与芯棒的圆心对应的面积。该口模适用于不规则形状的成型品。

优选地，所述流道空腔的顶端处口模本体的截面为圆形，所述流道空腔顶端处口模本体的圆形与出坯口处口模本体的非圆形之间通过过渡圆弧面连接。非圆形的出坯口进行吹塑成型，可以有效减少口模和型腔之间产生的飞边料，相比现有的圆形出坯口结构可减少一半以上，能有效降低预热能耗和不必要的浪费。

优选地，所述芯棒的直径自流道空腔顶端处到末端出坯口处逐渐减小。芯棒的倒锥形结构，与口模本体的内径相对应，使得熔融态的物料在流道空腔内保持一个基本不变的壁厚。

优选地，所述口模本体自出坯口的截面向上设有若干个台阶，台阶截面形状相同，台阶从下到上周长依次减小。相邻台阶之间通过斜面连接。出坯口

口台阶的设计，使熔融态的物料在流道空腔自上而下运动时，形状逐渐改变为出坯口的非圆形形状，类似于型腔形状，为之后的吹塑做好充分的准备。

优选地，所述口模本体上设有定位标识。定位标识可以在安装口模本体时方便对齐。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，由于采用了以上技术方案，出坯口采用带台阶的非圆形结构，经该出坯口出来的出坯形状为非均匀、厚度可控的坯管，满足容器成型过程中的不同吹胀比的要求，使得成型品壁厚更为均匀。通过程序控制与口模配套的倒锥形芯棒的上下动作，在确保成型品最小壁厚的条件下，降低容器的整体重量。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本实用新型一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模的结构示意图。

图2示出本实用新型实施例1出坯口仰视图和对应的中空成型品截面图。

图3示出本实用新型实施例2出坯口仰视图和对应的中空成型品截面图。

图4示出本实用新型实施例3出坯口仰视图和对应的中空成型品截面图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，包括口模本体1和芯棒2，所述芯棒2装配在口模本体1的中空部，所述口模本体1上设有定位标识13。

所述芯棒2的外表面与口模本体1的内表面之间形成流道空腔11，所述流道空腔11的末端形成出坯口12，所述出坯口12处的芯棒2截面为圆形，所述出坯口12处的口模本体1截面为非圆形。

所述流道空腔11的顶端处口模本体1的截面为圆形，所述流道空腔11顶端处口模本体1的圆形与出坯口12处口模本体1的非圆形之间通过过渡圆弧面连接。所述芯棒2的直径自流道空腔11顶端处到末端出坯口12处逐渐减小。

所述口模本体1自出坯口12的截面向上设有若干个台阶，台阶截面形状相同，台阶从下到上周长依次减小。相邻台阶之间通过斜面连接。

实施例1

所述出坯口12处的口模本体1截面为椭圆形，所述椭圆形的中心与芯棒2的圆心重合。

出坯口12的形状为接近模具型腔轮廓的椭圆形结构，该口模设计适用于成型品为偶数面(除底面和顶面)或对称结构的成型品。

出坯口12的形状采用椭圆形结构，使得经该出坯口12挤出的料管形状已经接近型腔的轮廓，不仅可以使成型品的底部与瓶身薄厚达到更加理想的状态，而且能够使较大成型品的壁厚更加均匀，方便对产品的壁厚进行控制调整。

此外，非圆形的出坯口12进行吹塑成型，可有效减少口模与型腔之间产生的飞边料，相比现有的全圆形结构设置可减少一半以上，能有效降低预热能耗和不必要的原料浪费。

在实际加工应用中，为进一步提升口模的加工效果，所述口模本体1的出坯口12可以增加台阶，在本实施例中采用一个台阶，在实际中可以依据加工需要增加台阶数量。

实施例2

所述出坯口12处的口模本体1截面为左右不对称的椭圆形，所述左右不对称的椭圆形包括左侧半椭圆形和右侧半椭圆形，所述左侧半椭圆形的中心与右侧半椭圆形的中心均与芯棒2的圆心重合，所述左侧半椭圆形的面积大于右侧半椭圆形的面积。

出坯口12的形状为接近模具型腔轮廓的非圆形结构，左侧半椭圆形的面积大于右侧半椭圆形的面积。该口模设计适用于成型品为奇数面(除底面和顶面)或非对称结构的成型品。

出坯口12的形状采用非圆形结构，使得经该出坯口12挤出的料管形状已经接近型腔的轮廓，不仅可以使成型品的底部与瓶身薄厚达到更加理想的状态，而且能够使较大成型品的壁厚更加均匀，方便对产品的壁厚进行控制调整。

此外，非圆形的出坯口12进行吹塑成型，可有效减少口模与型腔之间产生的飞边料，相比现有的全圆形结构设置可减少一半以上，能有效降低预热能耗和不必要的原料浪费。

在实际加工应用中，为进一步提升口模的加工效果，所述口模本体1的出坯口12可以增加台阶，在本实施例中采用一个台阶，在实际中可以依据加工需要增加台阶数量。

实施例3

所述出坯口12处的口模本体1截面为不规则椭圆形，所述不规则椭圆形包括长圆弧和短圆弧，所述长圆弧与芯棒2的圆心对应的面积大于短圆弧与芯棒2的圆心对应的面积。

出坯口12的形状为接近模具型腔轮廓的非圆形结构，该口模设计适用于不规则形状的成型品。

出坯口12的形状采用非圆形结构，使得经该出坯口12挤出的料管形状已经接近型腔的轮廓，不仅可以使成型品的底部与瓶身薄厚达到更加理想的状态，而且能够使较大成型品的壁厚更加均匀，方便对产品的壁厚进行控制调整。

此外，非圆形的出坯口12进行吹塑成型，可有效减少口模与型腔之间产生的飞边料，相比现有的全圆形结构设置可减少一半以上，能有效降低预热能耗和不必要的原料浪费。

在实际加工应用中，为进一步提升口模的加工效果，所述口模本体1的出坯口12可以增加台阶，在本实施例中采用一个台阶，在实际中可以依据加工需要增加台阶数量。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (9)

1.一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：包括口模本体(1)和芯棒(2)，所述芯棒(2)装配在口模本体(1)的中空部，所述芯棒(2)的外表面与口模本体(1)的内表面之间形成流道空腔(11)，所述流道空腔(11)的末端形成出坯口(12)，所述出坯口(12)处的芯棒(2)截面为圆形，所述出坯口(12)处的口模本体(1)截面为非圆形。

2.根据权利要求1所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述出坯口(12)处的口模本体(1)截面为椭圆形，所述椭圆形的中心与芯棒(2)的圆心重合。

3.根据权利要求1所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述出坯口(12)处的口模本体(1)截面为左右不对称的椭圆形，所述左右不对称的椭圆形包括左侧半椭圆形和右侧半椭圆形，所述左侧半椭圆形的中心与右侧半椭圆形的中心均与芯棒(2)的圆心重合，所述左侧半椭圆形的面积大于右侧半椭圆形的面积。

4.根据权利要求1所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述出坯口(12)处的口模本体(1)截面为不规则椭圆形，所述不规则椭圆形包括长圆弧和短圆弧，所述长圆弧与芯棒(2)的圆心对应的面积大于短圆弧与芯棒(2)的圆心对应的面积。

5.根据权利要求2或3或4所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述流道空腔(11)的顶端处口模本体(1)的截面为圆形，所述流道空腔(11)顶端处口模本体(1)的圆形与出坯口(12)处口模本体(1)的非圆形之间通过过渡圆弧面连接。

6.根据权利要求5所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述芯棒(2)的直径自流道空腔(11)顶端处到末端出坯口(12)处逐渐减小。

7.根据权利要求2或3或4所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述口模本体(1)自出坯口(12)的截面向上设有若干个台阶，台阶截面形状相同，台阶从下到上周长依次减小。

8.根据权利要求7所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：相邻台阶之间通过斜面连接。

9.根据权利要求1所述的一种挤出吹塑成型工艺用非圆形出坯口的口模，其特征在于：所述口模本体(1)上设有定位标识(13)。