CN205600454U - 一种打磨机径向浮动装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种打磨机径向浮动装置，包括隔套、关节轴承以及固定板，所述关节轴承设置于固定板上，并通过隔套套装于打磨机电主轴的外侧，所述隔套的一侧设置有能够对电主轴的倾斜角度进行浮动控制的径向浮动机构。由于不同规则的零件表面以及不同大小、形状的毛刺飞边的存在，刀头在抛光过程中受到的外力大小和方向均是在不断变化的，使用过程极易将刀头损坏，而本实用新型设置了径向浮动机构对电主轴的倾斜角度进行浮动控制，使用过程中可使刀头根据外力的大小和方向的不同进行倾斜角度的浮动变化，从而产生浮动补偿的效果，达到了在存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下对铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构进行全面抛光打磨目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种打磨机组件，主要涉及一种打磨机径向浮动装置。
背景技术
在制造业中，铸造零件的砂光和加工零件的抛光是零件成型中的重要工序，对于复杂外型零件，无法利用专用机床进行加工，一般采用人工加工工序，人工加工存在产品一致性差、效率低等问题，更为严重的是砂光和抛光过程中产生粉尘，严重影响工人的身体健康。目前也有一些机械抛光设备，对铸造零件和加工零件进行打磨抛光，但是如果铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构比较复杂，存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下，普通的打磨抛光设备的打磨抛光只能停留在一个平面上作业，带坡度斜面或者凹槽的表面粗糙度仍然不符合要求，仍需要进行人工处理。
同时现有的普通打磨抛光设备在使用过程中对零件的打磨力度和深度不好控制，在打磨过程中极易对刀头造成损坏。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构简单，使用方便，且能够对打磨机刀头的倾斜角度进行浮动控制的径向浮动装置。
对比现有技术，本实用新型的有益效果是：
一种打磨机径向浮动装置，包括隔套、关节轴承以及固定板，所述关节轴承设置于固定板上，并通过隔套套装于打磨机电主轴的外侧，所述隔套的一侧设置有能够对所述电主轴的倾斜角度进行浮动控制的径向浮动机构。
作为本实用新型进一步改进，所述径向浮动机构包括N个围绕所述电主轴均匀设置的补偿气缸，N为1-100的自然数，所述补偿气缸均横向设置且通过活塞杆与所述隔套相连接。设置补偿气缸，采用气动的方式对刀头进行正、负压力补偿，可在360度的径向范围内实现对刀头倾斜角度的浮动补偿控制，更加方便和灵活。它的工作原理是：在现有技术中，刀头设置在打磨机的电主轴上，这是本领域技术人员的公知常识。在对零件进行打磨抛光前，先对补偿气缸的气压进行调节，此时补偿气缸的活塞杆将隔套牢牢顶住。当对零件进行打磨抛光时，刀头接触到零件，并受到一定的外力作用。此时电主轴在外力的作用下通过关节轴承转动一定角度，同时带动隔套对某个角度的补偿气缸进行压缩。当刀头受到的外力大于补偿气缸的气压时，补偿气缸的活塞杆被压缩，此时刀头产生一定角度的倾斜以适应此时的外力，可有效避免刀头被过大外力损坏。当毛刺等打磨完毕以后，刀头的外力消失，补偿气缸的活塞杆在气压的作用下自动恢复，进而将刀头复位到原始位置，从而产生浮动补偿效果，以适应不同大小的毛刺飞边或不同规则的零件表面补偿，达到了在存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下对铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构进行全面抛光研磨的目的。
作为本实用新型进一步改进，所述隔套左侧外圆周面上垂直设置有环形的凸台，所述补偿气缸均通过活塞杆与所述凸台相连接。通过凸台保证了活塞杆与隔套的有效接触，可使隔套有效保持平衡；同时利用凸台可以有效防止隔套发生移位。
作为本实用新型进一步改进，所述补偿气缸的活塞杆上设置有半圆球形的顶帽，所述活塞杆通过该顶帽与所述凸台相连接。设置顶帽可以使活塞杆与隔套良好接触，保证了活塞杆对隔套的顶推作用力，更加安全和稳定；同时设置顶帽可以对隔套进行有效的点接触，克服了面接触时摩擦阻力带来的不利因素，有效提高了本实用新型的可靠性。
优选的，所述顶帽由钢材料制成。采用钢材料可有效避免顶帽被压缩变形,进而保证了隔套的迅速回位；同时这种材料的顶帽保证了刀头浮动精度的误差,更加安全可靠。
优选的，所述补偿气缸的个数为8个。
对比现有技术，本实用新型的有益效果是：
本实用新型结构简单，使用方便，由于不同规则的零件表面以及不同大小、形状的毛刺飞边的存在，刀头在打磨抛光过程中受到的外力大小和方向均是在不断变化的，使用过程极易将刀头损坏，而本实用新型设置了径向浮动机构对电主轴的倾斜角度进行浮动控制，使用过程中可使刀头根据外力的大小和方向的不同在360度径向范围内进行倾斜角度的浮动变化，从而产生浮动补偿的效果，以适应不同规则的零件表面以及不同大小、形状的毛刺飞边，达到了在存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下对铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构进行全面抛光研磨的目的。
附图说明
图1是本实用新型打磨机径向浮动装置的结构示意图；
图中：1、电主轴，2、隔套，3、关节轴承，4、固定板，5、补偿气缸，6、顶帽，7、凸台。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
如图1所示，本实用新型提供了一种打磨机径向浮动装置，其结构包括，隔套2、关节轴承3以及固定板4，关节轴承3固定于固定板4内，并通过隔套2套装于打磨机电主轴1的外侧，该电主轴1上固定有打磨用的刀头。隔套2的左侧设置有能够对电主轴1的倾斜角度进行浮动控制的径向浮动机构，进而最终实现对刀头倾斜角度的浮动控制。
如图1所示，该径向浮动机构包括8个围绕电主轴1均匀设置的补偿气缸5，补偿气缸5均横向设置且通过活塞杆与隔套2相连接。需要说明的是，这里补偿气缸5的个数不仅仅局限于8个，本领域的技术人员可以根据实际需要做出灵活改变。如图1所示，隔套2的左侧外圆周面上垂直设置有环形的凸台7，补偿气缸5通过活塞杆与凸台7相连接。通过凸台7保证了活塞杆与隔套2的有效接触，可使隔套2有效保持平衡；同时利用凸台7可以有效防止隔套2发生移位。
如图1所示，补偿气缸5的活塞杆上均设置有半圆球形的顶帽6，补偿气缸5的活塞杆通过该顶帽6与隔套2相连接。设置顶帽6可以使活塞杆与隔套2良好接触，保证了活塞杆对隔套2的顶推作用力，更加安全和稳定；设置顶帽6可以对隔套2起到一定的保护作用，防止活塞杆将隔套2顶破，有效提高了本实用新型的使用寿命；同时设置顶帽可以对隔套进行有效的点接触，克服了面接触时摩擦阻力带来的不利因素，有效提高了本实用新型的可靠性。需要说明的是，该顶帽6由钢材料制成,具体为模具钢淬火制成。在本实施例中该顶帽6的具体材料为42CrMO. 采用钢材料可有效避免顶帽6被压缩变形,进而保证了隔套2的迅速回位;同时这种材料的顶帽6保证了刀头浮动精度的误差,更加安全可靠。
本实用新型的工作原理是：在对零件进行打磨抛光前，先对补偿气缸的气压进行调节，此时补偿气缸的活塞杆将隔套牢牢顶住。当对零件进行打磨抛光时，刀头接触到零件，并受到一定的外力作用。此时电主轴在外力的作用下通过关节轴承转动一定角度，同时带动隔套对某个角度的补偿气缸进行压缩。当刀头受到的外力大于补偿气缸的气压时，补偿气缸的活塞杆被压缩，此时刀头产生一定角度的倾斜以适应此时的外力，可有效避免过大外力将刀头损坏。当毛刺等打磨完毕以后，刀头的外力消失，补偿气缸的活塞杆在气压的作用下自动恢复，进而将刀头复位到原始位置，可在360度径向范围内产生浮动补偿效果，以适应不同大小的毛刺飞边或不同规则的零件表面补偿，达到了在存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下对铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构进行全面抛光研磨的目的。
本实用新型结构简单，使用方便，由于不同规则的零件表面以及不同大小、形状的毛刺飞边的存在，刀头在打磨抛光过程中受到的外力大小和方向均是在不断变化的，使用过程中极易将刀头损坏，而本实用新型设置了径向浮动机构对电主轴的倾斜角度进行浮动控制，进而在使用过程中可使刀头根据外力的大小和方向的不同在360度径向范围内进行倾斜角度的浮动变化，从而产生浮动补偿的效果，以适应不同规则的零件表面以及不同大小、形状的毛刺飞边，达到了在存在多个带坡度斜面或者凹槽的情况下对铸造零件或者加工零件表面或者内腔结构进行全面抛光研磨的目的。
需要说明是本实施例是本发明的最优选的实施方式，并非是对本发明作其它形式的限制，任何属于本领域的技术人员都可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施方式。但是凡是未脱离本发明技术原理的前提下，依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与改型，皆应落入本实用新型专利保护范围。
Claims (6)
1.一种打磨机径向浮动装置，其特征在于：包括隔套(2)、关节轴承(3)以及固定板(4)，所述关节轴承(3)设置于固定板(4)上，并通过隔套(2)套装于打磨机电主轴（1）的外侧，所述隔套(2)的一侧设置有能够对所述电主轴（1）的倾斜角度进行浮动控制的径向浮动机构。
2.根据权利要求1所述的打磨机径向浮动装置，其特征在于：所述径向浮动机构包括N个围绕所述电主轴（1）均匀设置的补偿气缸（5），N为1-100的自然数，所述补偿气缸（5）均横向设置且通过活塞杆与所述隔套（2）相连接。
3.根据权利要求2所述的打磨机径向浮动装置，其特征在于：所述隔套（2）左侧外圆周面上垂直设置有环形的凸台（7），所述补偿气缸（5）通过活塞杆与所述凸台（7）相连接。
4.根据权利要求3所述的打磨机径向浮动装置，其特征在于：所述补偿气缸（5）的活塞杆上均设置有半圆球形的顶帽（6），所述活塞杆通过该顶帽（6）与所述凸台（7）相连接。
5.根据权利要求4所述的打磨机径向浮动装置，其特征在于：所述顶帽（6）由钢材料制成。
6.根据权利要求2或3或4或5所述的打磨机径向浮动装置，其特征在于：所述补偿气缸（5）的个数为8个。
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