CN205462981U - 翅片表面涂膏设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种翅片表面涂膏设备，其技术方案要点是包括底座，还包括设于底座上的涂膏组件、驱动电机，以及设于涂膏组件下方的翅片输送带；翅片输送带相对于涂膏组件两侧分别为进料口、出料口，翅片输送带通过驱动电机驱动使带面的前进方向由进料口至出料口；涂膏组件包括平行于翅片输送带的涂膏辊，涂膏辊通过驱动电机驱动旋转，涂膏辊辊面与翅片输送带带面之间相对设置且涂膏辊的旋向与翅片输送带的前进方向相同，涂膏辊与翅片输送带之间形成供翅片通过的涂膏间隙。经过涂膏辊与翅片输送带之间的涂膏间隙，涂膏辊上的焊膏就直接粘附在翅片表面，翅片表面焊膏的涂抹一次到位成型，从而避免了手工涂抹的方式，大大节约了人工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及涂膏设备领域，特别涉及一种翅片表面涂膏设备。
背景技术
通常在需要进行热传递的换热装置表面通过增加导热性较强的金属片，增大换热装置的换热表面积，具有此功能的金属片称之为翅片。
其中，位于机油冷却器上的翅片，通常会采用铜片将翅片的表面进行覆盖，再将铜片融化，将翅片粘接到机油冷却器上，达到翅片与机油冷却器之间焊接固定的目的，而翅片表面会存在凹凸不平的纹路，铜片整片融化会粘连在凹陷处，导致没有发挥其粘接的作用，从而造成不必要的浪费。
为解决上述问题，采用镍基、铜基、铁基制成的焊膏涂抹在翅片的凸出表面，进而融化焊膏达到翅片与机油冷却器焊接固定的目的，但是现有技术通常采用人工手动涂抹焊膏，导致翅片焊膏的涂抹工作效率较低，从而浪费了很大的人工成本。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种翅片表面涂膏设备，具有节约人工成本的特性。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种翅片表面涂膏设备，包括底座，还包括设于底座上的涂膏组件、驱动电机，以及设于涂膏组件下方的翅片输送带；
所述翅片输送带相对于涂膏组件两侧分别为进料口、出料口，所述翅片输送带通过驱动电机驱动使带面的前进方向由进料口至出料口；
所述涂膏组件包括平行于翅片输送带的涂膏辊，所述涂膏辊通过驱动电机驱动旋转，所述涂膏辊辊面与翅片输送带带面之间相对设置且涂膏辊的旋向与翅片输送带的前进方向相同，所述涂膏辊与翅片输送带之间形成供翅片通过的涂膏间隙。
通过上述技术方案，将涂膏辊上涂上采用镍基、铁基或铜基制成的焊膏，翅片输送带在驱动电机的驱动下运行，涂膏辊在驱动电机驱动下的旋向与翅片输送带的前进方向相同，并且涂膏辊的辊面宽度相对于翅片输送带的带面设置，且两者宽度相同，将翅片放置翅片输送带的进料口处，翅片在翅片输送带的作用下向出料口一侧移动，经过涂膏辊与翅片输送带之间的涂膏间隙，涂膏辊上的焊膏就直接粘附在翅片表面，翅片表面焊膏的涂抹一次到位成型，工作效率高，从而避免了手工涂抹的方式，大大节约了人工成本。
优选的，所述涂膏组件还包括设于底座的支撑台、以及滑移连接于支撑台的安装台，所述涂膏辊转动连接于安装台，所述支撑台上设有用于驱动安装台滑移来调节涂膏间隙间距大小的升降组件。
通过上述技术方案，在涂膏辊对翅片表面涂膏时，针对翅片的厚度不同，通过升降组件调节涂膏间隙的间距大小，在翅片厚度较小时，通过减小涂膏间隙，能有效的将焊膏粘连在翅片表面；在翅片厚度较厚时，通过增大涂膏间隙，能有效的避免焊膏过度粘附在翅片凹陷处，造成焊膏不必要的浪费。
优选的，所述升降组件包括螺纹连接于安装台的升降丝杆、以及传动连接于升降丝杆的传动轴，通过旋转传动轴使升降丝杆旋转实现安装台在支撑台上的滑移动作。
通过上述技术方案，旋转传动杆轴，使升降丝杆在安装台上旋转，从而螺纹连接于安装台的升降丝杆可以带动安装台在支撑台上滑动，从而方便了调节涂膏辊与翅片输送带之间的涂膏间隙，操作简单、方便，并且调节精度较高，能在操作过程中随时调整。
优选的，所述涂膏组件还包括设于安装台一侧的支撑座，所述支撑座上转动连接有用于压实涂膏辊上焊膏的压实辊。
通过上述技术方案，在涂膏辊对翅片表面涂抹了一层焊膏后，在涂膏辊上的焊膏将留下翅片的印记，通过压实辊的设置，压实辊与涂膏辊之间相互平行且压实辊的辊面与涂膏辊辊面相对，在涂膏辊转动时能带动压实辊转动，从而压实辊能对涂膏辊上的焊膏进行压实，方便了将周围的焊膏将印记进行填充，从而方便了后续翅片表面焊膏的涂抹，避免造成翅片表面焊膏涂抹不均匀的情况。
优选的，所述压实辊位于靠近进料口一侧。
通过上述技术方案，压实辊位于靠近进料口一侧，在涂膏辊转动时，压实辊能从下至上对涂膏辊上的焊膏进行压实，避免焊膏在涂膏辊上脱落。
优选的，所述安装台上设有用于调节压实辊与涂膏辊之间辊面间距的调节组件。
通过上述技术方案，由于焊膏质地较软，在涂膏辊对翅片表面进行涂抹时，不同翅片的型号，翅片的厚度会存在一定的差异，从而会在涂膏辊表面的留下不同深浅的印记，通过调节组件调节压实辊于涂膏辊之间的辊面间距，从而能有效的将印记压实填充。
优选的，所述调节组件包括位于安装台上的固定台、滑移连接在固定台上的滑移台、以及用于驱动滑移台实现滑移动作的驱动轴，所述支撑座固定连接在滑移台上。
通过上述技术方案，支撑台固定在滑移台上，通过旋转驱动轴，在驱动轴旋转驱动下，滑移台可在固定台上滑移，操作简单、方便，调节滑移台调整辊面间距的精度较高。
优选的，还包括限位杆，所述限位杆通过螺栓固定在底座靠近出料口一侧。
通过上述技术方案，旋转螺栓，限位杆与底座之间松开，限位杆能与螺栓为圆心自由转动，通过旋转限位杆，使限位杆向出料口移动，从而达到对出料口中出来翅片限位的目的，从而有效对翅片进行阻挡，方便人们拿取，对翅片进行检查是否合格，避免翅片在翅片输送带上移动，造成人们拿取困难。
优选的，所述底座的底部螺纹连接有支脚，所述支脚上远离底座的端部螺纹连接有缓冲垫，所述底座的底部还设有万向轮，通过调整支脚旋入底座的深浅使缓冲垫支撑或脱离地面，从而万向轮有抵触于地面的第一状态、以及脱离地面的第二状态。
通过上述技术方案，使支脚仅在轴向方向上移动，并且不易在自然状态下从底座上脱离，通过调整支脚旋入底座的深浅调节支脚的高度，需要移动底座时，旋转支脚调低支脚的高度，使缓冲垫脱离地面，从而万向轮抵触在地面上，方便了涂膏设备在人们推动下进行移动；需要固定涂膏设备时，旋转支脚调高支脚的高度，使缓冲垫抵触在地面上，方便了涂膏设备在地面上平稳放置。
优选的，所述缓冲垫内设有减震腔，所述减震腔内设有用于提供支脚轴向弹力的弹力弹簧。
通过上述技术方案，在缓冲垫被支脚挤压时，支脚与缓冲垫连接处之间胀紧，使减震腔密闭并减少了气体的漏出，此时的减震腔形成一气垫结构，从而给支脚提供了一个反弹力，从而加强了缓冲垫的缓冲、减震效果；并且在涂膏设备工作产生振动时，带动支脚产生高频率的振动，支脚端部与减震腔底部设置有弹力弹簧，支脚振动的力经过弹力弹簧转换为弹力弹簧的弹性形变力，避免支脚将力支脚传导给缓冲垫，大大提高了缓冲垫的减震效果。
综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：经过涂膏辊与翅片输送带之间的涂膏间隙，涂膏辊上的焊膏就直接粘附在翅片表面，翅片表面焊膏的涂抹一次到位成型，工作效率高，从而避免了手工涂抹的方式，大大节约了人工成本；通过升降组件调整涂膏间隙，并且通过调节组件压实辊与涂膏辊之间的间距，提高了设备的实用性。
附图说明
图1为实施例的第一结构示意图；
图2为实施例的第二结构示意图；
图3为实施例的侧视图；
图4为万向轮第二状态的结构示意图；
图5为万向轮第一状态的结构示意图；
图6为图4中A的放大图。
附图标记：1、底座；1a、机箱柜；1b、工作台；2、涂膏组件；2a、涂膏辊；2b、支撑台；2c、安装台；2d、支撑座；3、驱动电机；4、翅片输送带；5、进料口；6、出料口；7、涂膏间隙；8、升降组件；8a、升降丝杆；8b、传动轴；9、压实辊；10、调节组件；10a、固定台；10b、滑移台；10c、驱动轴；11、限位杆；12、螺栓；13、支脚；14、缓冲垫；15、万向轮；16、减震腔；17、弹力弹簧；18、转轴。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，一种翅片表面涂膏设备，包括底座1，底座1包括置于地面上的机箱柜1a，以及防止在机箱柜1a上的带有四个支撑柱的工作台1b，其中，在工作台1b上设有转轴18，转轴18通过轴承转动连接在工作台1b两侧，并且转轴18通过驱动电机3驱动带动位于转轴18上的翅片输送带4运动，在翅片输送带4的上方设有涂膏组件2，涂膏组件2位于工作台1b的中部，翅片输送带4相对于涂膏组件2两侧分别为进料口5、出料口6，翅片输送带4的带面前进方向由进料口5至出料口6。
其中，涂膏组件2包括设于工作台1b两侧的支撑台2b，在两侧支撑台2b上均滑移连接有安装台2c，以及转动连接在安装台2c上的涂膏辊2a，涂膏辊2a辊面与翅片输送带4带面之间相对设置且涂膏辊2a的旋向与翅片输送带4的前进方向相同，并且在涂膏辊2a与翅片输送带4之间形成供翅片通过的涂膏间隙7，在支撑台2b上设有用于驱动安装台2c滑移来调节涂膏间隙7间距大小的升降组件8。
如图2、图3、图4所示，升降组件8包括螺纹连接于安装台2c的升降丝杆8a，以及通过齿轮组件传动连接于升降丝杆8a的传动轴8b，使水平方向传动轴8b的旋转转换为竖直方向升降丝杆8a的旋转，通过传送轴联接两侧的支撑台2b，通过旋转传动轴8b使升降丝杆8a旋转，从而实现两侧安装台2c在支撑台2b上的滑移动作，达到两侧安装台2c统一的滑移动作，避免涂膏辊2a在上下升降过程中，产生一定的倾斜角度，影响焊膏涂抹于翅片的质量。
其中，在安装台2c靠近进料口5一侧还设有支撑座2d，在支撑座2d上转动连接有压实辊9，并且压实辊9于涂膏辊2a之间相互平行，安装座上还设有用于调节压实辊9与涂膏辊2a之间辊面间距的调节组件10，调节组件10包括位于安装座上的固定台10a、滑移连接在固定台10a上的滑移台10b、以及用于驱动滑移台10b实现滑移动作的驱动轴10c，支撑台2b固定连接在滑移台10b上；调节组件10设有两个，两个调节组件10分布在压实辊9两侧，达到压实辊9两侧统一滑移动作的目的，使压实辊9的辊面与涂膏辊2a辊面之间平行抵触，避免产生倾斜角度，
其中，工作台1b靠近出料口6一侧设有限位杆11、螺栓12，螺栓12穿设于限位杆11且螺纹连接于工作台1b，通过旋转螺栓12，限位杆11能以螺栓12为圆心自由转动，本实施例优选，限位杆11设置有两个，两个限位杆11分布在工作台1b两侧。
如图5、图6所示，机箱柜1a的底部螺纹连接有支脚13，支脚13远离底座1的端部螺纹连接有缓冲垫14，底座1的底部还设有万向轮15，通过调整支脚13旋入底座1的深浅使缓冲垫14支撑或脱离地面，从而万向轮15有抵触于地面的第一状态、以及脱离地面的第二状态；缓冲垫14内设有减震腔16，减震腔16内设有用于提供支脚13轴向弹力的弹力弹簧17，弹力弹簧17一端固定在支脚13探入到缓冲垫14内的端部，且另一端固定在减震腔16底部。
将涂膏辊2a上涂上采用镍基、铁基或铜基制成的焊膏，翅片输送带4在驱动电机3的驱动下运行，涂膏辊2a在驱动电机3驱动下的旋向与翅片输送带4的前进方向相同，并且涂膏辊2a的辊面宽度相对于翅片输送带4的带面设置，且两者宽度相同，将翅片放置翅片输送带4的进料口5处，翅片在翅片输送带4的作用下向出料口6一侧移动，经过涂膏辊2a与翅片输送带4之间的涂膏间隙7，涂膏辊2a上的焊膏就直接粘附在翅片表面，使翅片表面焊膏的涂抹一次到位成型，工作效率高，从而避免了手工涂抹的方式，大大节约了人工成本。
以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。
Claims (10)
1.一种翅片表面涂膏设备，包括底座（1），其特征是：还包括设于底座（1）上的涂膏组件（2）、驱动电机（3），以及设于涂膏组件（2）下方的翅片输送带（4）；
所述翅片输送带（4）相对于涂膏组件（2）两侧分别为进料口（5）、出料口（6），所述翅片输送带（4）通过驱动电机（3）驱动使带面的前进方向由进料口（5）至出料口（6）；
所述涂膏组件（2）包括平行于翅片输送带（4）的涂膏辊（2a），所述涂膏辊（2a）通过驱动电机（3）驱动旋转，所述涂膏辊（2a）辊面与翅片输送带（4）带面之间相对设置且涂膏辊（2a）的旋向与翅片输送带（4）的前进方向相同，所述涂膏辊（2a）与翅片输送带（4）之间形成供翅片通过的涂膏间隙（7）。
2.根据权利要求1所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述涂膏组件（2）还包括设于底座（1）的支撑台（2b）、以及滑移连接于支撑台（2b）的安装台（2c），所述涂膏辊（2a）转动连接于安装台（2c），所述支撑台（2b）上设有用于驱动安装台（2c）滑移来调节涂膏间隙（7）间距大小的升降组件（8）。
3.根据权利要求2所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述升降组件（8）包括螺纹连接于安装台（2c）的升降丝杆（8a）、以及传动连接于升降丝杆（8a）的传动轴（8b），通过旋转传动轴（8b）使升降丝杆（8a）旋转实现安装台（2c）在支撑台（2b）上的滑移动作。
4.根据权利要求1所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述涂膏组件（2）还包括设于安装台（2c）一侧的支撑座（2d），所述支撑座（2d）上转动连接有用于压实涂膏辊（2a）上焊膏的压实辊（9）。
5.根据权利要求4所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述压实辊（9）位于靠近进料口（5）一侧。
6.根据权利要求5所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述安装台（2c）上设有用于调节压实辊（9）与涂膏辊（2a）之间辊面间距的调节组件（10）。
7.根据权利要求6所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述调节组件（10）包括位于安装台（2c）上的固定台（10a）、滑移连接在固定台（10a）上的滑移台（10b）、以及用于驱动滑移台（10b）实现滑移动作的驱动轴（10c），所述支撑座（2d）固定连接在滑移台（10b）上。
8.根据权利要求1所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：还包括限位杆（11），所述限位杆（11）通过螺栓（12）固定在底座（1）靠近出料口（6）一侧。
9.根据权利要求1所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述底座（1）的底部螺纹连接有支脚（13），所述支脚（13）远离底座（1）的端部螺纹连接有缓冲垫（14），所述底座（1）的底部还设有万向轮（15），通过调整支脚（13）旋入底座（1）的深浅使缓冲垫（14）支撑或脱离地面，从而万向轮（15）有抵触于地面的第一状态、以及脱离地面的第二状态。
10.根据权利要求9所述的翅片表面涂膏设备，其特征是：所述缓冲垫（14）内设有减震腔（16），所述减震腔（16）内设有用于提供支脚（13）轴向弹力的弹力弹簧（17）。
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