CN205417831U - 一种三角后履带总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种三角后履带总成，张紧轮通过橡胶履带与驱动轮及游离轮连接，且驱动轮圆周面上的外齿与橡胶履带内表面的内齿相啮合，在驱动轮的两端面贴装有钢制挡板，长螺栓穿过两块钢制挡板上的装配孔及外齿上的过孔，将两块钢制挡板和驱动轮固定连接在一起；驱动主轴的内端穿设于驱动轮中，该驱动主轴内端的端部焊接法兰盘，夹紧板套装于驱动主轴上，夹紧板通过按圆周均匀分布的螺栓与驱动轮及法兰盘固定连接。本实用新型有效提高了高分子材料驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性；钢制整体焊接结构的驱动主轴组件能充分满足低速重载三角履带的高刚性、高承载能力要求，又节省了材料，降低了生产成本。

Description

一种三角后履带总成

技术领域

本实用新型涉及一种光伏清洁***，特别涉及大型地面光伏电站清洁***的三角后履带总成。

背景技术

光伏组件自动化清洁设备是一款以大型地面光伏电站的光伏组件清洁为工作任务的设备，该设备以轻型卡车为载体，将设备各部件整合在轻型卡车底盘上，设备工作时轻型卡车需要以不高于1.5km/h的时速低速运行，且该设备主要是在西北戈壁沙漠地区野外运行。

中国专利ZL201520323614.3于2015年10月7日公开了一种大型地面光伏电站清洁***三角后履带总成，由橡胶履带、驱动轮、游离轮、张紧轮、承重支架、转接盘、摆臂、限位挡块、不锈钢防护板和张紧架等构成。上述三角后履带总成换装轻型卡车的后轮，虽然具有重载性、低速性、平稳性和适应性等特点，但仍然存在以下不足：

1、驱动轮驱动主轴组件为整个履带轮总成提供动力，履带轮总成运动时驱动轮将承受极大的圆周切向力，同时整个车载底盘在转弯时，履带轮总成的驱动主轴除承受车载底盘的总质量以外，还需承受转弯时所带来的很大的轴向力。现有结构驱动轮的刚性和承载能力难以满足使用要求。

2、游离轮组件是三角后履带总成上的重要部件，游离轮组件摆动幅度只有±15°左右，速度低，因此对润滑要求不高，只需要装配时在摆动驱动主轴上涂抹足量的润滑脂即可。但是实际使用过程中，因使用环境较恶劣，游离轮组件摆动驱动主轴可能会抱死，导致游离轮组件的游离功能缺失。

3、承重支架结构较为复杂，制作精度差，各组成部件的位置和尺寸精度难以保障，不符合一致性生产的要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能有效提高承载能力的的三角后履带总成。

本实用新型的技术方案如下：一种三角后履带总成，在承重支架的上端可转动地安装驱动轮，承重支架的底端设置有前后两个游离轮系，各游离轮系由左右两组对称设置的游离轮组成，每组游离轮分为前后两个，在承重支架的前端设有左右两个张紧轮，张紧轮通过橡胶履带与驱动轮及游离轮连接，且驱动轮圆周面上的外齿与橡胶履带内表面的内齿相啮合，其特征在于：在驱动轮每个外齿的中部开有过孔，所述驱动轮的两端面贴装有圆环形的钢制挡板，长螺栓穿过两块钢制挡板上的装配孔及外齿上的过孔，将两块钢制挡板和驱动轮固定连接在一起；在驱动轮的两端面分别开设第一凹槽和第二凹槽，驱动主轴的内端穿设于驱动轮中，该驱动主轴内端的端部焊接法兰盘，法兰盘与第一凹槽的槽底贴合，且法兰盘上焊接定位环，在所述第二凹槽的槽底贴装有夹紧板，该夹紧板套装于驱动主轴上，夹紧板通过按圆周均匀分布的螺栓与驱动轮及法兰盘固定连接。

采用以上技术方案，由于与驱动轮外齿啮合的履带内齿为橡胶制品，为保证啮合传动不会损伤橡胶履带内齿，驱动轮须用高分子材料制作，高分子材料强度及刚性又达不到重载要求。因此，驱动轮两侧有钢制挡板；驱动轮两侧钢制挡板和外齿之间用圆周上均匀分布的长螺栓连接并用螺母锁紧，这样两侧钢制挡板之间便连接成一个刚性体，将高分子材料制成的驱动轮包裹在内，有效提高了驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性。

驱动主轴、法兰盘和定位环组成驱动主轴组件，采用圆钢、钢板、无缝钢管经粗加工后双层满焊，再整体调质后精加工而成，该组合结构既能满足驱动主轴组件的高刚性、高承载能力的要求，又能节省材料，降低生产成本。驱动主轴组件通过定位环和法兰盘与车载底盘后桥轮毂连接，车载底盘后桥动力将通过驱动主轴传递到驱动轮，再由驱动轮外齿传递给橡胶履带，因此上述驱动主轴组件结构满足了其与驱动轮之间连接刚性好、可靠性高的要求；驱动主轴组件的法兰盘和钢制夹板通过螺栓连接成了一个很好的空间刚性体，能同时提高驱动主轴的承载能力。

所述承重支架包括纵梁、摆动主轴、横梁、轴承室和斜支梁，所述纵梁、横梁和斜支梁均为方形管，在纵梁的前后两端均沿横向穿设有摆动主轴，摆动主轴的轴身上一体形成有环形凸台，该环形凸台与纵梁的侧面贴靠，摆动主轴与纵梁焊接固定；纵梁顶面的前后两端设置相互平行的横梁，横梁的底端与纵梁的顶端通过相互配合的第一卡槽卡接在一起，横梁与纵梁焊接固定；在所述纵梁中部的上方设有轴承室，驱动主轴与轴承室可转动连接，在轴承室与两根横梁之间设置斜支梁，所述斜支梁的下端设有直角形的卡口，斜支梁通过卡口与横梁卡接，并通过焊接固定，所述横梁的顶面设有两条对斜支梁的卡口定位的刻线，该刻线为前后延伸的浅槽；在斜支梁的上端设有左右对称的圆弧贴合面，左右圆弧贴合面之间形成前后两个第二卡槽，斜支梁上端的两个圆弧贴合面与轴承室上对应设置的定位槽的槽底贴合，而第二卡槽将轴承室上两个定位槽之间的部分卡入，斜支梁与轴承室焊接固定。

纵梁、横梁和斜支梁采用方形管，结构强度好，选材方便，成本低。摆动主轴通过轴身上的环形凸台在纵梁上定位后再焊接，能够保证摆动主轴两端长度对称。纵梁与横梁之间通过相互配合的第一卡槽定位，横梁与斜支梁之间通过卡口及刻线定位，而斜支梁与轴承室之间通过定位槽与第二卡槽定位，配合焊接夹具的使用，能够保证整个支架的焊接精度，满足一致性生产的要求。

为了增进结构强度，防止方形管内壁发生锈蚀，所述横梁的左右两端由第一密封板封口，该第一密封板与横梁焊接固定；所述纵梁的前后两端由第二密封板封口，该第二密封板与纵梁焊接固定。

所述驱动主轴的外端伸出驱动轮外，驱动主轴的外端通过两个并排并且背对背设置的角接触球轴承与轴承室相支承；内端的角接触球轴承由驱动主轴及轴承室上的台阶面轴向限位，外端的角接触球轴承由驱动主轴上的台阶面及锁紧挡圈轴向限位，所述锁紧挡圈由螺母锁紧在驱动主轴上。驱动主轴上背对背布置一对角接触球轴承，选用α＝40°的大角度角接触球轴承，可以保证车载底盘转弯时履带轮总成驱动主轴承受较大的轴向力。以上结构角接触球轴承定位可靠，不会发生轴向窜动；驱动主轴受力特点如下：两个轴承背对背布置，轴向力通过内侧轴承内圈传递到内侧轴承外圈→通过内侧轴承外圈传递到轴承室定位台阶→通过定位台阶传递到外侧轴承外圈→通过外侧轴承外圈传递到外侧轴承内圈→通过外侧轴承内圈经锁紧挡圈传递到第二圆螺母。

为了简化结构，方便加工制作及装配，确保外界水分、灰尘不能进入轴承室，所述轴承室为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成，轴承室的内端口由内端盖密封，该内端盖套装于驱动主轴上，轴承室的外端口由外端盖密封，外端盖和内端盖均通过螺钉与轴承室相固定。

在所述内端盖与驱动主轴之间设有羊毛毡密封圈，该羊毛毡密封圈固定嵌装于内端盖的内孔凹槽中。以上结构保证驱动主轴内侧密封可靠，外界水、尘土等不能进入驱动主轴内。

为了增加连接的牢靠性，防止驱动主轴发生松脱，所述锁紧挡圈由并排设置的第一圆螺母和第二圆螺母锁紧在驱动主轴上，在第一圆螺母与第二圆螺母之间设置弹性挡圈(18),该弹性挡圈(18)的内齿卡入驱动主轴上的卡槽中，弹性挡圈(18)的外齿卡入第一圆螺母外圆上的卡槽中；所述第二圆螺母的外端面由压板压紧，该压板通过圆周上均匀分布的螺栓与驱动主轴相固定。

在摆动主轴的两端套装轴套，该轴套的两端对称设置游离轮支架，所述游离轮支架的中部与轴套固定，摆动主轴同一端的两个游离轮支架的前端之间以及后端之间均设置有游离轮，游离轮的轮轴与游离轮支架的端部连接；在所述摆动主轴的中心沿轴向开设有储油腔，该储油腔将摆动主轴的两端面贯通，且储油腔的端口处安装加油嘴，在所述摆动主轴的底部沿轴向开设一条分油槽，分油槽通过浸油孔与储油腔连通。

整个摆动主轴中间打通孔，形成储油腔，储油腔空间大；储油腔两端各有一个加油嘴，加油嘴外露，任意一边都可以注油，注油方便快捷，一次灌注30ml以上润滑油，可储油量较多。摆动主轴底部的分油槽通过浸油孔与储油腔连通，使储油腔内的润滑油通过浸油孔进入分油槽，保证摆动主轴和轴套之间的润滑油均匀分散，确保均匀润滑和良好的润滑效果。按最佳润滑需油量计算得出浸油孔孔径，可保证润滑良好，同时不会浪费多余润滑油，使储油腔内一次加注所存润滑油可以使用更长时间。

所述摆动主轴的端面贴装盖板，该盖板通过多颗按圆周均匀分布的螺钉与摆动主轴固定，盖板中部的过孔避开对应端的加油嘴；所述加油嘴与摆动主轴螺纹配合。以上结构盖板安装牢靠，将摆动主轴的端口密封良好；盖板不影响加油嘴的装配及使用，加油嘴拆装便捷。

所述分油槽的横截面为圆弧形，分油槽通过三个或四个相互平行的浸油孔与储油腔连通，浸油孔垂直于储油腔及分油槽，两相邻浸油孔之间的距离相等，浸油孔的孔径为1-1.5mm。以上结构能进一步确保润滑油均匀分散，经理论计算，一次加注可满足设备10个工作日80工作时的需求，注油频次完全控制在设备一个检修周期内，完全符合该装备“日常操作检修规程”的要求。

本实用新型的有益效果是：

1、在驱动轮外齿两侧设置钢制挡板，有效提高了高分子材料驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性；钢制整体焊接结构的驱动主轴组件能充分满足低速重载三角履带的高刚性、高承载能力要求，又节省了材料，降低了生产成本；

2、驱动主轴轴承室内部合理的结构满足了低速重载三角履带的高刚性、高承载能力，并且密封效果良好，锁紧可靠，经大批量的现场应用，本实用新型能取得良好的效果；

3、承重支架通过构件之间相互配合的定位结构，能够保证位置和尺寸精度，使整个支架的结构强度及稳固性好，焊接精度有保障，满足了一致性生产的要求；

4、储油腔空间大，加油方便，可储油量较多；浸油孔孔径小，可供润滑时间长；分油槽可保证润滑均匀；经过大量的使用，监测数据表明：使用注油润滑***的游离轮组件，游离轮组件游离摆动的可靠性大幅提高；只要按“日常操作检修规程”及时补充注油，游离轮组件摆动主轴的抱死故障为零。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型拆除橡胶后的立体图。

图3为承重支架的结构分解图。

图4为承重支架的结构示意图。

图5为承重支架密封板的布置示意图。

图6为本实用新型驱动主轴组件的结构示意图。

图7为图6的左视图。

图8为同组中两个游离轮的连接示意图。

图9为图8的俯视图。

图10为图8的A-A剖视图。

图11为图10的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3、图4和图5所示，承重支架5由纵梁51、摆动主轴52、横梁53、轴承室54、斜支梁55、第一密封板56和第二密封板57等构成。其中，纵梁51、横梁53和斜支梁55均为方形管，在纵梁51的前后两端均沿横向穿设有摆动主轴52，摆动主轴52垂直于纵梁1。在摆动主轴52的轴身上一体形成有环形凸台52a，该环形凸台52a与纵梁51的侧面贴靠，摆动主轴52通过环形凸台52a在纵梁51上定位，且摆动主轴52与纵梁51焊接固定。

如图3、图4、图5所示，在纵梁51顶面的前后两端设置相互平行的横梁53，横梁53平行于摆动主轴52。横梁53的底端与纵梁51的顶端通过相互配合的第一卡槽Q卡接在一起，横梁53上的第一卡槽Q为前后贯通的通槽，而纵梁51上的第一卡槽Q为左右贯通的通槽，横梁53与纵梁51焊接固定。在纵梁51中部的上方设有轴承室54，该轴承室54的外圆周面上开设两个左右平行且对称的定位槽54a。轴承室54与两根横梁53之间设置斜支梁55，两根斜支梁55前后对称。

如图3、图4、图5所示，斜支梁55的下端设有直角形的卡口55a，斜支梁55通过卡口55a与横梁53卡接。横梁53顶面设有两条对斜支梁的卡口55a定位的刻线53a，该刻线53a为前后延伸的浅槽，横梁53与斜支梁55之间通过焊接固定。在斜支梁55的上端设有左右对称的圆弧贴合面55b，左右圆弧贴合面55b之间形成前后两个第二卡槽55c。斜支梁55上端的两个圆弧贴合面55b与轴承室54上对应设置的定位槽54a的槽底贴合，而第二卡槽55c将轴承室54上两个定位槽54a之间的部分卡入，斜支梁55与轴承室54焊接固定。

如图5所示，横梁53的左右两端由第一密封板56封口，该第一密封板56与横梁53焊接固定。纵梁51的前后两端由第二密封板57封口，该第二密封板57与纵梁51焊接固定。在横梁53与纵梁51之间、横梁53与斜支梁55之间以及斜支梁55与轴承室54之间均焊接有加强板。

如图1、图2、图3、图6和图7所示，在轴承室54的侧边设置驱动轮。驱动轮2由高分子材料制成，该驱动轮2的外圆一体形成有按圆周均匀分布的外齿2a，外齿2a为优选仿真齿形，数目根据实际需要确定，在每个外齿2a的中部均开有过孔。驱动轮2的两端面贴装有圆环形的钢制挡板6，钢制挡板6上对应外齿2a过孔的位置开有装配孔，长螺栓穿过两块钢制挡板6上的装配孔及外齿2a上的过孔，将两块钢制挡板6和驱动轮2固定连接在一起。

如图1、图2、图3、图6和图7所示，在驱动轮2的两端面对称开设有圆形凹槽，其中一个为第一凹槽2b，另一个为第二凹槽2c，两个凹槽槽底的中部通过驱动轮2中心开设的通孔贯通。两个凹槽的直径略小于钢制挡板6的内径，使凹槽的槽口能够敞露。驱动主轴组件由驱动主轴7、法兰盘8和定位环9三部分组成，由圆钢、钢板、无缝钢管经粗加工后双层满焊，再整体调质后精加工而成。驱动主轴7的内端穿设于驱动轮2中心的通孔中，该驱动主轴7内端的端部设置法兰盘8，法兰盘8与第一凹槽2b的槽底贴合，且法兰盘8上焊接定位环9，定位环9位于第一凹槽2b中。在驱动主轴7的轴身上套装夹紧板10，夹紧板10为钢板，该夹紧板10与第二凹槽2c的槽底贴合，夹紧板10通过按圆周均匀分布的螺栓与驱动轮2及法兰盘8固定连接，并且夹紧板10朝着第一凹槽2b的方向由驱动主轴7上的台阶面限位。

如图6、图7所示，驱动主轴7的外端伸出驱动轮2外，驱动主轴7的外端通过两个并排并且背对背设置的角接触球轴承11与轴承室54相支承。轴承室54为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成。轴承室54的内端口由内端盖12密封，该内端盖12位于第二凹槽2c内，且内端盖12套装于驱动主轴7上，内端盖12通过螺钉与轴承室54相固定。在内端盖12与驱动主轴7之间设有羊毛毡密封圈14，该羊毛毡密封圈14固定嵌装于内端盖12的内孔凹槽中。轴承室54的外端口由外端盖13密封，外端盖13通过螺钉与轴承室54相固定。

如图6、图7所示，内端的角接触球轴承11向内由驱动主轴7上的台阶面轴向限位，向外由轴承室54上的台阶面轴向限位。外端的角接触球轴承11向内由驱动主轴7上的台阶面轴向限位，向外由驱动主轴7上套装的锁紧挡圈15轴向限位。所述锁紧挡圈15由并排设置的第一圆螺母16和第二圆螺母17锁紧在驱动主轴7上，具体为：锁紧挡圈15外侧一个第一圆螺母16，拧动第一圆螺母16锁紧，将轴承间隙调整到合适状态后，再安装弹性挡圈18，将弹性挡圈18的内齿卡入驱动主轴7上卡槽内，弹性挡圈18的外齿卡入第一圆螺母16上的卡槽内，固定住第一圆螺母16的锁紧状态后，再装配外侧第二圆螺母17，双螺母并紧后，再用圆周均布的3颗螺栓将压板19压住第二圆螺母17，安装时第一圆螺母16、第二圆螺母17及固定驱动主轴防松压板19的螺栓均要求涂抹螺纹厌氧胶，确保驱动主轴不会松脱。

如图1、图2、图3、图4、图8、图9、图10和图11所示，在摆动主轴52的两端均套装轴套20，该轴套52的两端对称设置游离轮支架21。游离轮支架21的中部与轴套20套装固定，摆动主轴52同一端的两个游离轮支架21的前端之间以及后端之间均设置有游离轮3，游离轮3的轮轴与游离轮支架21的端部连接。

如图1、图2、图3、图4、图8、图9、图10和图11所示，在摆动主轴52的中心沿轴向开设有储油腔521，该储油腔521为直通孔结构，储油腔521将摆动主轴52的两端面贯通，且储油腔521的端口处安装加油嘴22，加油嘴22与摆动主轴52螺纹配合。在摆动主轴525的端面贴装盖板23，该盖板23通过多颗按圆周均匀分布的螺钉与摆动主轴52固定，盖板23中部的过孔避开对应端的加油嘴22，使该加油嘴22的进口位于盖板23的外侧。

如图10、图11所示，在摆动主轴52的底部沿轴向开设一条分油槽522，分油槽522的横截面为圆弧形，分油槽522的两端靠近摆动主轴52对应端的端部。分油槽522通过多个相互平行的浸油孔523与储油腔521连通，浸油孔523垂直于储油腔521及分油槽522。浸油孔523的数目根据实际需要确定，本实施例中优选为三个或四个，两相邻浸油孔523之间的距离相等。浸油孔523的孔径为1-1.5mm，本实施例优选为1.2mm。

如图1、图2、图3所示，承重支架5的底端具有前后两个游离轮系，各游离轮系由左右两组对称设置的游离轮3组成，每组游离轮3分为前后两个。在承重支架5的前端装有左右两个张紧轮4，张紧轮4通过橡胶履带1与驱动轮2及游离轮3连接，且驱动轮2圆周面上的外齿2a与橡胶履带1内表面的内齿相啮合。

Claims (10)

1.一种三角后履带总成，在承重支架(5)的上端可转动地安装驱动轮(2)，承重支架(5)的底端设置有前后两个游离轮系，各游离轮系由左右两组对称设置的游离轮(3)组成，每组游离轮(3)分为前后两个，在承重支架(5)的前端设有左右两个张紧轮(4)，张紧轮(4)通过橡胶履带(1)与驱动轮(2)及游离轮(3)连接，且驱动轮(2)圆周面上的外齿(2a)与橡胶履带(1)内表面的内齿相啮合，其特征在于：在驱动轮(2)每个外齿(2a)的中部开有过孔，所述驱动轮(2)的两端面贴装有圆环形的钢制挡板(6)，长螺栓穿过两块钢制挡板(6)上的装配孔及外齿(2a)上的过孔，将两块钢制挡板(6)和驱动轮(2)固定连接在一起；在驱动轮(2)的两端面分别开设第一凹槽(2b)和第二凹槽(2c)，驱动主轴(7)的内端穿设于驱动轮(2)中，该驱动主轴(7)内端的端部焊接法兰盘(8)，法兰盘(8)与第一凹槽(2b)的槽底贴合，且法兰盘(8)上焊接定位环(9)，在所述第二凹槽(2c)的槽底贴装有夹紧板(10)，该夹紧板(10)套装于驱动主轴(7)上，夹紧板(10)通过按圆周均匀分布的螺栓与驱动轮(2)及法兰盘(8)固定连接。

2.根据权利要求1所述的三角后履带总成，其特征在于：所述承重支架(5)包括纵梁(51)、摆动主轴(52)、横梁(53)、轴承室(54)和斜支梁(55)，所述纵梁(51)、横梁(53)和斜支梁(55)均为方形管，在纵梁(51)的前后两端均沿横向穿设有摆动主轴(52)，摆动主轴(52)的轴身上一体形成有环形凸台(52a)，该环形凸台(52a)与纵梁(51)的侧面贴靠，摆动主轴(52)与纵梁(51)焊接固定；纵梁(51)顶面的前后两端设置相互平行的横梁(53)，横梁(53)的底端与纵梁(51)的顶端通过相互配合的第一卡槽(Q)卡接在一起，横梁(53)与纵梁(51)焊接固定；在所述纵梁(51)中部的上方设有轴承室(54)，驱动主轴(7)与轴承室(54)可转动连接，在轴承室(54)与两根横梁(53)之间设置斜支梁(55)，所述斜支梁(55)的下端设有直角形的卡口(55a)，斜支梁(55)通过卡口(55a)与横梁(53)卡接，并通过焊接固定，所述横梁(53)的顶面设有两条对斜支梁的卡口(55a)定位的刻线(53a)，该刻线(53a)为前后延伸的浅槽；在斜支梁(55)的上端设有左右对称的圆弧贴合面(55b)，左右圆弧贴合面(55b)之间形成前后两个第二卡槽(55c)，斜支梁(55)上端的两个圆弧贴合面(55b)与轴承室(54)上对应设置的定位槽(54a)的槽底贴合，而第二卡槽(55c)将轴承室(54)上两个定位槽(54a)之间的部分卡入，斜支梁(55)与轴承室(54)焊接固定。

3.根据权利要求2所述的三角后履带总成，其特征在于：所述横梁(53)的左右两端由第一密封板(56)封口，该第一密封板(56)与横梁(53)焊接固定；所述纵梁(51)的前后两端由第二密封板(57)封口，该第二密封板(57)与纵梁(51)焊接固定。

4.根据权利要求2或3所述的三角后履带总成，其特征在于：所述驱动主轴(7)的外端伸出驱动轮(2)外，驱动主轴(7)的外端通过两个并排并且背对背设置的角接触球轴承(11)与轴承室(54)相支承；内端的角接触球轴承(11)由驱动主轴(7)及轴承室(54)上的台阶面轴向限位，外端的角接触球轴承(11)由驱动主轴(7)上的台阶面及锁紧挡圈(15)轴向限位，所述锁紧挡圈(15)由螺母锁紧在驱动主轴(7)上。

5.根据权利要求4所述的三角后履带总成，其特征在于：所述轴承室(54)为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成，轴承室(54)的内端口由内端盖(12)密封，该内端盖(12)套装于驱动主轴(7)上，轴承室(54)的外端口由外端盖(13)密封，外端盖(13)和内端盖(12)均通过螺钉与轴承室(54)相固定。

6.根据权利要求5所述的三角后履带总成，其特征在于：在所述内端盖(12)与驱动主轴(7)之间设有羊毛毡密封圈(14)，该羊毛毡密封圈(14)固定嵌装于内端盖(12)的内孔凹槽中。

7.根据权利要求5或6所述的三角后履带总成，其特征在于：所述锁紧挡圈(15)由并排设置的第一圆螺母(16)和第二圆螺母(17)锁紧在驱动主轴(7)上，在第一圆螺母(16)与第二圆螺母(17)之间设置弹性挡圈(18),该弹性挡圈(18)的内齿卡入驱动主轴(7)上的卡槽中，弹性挡圈(18)的外齿卡入第一圆螺母(16)外圆上的卡槽中；所述第二圆螺母(17)的外端面由压板(19)压紧，该压板(19)通过圆周上均匀分布的螺栓与驱动主轴(7)相固定。

8.根据权利要求2或3或5或6所述的三角后履带总成，其特征在于：在摆动主轴(52)的两端套装轴套(20)，该轴套(20)的两端对称设置游离轮支架(21)，所述游离轮支架(21)的中部与轴套(20)固定，摆动主轴(52)同一端的两个游离轮支架(21)的前端之间以及后端之间均设置有游离轮(3)，游离轮(3)的轮轴与游离轮支架(21)的端部连接；在所述摆动主轴(52)的中心沿轴向开设有储油腔(521)，该储油腔(521)将摆动主轴(52)的两端面贯通，且储油腔(521)的端口处安装加油嘴(22)，在所述摆动主轴(52)的底部沿轴向开设一条分油槽(522)，分油槽(522)通过浸油孔(523)与储油腔(521)连通。

9.根据权利要求8所述的三角后履带总成，其特征在于：所述摆动主轴(52)的端面贴装盖板(23)，该盖板(23)通过多颗按圆周均匀分布的螺钉与摆动主轴(52)固定，盖板(23)中部的过孔避开对应端的加油嘴(22)；所述加油嘴(22)与摆动主轴(52)螺纹配合。

10.根据权利要求8所述的三角后履带总成，其特征在于：所述分油槽(522)的横截面为圆弧形，分油槽(522)通过三个或四个相互平行的浸油孔(523)与储油腔(521)连通，浸油孔(523)垂直于储油腔(521)及分油槽(522)，两相邻浸油孔(523)之间的距离相等，浸油孔(523)的孔径为1-1.5mm。