CN205156445U - 冷凝器以及包含该冷凝器的换热*** - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种冷凝器和包含该冷凝器的换热***，该冷凝器包括：筒体、管板、设置在所述筒体内的油分离组件、冷凝管；进气管、出液管组和集油管组；该油分离组件包括：第一滤网板组，其设置于所述进气管下部；第二滤网板组和第三滤网板组，分别设置于所述第一滤网板组两侧；以及凸型隔板，其将所述第一滤网板组、第二滤网板组和第三滤网板组与所述冷凝换热管组隔开，并且，所述凸型隔板的上部具有朝向所述进气管折弯的折弯部。根据本实施例的冷凝器，能够在相对较小外形尺寸的情况下获得相对较大的换热能力。

Description

冷凝器以及包含该冷凝器的换热***

技术领域

本申请涉及空调设备技术领域，尤其涉及一种冷凝器以及包含该冷凝器的换热***。

背景技术

在制冷***中，螺杆压缩机需要润滑油提供运动部件润滑及密封件液封才能正常运行，因此，压缩机排气中通常会含有一定量的润滑油，这些润滑油一旦进入蒸发器不仅会严重影响蒸发器的换热性能，同时也会造成压缩机缺油直至损坏。因此，在压缩机的排气侧需要设置油分离器，以将润滑油从气态制冷剂中分离出来。

在现有技术中，常用的油分离器一般有立式速度型油分离器和卧式滤网型油分离器。立式速度型油分离器虽然在外形及成本方面优于卧式滤网型油分离器，但由于工作原理的限制，压缩机工作在部分负荷时，油分离器的分离效果会有所下降，所以应用范围要小于卧式滤网型油分离器。但是在卧式滤网型油分离器的场合，由于其体积大、成本高，使得换热***的整机尺寸偏大，使用场合也受到限制。

专利文件1(CN104596162A)公开了一种内置油分离器式的冷凝器，将卧式滤网型油分离器设置于冷凝器的内部，使得机组的尺寸和占地面积大幅减小。图1是专利文件1的内置于冷凝器的油分离器的立体示意图，如图1所示，从进气管1’进入该油分离器的油气混合物被第一不锈钢滤网板组4’、第二不锈钢滤网板组11’和第三不锈钢滤网板组101’分离，分离后的气态冷媒流动到凸型隔板8’的背面，与冷凝管换热，分离出的油沿着凸型隔板8’的表面流入储油腔。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本申请的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本申请的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

发明内容

本申请的发明人发现，在专利文件1所公开的内置油分离器式的冷凝器中，在与筒体轴向垂直的截面中，该凸型隔板8’为直线，其背后用于放置冷凝管的空间有限，使得在外形尺寸一定的情况下放置的冷凝管的数量受到限制，阻碍了该冷凝器的换热能力的进一步提升。

本申请提供一种冷凝器，其内置油分离组件，通过在凸型隔板的上部设置朝向进气管折弯的折弯部，增大了凸型隔板背后的空间，使得便于设置更多的冷凝管，从而在外形不变的情况下进一步提升该冷凝器的换热能力。

根据本申请实施例的第一方面，提供一种冷凝器，包括：筒体；设置于所述筒体的沿轴向的两个端部的管板；设置在所述筒体内的油分离组件，用于对进入所述筒体的油气混合物进行分离；设置在所述筒体内的冷凝换热管组，用于将分离后的气态冷媒冷凝为液态冷媒；设置于所述筒体的进气管、出液管组和集油管组，其中，所述进气管供所述油气混和物进入所述筒体，所述出液管组供所述液态冷媒流出所述筒体，所述集油管组供分离出的油流出所述筒体；所述油分离组件包括：第一滤网板组，其设置于所述进气管下方；第二滤网板组和第三滤网板组，分别设置于所述第一滤网板组两侧；以及凸型隔板，其将所述第一滤网板组、第二滤网板组和第三滤网板组与所述冷凝换热管组隔开，并且，所述凸型隔板的上部具有朝向所述进气管折弯的折弯部。

根据本申请实施例的第二方面，其中，所述第二滤网板组和所述第三滤网板组中都具有均气板，所述均气板上开有均气孔。

根据本申请实施例的第三方面，其中，所述均气孔的开孔大小及分布不均匀。

根据本申请实施例的第四方面，其中，沿着远离所述第一滤网板组的方向，所述均气孔的孔径逐渐变小。

根据本申请实施例的第五方面，其中，所述均气孔为圆形、椭圆形、多边形、或由直线和/或曲线构成的其它形状。

根据本申请实施例的第六方面，其中，所述均气孔的流通截面积在7.8×10^-5-2×10^-1m²之间。

根据本申请实施例的第七方面，其中，所述第二滤网板组和所述第三滤网板组沿水平方向设置。

根据本申请实施例的第八方面，其中，所述油分离组件还包括：

第一挡板和第二挡板，其分别设置于所述进气管下部两侧；

第三档板，其设置于所述第二滤网板组和第三滤网板组的下方；以及

第四挡板和第五挡板，其分别位于所述凸型隔板的沿所述轴向的两个端部。

根据本申请实施例的第九方面，其中，所述油分离组件还包括：

挡气板，其设置于所述第一滤网板组和所述进气管之间。

根据本申请实施例的第十方面，提供一种换热***，其具有如上述实施例第一方面-第九方面中任意一项所述的冷凝器。

本申请的有益效果在于：在冷凝器的内置油分离组件中，通过在凸型隔板的上部设置朝向进气管折弯的折弯部，增大了凸型隔板背后的空间，使得便于设置更多的冷凝管，从而在外形不变的情况下进一步提升该冷凝器的换热能力。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本申请的实施方式包括许多改变、修改和等同。

附图说明

所包括的附图用来提供对本申请实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本申请的实施方式，并与文字描述一起来阐释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是专利文件1中的内置于冷凝器的油分离器立体示意图；

图2是本实施例的冷凝器的一个轴向截面示意图；

图3是本实施例的冷凝器的油分离组件的一个立体示意图；

图4是图1所示的A-A剖面示意图；

图5是图1所示的B-B剖面示意图。

具体实施方式

参照附图，通过下面的说明书，本申请的前述以及其它特征将变得明显。在说明书和附图中，具体公开了本申请的特定实施方式，其表明了其中可以采用本申请的原则的部分实施方式，应了解的是，本申请不限于所描述的实施方式，相反，本申请包括落入所附权利要求的范围内的全部修改、变型以及等同物。

在本申请的下述说明中，为了说明的方便，将以冷凝器的筒体的中心轴线延伸的方向称为“轴向”，将以该轴为中心的半径方向称为“径向”，将以轴为中心的圆周方向称为“周向”。在与该轴向垂直的平面上，将从供液管指向中心轴线的方向称为“上方向”，与“上方向”相反的方向为“下方向”，并且，该冷凝器及其各部件的朝向“上方向”的一侧称为“上侧”，与上侧相反的一侧称为“下侧”，并且，当该“上方向”沿着竖直方向时，该“上方向”与水平方向垂直。需要说明的是，上述对于上方向、下方向、上侧以及下侧的定义只是为了说明的方便，并不限定该冷凝器在使用时的朝向。

实施例1

本申请实施例1提供一种冷凝器，图2是本实施例的冷凝器的一个轴向截面示意图，图3是本实施例的冷凝器的油分离组件的一个立体示意图，图4是图1所示的A-A剖面示意图，图5是图1所示的B-B剖面示意图。

如图2、图4所示，该冷凝器200包括筒体13，管板14，油分离组件201，冷凝换热管组9(图2未示出)，进气管1，出液管组10以及集油管组7等。

在本实施例中，管板14可以分别设置于筒体13的沿轴向的两个端部；油分离组件201可以设置在筒体13内，用于对进入筒体13的油气混合物进行分离；冷凝换热管组9可以设置在筒体13内，用于将分离后的气态冷媒冷凝为液态冷媒；进气管1可以供油气混和物进入该筒体13；出液管组10可以供液态冷媒流出该筒体13；集油管组7可以供分离出的油6流出该筒体13。

如图3所示，该油分离组件201可以包括第一滤网板组4，第二滤网板组11、第三滤网板组101和凸型隔板8。其中，第一滤网板组4可以设置于进气管1下方；第二滤网板组11和第三滤网板组101可以分别设置于第一滤网板组4两侧；凸型隔板8可以将第一滤网板组4、第二滤网板组11和第三滤网板组101与冷凝换热管组9隔开，并且，凸型隔板8的上部可以具有朝向进气管1折弯的折弯部801。

在本实施例中，如图3、图4所示，在沿筒体13的轴向观察时，第一滤网板组4、第二滤网板组11和第三滤网板组101和进气管1可以位于凸型隔板8的一侧，而冷凝换热管组9可以位于凸型隔板8的另一侧。如图3所示，该凸型隔板8的中间的凸部8a可以与筒体13的内壁接触，从而阻挡未经油分离组件201分离的油气混合物流向冷凝换热管组9。如图5所示，该凸型隔板8的中间的凸部8a的沿轴向的两侧与筒体13的内壁之间可以存在缝隙，以形成供气体流通的通道N，从而使经过第二滤网板组11和第三滤网板组101分离后的气态冷媒流向冷凝管。

根据本实施例，在冷凝器的内置油分离组件中，在凸型隔板的上部设置朝向进气管折弯的折弯部，使得该凸型隔板背向该进气管一面的筒内空间增加，由此，便于设置更多的冷凝管，从而在外形不变的情况下进一步提升该冷凝器的换热能力。

在本实施例中，该第一滤网板组4、第二滤网板组11和第三滤网板组101可以都由不锈钢材料制成。但本实施例不限于此，也可以采用其他材料。

在本实施例中，从进气管1流入的油气混合物经过第一滤网板组4分离后，向第一滤网板组件4的两侧流动，被第二滤网板组11或第三滤网板组101所分离，由此，构成两级分离，提高了油气分离的效率。

如图3所示，在本实施例中，第二滤网板组11和第三滤网板组101中都可以具有均气板60，均气板上开有均气孔61，由此，可以控制油气混合物流经第二滤网板组11和第三滤网板组101的流速，以提高油气分离效率。

在本实施例中，均气孔61可以是任意形状，例如圆形、椭圆形、多边形、或由直线和/或曲线构成的其它形状等。均气孔61的流通截面积可以在7.8×10^-5-2×10^-1m²之间，由此，使油气混合物具有适当的流速。

在本实施例中，该均气孔61的开孔大小可以不均匀，例如，当均气孔为圆形时，其直径可以为25mm-40mm。

在本实施例中，沿着远离第一滤网板组4的方向，均气孔61的孔径可以逐渐变小，由此，在远离第一滤网板组4的位置，油气混和物受第四档板12和第五挡板121的引导，流速较高，所以较小孔径的均气孔61能对油气混和物产生较大的阻力，使其流速大幅下降，在靠近第一滤网板组14的位置，油气混和物流动的空间较大，其流速较低，所以较大孔径的均气孔61对油气混和物产生的阻力较小，使其流速下降的幅度也较小，因此，从均气板流过的油气混合物的流速趋于均匀。

此外，在本实施例中，该均气孔61的分布可以也不均匀，例如，如图3所示，在远离第一滤网板组4的位置，该均气孔的分布密度可以较高，在靠近第一滤网板组4的位置，该均气孔的分布密度可以较低。

在本实施例中，如图5所示，该第二滤网板组11和第三滤网板组101可以沿水平方向设置，由此，相比于第二滤网板组和第三滤网板组垂直于凸型隔板的情况，本实施例的第二滤网板组11和第三滤网板组101的宽度可以更大，由此，增加了分离的面积，提高分离效果。

在本实施例中，如图3、图4所示，该油分离组件201还可以包括：第一挡板3、第二挡板31、第三档板5、第四挡板12、第五挡板121和挡气板2。其中，第一挡板3和第二挡板31分别设置于进气管下部两侧；第三档板5设置于所述第二滤网板组11和第三滤网板组101的下方；第四挡板12和第五挡板121，分别位于所述凸型隔板8的沿所述轴向的两个端部；挡气板2设置于第一滤网板组4和进气管1之间。其中，该第三挡板5用于使流过第一滤网板组4的油气混合物流向第二滤网板组11和第三滤网板组101。此外，关于第一挡板3、第二挡板31、第四挡板12、第五挡板121和挡气板2的结构，可以参考现有技术，本实施例不再赘述。

此外，在本实施例中，如图2所示，该冷凝器还可以具有电加热套管15、以及油温开关接头16、17等，并且，该电加热套管15，以及油温开关接头16、17等可以安装在集油管组7上。

在本实施例中，油气混合物进入进气管1，随之进入冷凝器的内置油分离组件201内，经过挡气板2后油气混合物以1～3m/s的流速均匀通过第一滤网板组4后在内置油分离组件中短暂流动，在内部均气板的作用下以1m/s以下的流速均匀通过第二不锈钢滤网板组11、第三不锈钢滤网板组101；通过滤网后的气体通过凸型隔板8与筒体13之间的空间与冷凝换热管组9进行换热，被冷凝成液体后通过出液管组10流出；被两级滤网过滤出的油6在重力作用下或沿含凸型隔板8滴落或直接坠落，汇聚流入由凸型隔板8、第四挡板12、第五挡板121、以及筒体13构成的储油腔内，通过设置在筒体两端的集油管组7流出。

根据本实施例，在凸型隔板的上部设置朝向进气管折弯的折弯部，使得该凸型隔板背向该进气管一面的筒内空间增加，由此，便于设置更多的冷凝管，从而在外形不变的情况下进一步提升该冷凝器的换热能力；通过设置均气板，控制流过第二滤网板组和第三滤网板组的油气混合物流速，以提高油气分离效率；将第二滤网板组和第三滤网板组沿水平方向设置，由此，增加了分离的面积，提高分离效果。

实施例2

本申请实施例2提供一种换热***，该换热***包括实施例1所述的冷凝器。

本实施例的换热***可以包括压缩机、蒸发器、冷凝器、电子膨胀阀和如实施例1所述的冷凝器等。

其中，该冷凝器的进气管可以与压缩机的排气口连接，该冷凝器的出液管组可以与蒸发器连接，该冷凝器的集油管组可以与压缩机的进油口连接，其他部件的连接方式可以参考现有技术。

在本实施例中，从压缩机排气口排出的高温高压的油气混合物经进气管流入该冷凝器，被油气分离和冷凝后形成的液态制冷剂经出液管组流出，并经电子膨胀阀节流后进入蒸发器，在蒸发器中蒸发为气态的制冷剂被送回压缩机的吸气口，再次进行上述循环。在该冷凝器中分离出的油，可以经集油管组送回压缩机，从而为压缩机补充润滑油。

在本实施例中，由于采用了本申请的冷凝器，提高了冷凝器的换热效率，并降低了压缩机缺油的风险，使该换热***的运行能效提高，运行更稳定。

以上结合具体的实施方式对本申请进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本申请保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本申请的精神和原理对本申请做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本申请的范围内。

Claims (10)

1.一种冷凝器，包括：筒体；设置于所述筒体的沿轴向的两个端部的管板；设置在所述筒体内的油分离组件，用于对进入所述筒体的油气混合物进行分离；设置在所述筒体内的冷凝换热管组，用于将分离后的气态冷媒冷凝为液态冷媒；设置于所述筒体的进气管、出液管组和集油管组，其中，所述进气管供所述油气混和物进入所述筒体，所述出液管组供所述液态冷媒流出所述筒体，所述集油管组供分离出的油流出所述筒体；其特征在于，所述油分离组件包括：

第一滤网板组，其设置于所述进气管下方；

第二滤网板组和第三滤网板组，分别设置于所述第一滤网板组两侧；以及

凸型隔板，其将所述第一滤网板组、第二滤网板组和第三滤网板组与所述冷凝换热管组隔开，并且，所述凸型隔板的上部具有朝向所述进气管折弯的折弯部。

2.如权利要求1所述的冷凝器，其特征在于，

所述第二滤网板组和所述第三滤网板组中都具有均气板，所述均气板上开有均气孔。

3.如权利要求2所述的冷凝器，其特征在于，

所述均气孔开孔大小及分布不均匀。

4.如权利要求2所述的冷凝器，其特征在于，

沿着远离所述第一滤网板组的方向，所述均气孔的孔径逐渐变小。

5.如权利要求3所述的冷凝器，其特征在于，

所述均气孔为圆形、椭圆形、多边形、或由直线和/或曲线构成的其它形状。

6.如权利要求2所述的冷凝器，其特征在于，

所述均气孔的流通截面积在7.8×10^-5-2×10^-1m²之间。

7.如权利要求1所述的冷凝器，其特征在于，

所述第二滤网板组和所述第三滤网板组沿水平方向设置。

8.如权利要求1所述的冷凝器，其特征在于，所述油分离组件还包括：

第一挡板和第二挡板，其分别设置于所述进气管下部两侧；

第三档板，其设置于所述第二滤网板组和第三滤网板组的下方；以及

第四挡板和第五挡板，其分别位于所述凸型隔板的沿所述轴向的两个端部。

9.如权利要求8所述的冷凝器，其特征在于，所述油分离组件还包括：

挡气板，其设置于所述第一滤网板组和所述进气管之间。

10.一种换热***，其具有如权利要求1-9中任意一项所述的冷凝器。