CN205147139U - 管端扩、缩径装置 - Google Patents

Abstract

管端扩、缩径装置，属于管件加工装置技术领域。其包括机架和设置在机架之间的导向杆，所述的机架上固定设置一个扩径油缸和两个缩径油缸，所述的扩径油缸上连接扩径凸模，所述的两个缩径油缸共同连接活动块，所述的活动块上固定设置缩径凹模，所述的扩径凸模和缩径凹模的中心处在同一水平线上，所述的扩径凸模的外径从右至左逐渐增大，所述的缩径凹模的内径从右至左逐渐减小。上述的管端扩、缩径装置，结构简单，设计合理，通过该装置能够同时实现弯管管端扩径和缩径，提高了加工精度，提高了工作效率。

Description

管端扩、缩径装置

技术领域

本实用新型属于管件加工装置技术领域，具体涉及管端扩、缩径装置。

背景技术

在制冷管件加工过程中，因特殊要求，需要将弯管的等径端头加工成不等径。现有的工艺是：将弯曲后的管坯现在压力机上利用两半圆模具进行对压，使端头尺寸缩小，再在管中***一芯棒，用头敲击外缘，通过手工操作法对端头进行扩孔。这种生产工艺的缺点是:劳动强度大、生产效率低、废品率高、尺寸精度难以保证。因此，急需设计一种管端扩、缩径装置，实现自动化管端扩、缩径。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于设计提供一种管端扩、缩径装置的技术方案。

所述的管端扩、缩径装置，包括机架和设置在机架之间的导向杆，其特征在于所述的机架上固定设置一个扩径油缸和两个缩径油缸，所述的扩径油缸上连接扩径凸模，所述的两个缩径油缸共同连接活动块，所述的活动块上固定设置缩径凹模，所述的扩径凸模和缩径凹模的中心处在同一水平线上，所述的扩径凸模的外径从右至左逐渐增大，所述的缩径凹模的内径从右至左逐渐减小。

所述的管端扩、缩径装置，其特征在于所述的机架上固定设置推动油缸，所述的推动油缸上连接管件夹具。

上述的管端扩、缩径装置，结构简单，设计合理，通过该装置能够同时实现弯管管端扩径和缩径，提高了加工精度，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-扩径油缸；2-缩径油缸；3-机架；4-活动块；5-扩径凸模；6-缩径凹模；7-管件夹具；8-推动油缸；9-导向杆。

具体实施方式

以下结合说明书附图来进一步说明本实用新型。

如图所示，管端扩、缩径装置包括机架3和设置在机架3之间的导向杆9。机架3上固定设置一个扩径油缸1和两个缩径油缸2。扩径油缸1上连接扩径凸模5，扩径凸模5的外径从右至左逐渐增大。两个缩径油缸2共同连接活动块4，活动块4上固定设置缩径凹模6，缩径凹模6的内径从右至左逐渐减小。扩径凸模5和缩径凹模6的中心处在同一水平线上。机架3上固定设置推动油缸8，推动油缸8上连接管件夹具7。

工作时，首先将管件水平放置夹持在管件夹具7上,由推动油缸8推动靠近扩径凸模5和缩径凹模6；扩径油缸1推动扩径凸模5进给,对管端进行扩径加工；扩径到位后，扩径油缸1复位,扩径凸模5退回；接着缩径油缸2推动活动块4带动缩径凹模6对管端进行缩径加工，将管端尺寸加工到位后，缩径油缸2复位；推动油缸8回退，取出工件。

Claims (2)

1.管端扩、缩径装置，包括机架（3）和设置在机架（3）之间的导向杆（9），其特征在于所述的机架（3）上固定设置一个扩径油缸（1）和两个缩径油缸（2），所述的扩径油缸（1）上连接扩径凸模（5），所述的两个缩径油缸（2）共同连接活动块（4），所述的活动块（4）上固定设置缩径凹模（6），所述的扩径凸模（5）和缩径凹模（6）的中心处在同一水平线上，所述的扩径凸模（5）的外径从右至左逐渐增大，所述的缩径凹模（6）的内径从右至左逐渐减小。

2.如权利要求1所述的管端扩、缩径装置，其特征在于所述的机架（3）上固定设置推动油缸（8），所述的推动油缸（8）上连接管件夹具（7）。