CN205064983U - 一种控制阀体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种控制阀体，包括阀体本体(1)，所述阀体本体(1)为圆柱形，在所述阀体本体(1)上从左到右依次设有一个定位孔(11)、至少一个出气孔、一个进气孔(12)以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体(1)的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体(1)径向的圆周面设置；所述阀体本体(1)的中部设有空腔，所述定位孔(11)、进气孔(12)以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。本实用新型把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，并相应的设置多个出气孔，缩短了换挡位移距离，减少了换挡辅助力的间隔时间，节约成本，结构简单，适用范围广。

Description

一种控制阀体

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，特别涉及一种控制阀体。

背景技术

车辆换挡控制阀能对车辆换挡起到最优的辅助效果，而且不同的驾驶情况要求了不同的动态的换挡过程，尤其在爬坡行驶时要求特别迅速的换挡，以便将车辆在换挡期间的倒退(速度的下降)最小化，而这往往使换挡控制阀被过控制且容易导致变速箱内部冲击或振动，也可能导致在换挡杆上的冲击或振动，造成相关部件的损耗，影响使用寿命甚至行车安全性，目前使用的换挡力辅助装置结构较复杂且成本较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种能降低换挡损耗的控制阀体。

本实用新型的技术方案如下：

一种控制阀体，包括阀体本体，所述阀体本体为圆柱形，在所述阀体本体上从左到右依次设有一个定位孔、至少一个出气孔、一个进气孔以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体径向的圆周面设置，所述出气孔与对应位置的挡位进气孔一一对应；所述阀体本体的中部设有空腔，所述定位孔、进气孔以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。

采用以上结构，把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，缩短了各挡位进气孔之间的转换移动距离，同时，一个挡位进气孔进气时，由于是螺旋形设置，其余挡位进气孔则与阀体本体空腔的内壁形成封闭端，保证了换挡辅助力的强度，能确保换挡的精确度，同样的，转换到另一个挡位时，不对应的挡位进气孔仍与阀体本体空腔的内壁形成封闭端，控制便捷，结构简单，低位移量减少了各部件之间的冲击和振动，降低了损耗，还减少了换挡辅助力的间隔时间，适用范围广。

为了确保各挡位之间转换辅助力的压力，同时优化管路设置，简化生产工艺，作为优选，所述出气孔为五个，具体包括第一出气孔、第二出气孔、第三出气孔、第四出气孔和第五出气孔；所述挡位进气孔为九个，具体包括第一挡位进气孔、第二挡位进气孔、第三挡位进气孔、第四挡位进气孔、第五挡位进气孔、第六挡位进气孔、第七挡位进气孔、第八挡位进气孔和第九挡位进气孔；所述第一出气孔与第一挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第二出气孔与第四挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第三出气孔与第五挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述定位孔、进气孔和第六挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第四出气孔与第八挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第五出气孔与第九挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上。

为了便于拆装相关部件，作为优选，每个所述挡位进气孔均为螺纹台阶孔。

为了进一步优化各挡位之间转换的径向位移距离，作为优选，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°～20°。

为了进一步优化各挡位之间转换的轴向位移距离，作为优选，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10～15mm。

有益效果：本实用新型把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，并相应的设置多个出气孔，缩短了换挡位移距离，减少了换挡辅助力的间隔时间，节约成本，结构简单，适用范围广。

附图说明

图1本实用新型的结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为阀体本体的平面展开图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2和图3所示，本实用新型由阀体本体1等组成，所述阀体本体1为圆柱形，所述阀体本体1的中部设有空腔；在所述阀体本体1上从左到右依次设有一个定位孔11、五个出气孔、一个进气孔12以及九个挡位进气孔，五个所述出气孔沿阀体本体1径向的圆周面设置，九个所述排气孔沿阀体本体1的外表面螺旋形设置，所述定位孔11、进气孔12以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。

五个所述出气孔具体包括第一出气孔21、第二出气孔22、第三出气孔23、第四出气孔24和第五出气孔25；九个所述挡位进气孔具体包括第一挡位进气孔31、第二挡位进气孔32、第三挡位进气孔33、第四挡位进气孔34、第五挡位进气孔35、第六挡位进气孔36、第七挡位进气孔37、第八挡位进气孔38和第九挡位进气孔39；所述第一出气孔21与第一挡位进气孔31的轴向中心线在同一直线上，所述第二出气孔22与第四挡位进气孔34的轴向中心线在同一直线上，所述第三出气孔23与第五挡位进气孔35的轴向中心线在同一直线上，所述定位孔11、进气孔12和第六挡位进气孔36的轴向中心线在同一直线上，所述第四出气孔24与第八挡位进气孔38的轴向中心线在同一直线上，所述第五出气孔25与第九挡位进气孔39的轴向中心线在同一直线上。

每个所述挡位进气孔均为螺纹台阶孔，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°～20°，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10～15mm。

本实用新型的使用方法如下：

如图1到图2所示，九个挡位进气孔沿阀体本体1的轴向螺旋形设置，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°～20°，优选为18°，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10～15mm，优选为12mm，缩短了各挡位进气孔之间的转换移动距离，低位移量减少了各部件之间的冲击和振动，降低了损耗，还减少了换挡辅助力的间隔时间。

由图3所示，当挡位在空挡时，定位孔11对准标示“0”所在直线上，空气经进气孔12进入阀体本体1的空腔内，没有对应的出气孔和挡位进气孔，无气压输出到挡位。

由图1到图3所示，当转换到一挡时，定位孔11对准标示“1”所在直线上，阀体本体1内的空腔与第五出气孔25和第九挡位进气孔39连接贯通，空腔内的空气可以从第九挡位进气孔对一挡实施换挡辅助力，多余的气压则由第五出气孔25排出，其余挡位进气孔则与阀体本体1空腔的内壁形成封闭端，保证了换挡辅助力的强度，能确保换挡的精确度；当转换到倒挡时，定位孔11对准标示“R”所在直线上，阀体本体1内的空腔与第一出气孔21和第一挡位进气孔31连接贯通，空腔内的空气可以从第一挡位进气孔31对倒挡实施换挡辅助力，多余的气压则由第五出气孔25排出，按上述描述以此类推，当转换到连接贯通有出气孔的对应挡位时，多余的气压均由连接贯通的出气孔排出；没有连接贯通出气孔的挡位，在对应的挡位进气孔处会设置有多向阀(未标示)，由多向阀把多余的气压连接到对应的出气孔排出，在简化了阀体加工的同时，也不影响各挡位之间的压力转换，操作更便捷。

本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (5)

1.一种控制阀体，其特征在于：包括阀体本体(1)，所述阀体本体(1)为圆柱形，在所述阀体本体(1)上从左到右依次设有一个定位孔(11)、至少一个出气孔、一个进气孔(12)以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体(1)的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体(1)径向的圆周面设置，所述出气孔与对应位置的挡位进气孔一一对应；所述阀体本体(1)的中部设有空腔，所述定位孔(11)、进气孔(12)以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。

2.根据权利要求1所述的一种控制阀体，其特征在于：所述出气孔为五个，具体包括第一出气孔(21)、第二出气孔(22)、第三出气孔(23)、第四出气孔(24)和第五出气孔(25)；所述挡位进气孔为九个，具体包括第一挡位进气孔(31)、第二挡位进气孔(32)、第三挡位进气孔(33)、第四挡位进气孔(34)、第五挡位进气孔(35)、第六挡位进气孔(36)、第七挡位进气孔(37)、第八挡位进气孔(38)和第九挡位进气孔(39)；所述第一出气孔(21)与第一挡位进气孔(31)的轴向中心线在同一直线上，所述第二出气孔(22)与第四挡位进气孔(34)的轴向中心线在同一直线上，所述第三出气孔(23)与第五挡位进气孔(35)的轴向中心线在同一直线上，所述定位孔(11)、进气孔(12)和第六挡位进气孔(36)的轴向中心线在同一直线上，所述第四出气孔(24)与第八挡位进气孔(38)的轴向中心线在同一直线上，所述第五出气孔(25)与第九挡位进气孔(39)的轴向中心线在同一直线上。

3.根据权利要求1所述的一种控制阀体，其特征在于：每个所述挡位进气孔均为螺纹台阶孔。

4.根据权利要求3所述的一种控制阀体，其特征在于：相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°～20°。

5.根据权利要求4所述的一种控制阀体，其特征在于：相邻两个所述挡位进气孔之间的孔间距为10～15mm。