CN205016594U - 一种bms安装固定支架、一种电池包以及一种汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种BMS安装固定支架，包括支架主体和BMS固定结构，支架主体的用于放置BMS的支撑面上设有多个第一定位结构，BMS固定结构设有用于连接BMS的连接柱以及与第一定位结构配合连接的第二定位结构。通过第一定位结构与第二定位结构的不同组合定位，可以实现将BMS固定结构固定于支撑面上的不同位置，从而可以安装固定不同尺寸规格的BMS，进而提高了BMS安装固定支架的通用性，便于电池包切换不同BMS。本方案实现了BMS安装固定的平台化和通用化，具有连接可靠、结构简单、安装方便、空间利用率高等优点。本实用新型还公开了一种包括上述BMS安装固定支架的电池包以及一种包括该电池包的汽车。

Description

一种BMS安装固定支架、一种电池包以及一种汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种BMS安装固定支架、一种电池包以及一种汽车。

背景技术

当前汽车行业，以动力电气化、结构轻量化、车辆智能化三大科技为核心的新能源汽车技术正在深入发展，各类电动汽车层出不穷，但受制于车辆续驶里程偏短、基础设施不完善、成本居高不下等因素，新能源汽车的推广进展缓慢。为增加续驶里程，电动汽车上往往携带了大量的电池，不仅体积庞大影响车辆的驾驶和乘坐舒适性，而且重量惊人降低了车辆燃油经济性。

现有的动力电池包一般包括电池模组、BMS(电池管理***)、接插件支架和BMS搭铁结构等，由于现有动力电池包的电池模组中电池数量不同，每个电池包可能设置多个具有不同功能的BMS，而BMS的种类和尺寸规格也各不相同，BMS需要使用不同支架来固定于电池模组，当需要更换BMS时还需要定制相应的固定支架，不便于不同尺寸规格BMS的切换和安装固定。另外，由于电池包在Z向安装的接插件支架和接插件等其他零部件较多，较多的零部件容易导致Z向超差，即高度尺寸不易控制，当Z向超差较大时，接插件支架与箱盖不易安装或者两者之间的密封不易保证。

因此，如何提供一种便于安装固定不同尺寸规格的BMS的安装固定支架，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一个目的是提供一种BMS安装固定支架，该安装固定支架可以便于切换和安装固定不同尺寸规格的BMS，提高了其通用性。本实用新型的第二个目的在于提供一种包括该BMS安装固定支架的电池包。本实用新型的第三个目的在于提供一种汽车。

为了解决上述问题，本实用新型提供了以下技术方案：

一种BMS安装固定支架，包括支架主体和BMS固定结构，所述支架主体的用于放置BMS的支撑面上设有多个第一定位结构，所述BMS固定结构设有用于连接所述BMS的连接柱以及与所述第一定位结构配合连接的第二定位结构。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述支撑面上还设有接插件支架固定结构，所述接插件支架固定结构设有凸起于所述支撑面的钣金凸台，所述钣金凸台的侧边设有多个切口，且所述钣金凸台可沿垂直于所述支撑面的方向弹性形变。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述第一定位结构为定位孔，所述第二定位结构为与所述定位孔配合的定位凸台。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述连接柱为螺柱，所述BMS通过螺母和所述螺柱固定于所述BMS固定结构。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述支架主体上还设有用于固定电池模组的模组固定孔。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述支架主体还设有与电池包的箱体连接的BMS搭铁垫片。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述支架主体设有镂空结构。

优选地，在上述BMS安装固定支架中，所述支架主体设有加强筋。

一种电池包，包括以上任一项所述的BMS安装固定支架。

一种汽车，包括以上所述的电池包。

本实用新型提供的BMS安装固定支架，包括支架主体和BMS固定结构，支架主体的用于放置BMS的支撑面上设有多个第一定位结构，BMS固定结构设有用于连接BMS的连接柱以及与第一定位结构配合连接的第二定位结构。通过第一定位结构与第二定位结构的不同组合定位，可以实现将BMS固定结构固定于支撑面上的不同位置，从而可以安装固定不同尺寸规格的BMS，进而提高了BMS安装固定支架的通用性，便于电池包切换不同BMS。本方案实现了BMS安装固定的平台化和通用化，具有连接可靠、结构简单、安装方便、空间利用率高等优点。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种电池包，该电池包包括上述任一种BMS安装固定支架。由于上述的BMS安装固定支架具有上述技术效果，具有该BMS安装固定支架的电池包也应具有相应的技术效果，故本文不再赘述。

为了达到上述第三个目的，本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括上述电池包。由于上述的电池包具有如上述BMS安装固定支架同样的技术效果，具有该电池包的汽车也应具有相应的技术效果，故本文不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例中的BMS安装固定支架结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例中BMS与BMS安装固定支架装配图；

图3为本实用新型具体实施例中的BMS固定结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例中的接插件支架装配示意图；

图5为本实用新型具体实施例中电池模组与BMS安装固定支架装配图。

图1至图5中：

1-BMS固定结构、2-模组固定孔、3-支架主体、4-接插件支架固定结构、5-加强筋、6-BMS搭铁垫片、7-线束固定支架、8-镂空结构、9-螺母、10-BMS、11-连接柱、12-定位凸台、13-接插件支架、14-切口、15-螺栓、16-电池模组、17-模组固定支座。

具体实施方式

本实用新型的第一个目的是提供一种BMS安装固定支架，该安装固定支架可以便于切换和安装固定不同尺寸规格的BMS，提高了其通用性。本实用新型的第二个目的在于提供一种包括该BMS安装固定支架的电池包。本实用新型的第三个目的在于提供一种汽车。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1至图5，本实用新型具体实施例方案提供的BMS安装固定支架，包括支架主体3和BMS固定结构1，支架主体3的用于放置BMS10的支撑面上设有多个第一定位结构，BMS固定结构1设有用于连接BMS10的连接柱11以及与第一定位结构配合连接的第二定位结构。

具体的，BMS固定结构1的第二定位结构可以与支架主体3的第一定位结构通过可拆卸地连接实现任意位置组合，即一个或多个BMS固定结构1就可以任意定位固定于支撑面上的不同位置。连接柱11用于直接固定连接BMS10。

在安装BMS10时，通过第一定位结构与第二定位结构的不同组合定位，可以实现将BMS10固定结构固定于支撑面上的不同位置，从而可以安装固定不同尺寸规格的BMS10，进而提高了BMS安装固定支架的通用性，便于电池包切换不同BMS10。本方案实现了BMS10安装固定的平台化和通用化，具有连接可靠、结构简单、安装方便、空间利用率高等优点。

优选地，本实用新型提供的BMS安装固定支架还集成了用于安装固定接插件支架13的结构，即在支撑面上还设有接插件支架固定结构4。为了吸收Z向(即垂直于BMS安装固定支架的支撑面的方向)零部件超差部分尺寸，优选地，接插件支架固定结构4设有凸起于支撑面的钣金凸台，钣金凸台的侧边设有多个切口14，多个切口14可以使钣金凸台形成在Z向的弹性结构，即钣金凸台能够在Z向发生弹性形变，从而带动的零部件在Z向发生上下位移变动。如图4所示，接插件支架固定结构4通过螺母9将接插件支架13紧固于钣金凸台，钣金凸台的四周均设有切口14，其中，该切口14可以为矩形切口、三角形切口、U形切口或其他形状的切口等等，具体的，本方案中采用了矩形切口。

钣金凸台与支撑面之间的空隙可以弥补接插件支架13与电池包箱盖之间的密封间隙，当Z向零部件较多时，可以通过压低弹性的钣金凸台，从而使钣金凸台与支撑面之间的空隙变小，进而钣金凸台的弹性形变吸收零部件超差部分尺寸，保证接插件支架13与箱盖配合面贴合以及接插件密封可靠，最终保证电池包箱体的闭合同时可以达到密封防护要求。本领域技术人员可以根据具体需求设定电池包能够达到的防护等级，例如IP67、IP68或更高等级。

需要说明的是，本方案中的第一定位结构和第二定位结构可以有多种组合形式，例如采用定位凸台和定位孔的配合，或者采用定位块与定位槽的配合，或者采用定位卡扣的配合等等。优选地，本方案中的第一定位结构为定位孔，第二定位结构为与定位孔配合的定位凸台12，如图3所示，该BMS固定结构1顶端设置连接柱11，底端设置定位凸台12，为了使BMS固定结构安装牢固，优选地，本方案在BMS固定结构1的下部设置了两个定位凸台12。安装时，将定位凸台12***到支撑面上的定位孔中，可以通过不同位置组合以固定不同安装尺寸的BMS10。当然，本领域技术人员还可以将第一定位结构和第二定位结构进行互换设置，即在BMS固定结构1上设置有定位孔，而在支架主体3上设置定位凸台，其安装原理和效果是一样的，此处不再赘述。

优选地，本方案中的连接柱11为螺柱，BMS10可以通过螺母9和该螺柱固定于BMS固定结构1。当然，本领域技术人员还可以将连接柱11设置成为其他结构，例如铆接柱、铆接螺柱或带有卡接孔的连接柱等结构。

优选地，本方案中的支架主体3上还设有用于固定电池模组16的模组固定孔2，如图1和图5所示，BMS安装固定支架安装于电池模组16的顶部，电池模组16底部设有模组固定支座17。安装时，通过安装螺栓15同时结合模组固定支座17将多个相邻的电池模组16固定到一起，可以对多个电池模组16的安装起到加强作用，可以有效提高模组模态，辅助模组固定支座17并提高电池包的NVH性能。具体的，模组固定孔2可以为圆孔或腰形孔，通过螺栓15穿过模组固定孔2与电池模组16的固定螺纹孔连接，并结合模组固定支座17以固定电池模组16。

优选地，本方案提供的BMS安装固定支架的支架主体3上还设有与电池包的箱体连接的BMS搭铁垫片6，具体的，该BMS搭铁垫片6通过与箱体固定的螺母接触，从而将接地点与汽车的电底盘连接。该BMS搭铁垫片6可采用不锈钢或铝合金等材质，以保证接地点不会出现锈蚀，确保BMS10接地可靠。

为了减轻BMS安装固定支架的整体重量，优选地，本方案在支架主体3设有镂空结构8，即在支架主体3的局部进行了挖孔处理。同时，为了保证支架主体3具有足够的强度，优选地，本方案在支架主体3设有加强筋5，同时还可以通过将支架主体3设置成不同板厚、型号材料组合以提高结构的疲劳可靠性。

BMS安装固定支架上还设有用于固定线束的线束固定支架7，为了提高其通用化，优选地，本方案中的线束固定支架7为BMS固定结构1去掉连接柱11后的结构，即同样可以利用定位结构来实现多种位置的任意组合，方便线束的固定安装。

本方案提供的BMS安装固定支架对电池模组16、BMS10和接插件支架13进行了集成，减轻了动力电池包的重量，提升了电池的空间利用率，从而提高了动力电池的质量比能量密度、体积比能量密度，最终提升电动汽车的驾乘体验，增加车辆续驶里程。该BMS安装固定支架具有结构简单、安装方便、节省空间、连接可靠和外形美观、重量轻等优点。

本实用新型还提供了一种电池包，该电池包包括上述BMS安装固定支架。由于上述的BMS安装固定支架具有上述技术效果，具有该BMS安装固定支架的电池包也应具有相应的技术效果，故本文不再赘述。

本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括上述电池包。由于上述的电池包具有如上述BMS安装固定支架同样的技术效果，具有该电池包的汽车也应具有相应的技术效果，故本文不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种BMS安装固定支架，其特征在于，包括支架主体(3)和BMS固定结构(1)，所述支架主体(3)的用于放置BMS(10)的支撑面上设有多个第一定位结构，所述BMS固定结构(1)设有用于连接所述BMS(10)的连接柱(11)以及与所述第一定位结构配合连接的第二定位结构。

2.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述支撑面上还设有接插件支架固定结构(4)，所述接插件支架固定结构(4)设有凸起于所述支撑面的钣金凸台，所述钣金凸台的侧边设有多个切口(14)，且所述钣金凸台可沿垂直于所述支撑面的方向弹性形变。

3.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述第一定位结构为定位孔，所述第二定位结构为与所述定位孔配合的定位凸台(12)。

4.根据权利要求3所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述连接柱(11)为螺柱，所述BMS(10)通过螺母(9)和所述螺柱固定于所述BMS固定结构(1)。

5.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述支架主体(3)上还设有用于固定电池模组(16)的模组固定孔(2)。

6.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述支架主体(3)还设有与电池包的箱体连接的BMS搭铁垫片(6)。

7.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述支架主体(3)设有镂空结构(8)。

8.根据权利要求1所述的BMS安装固定支架，其特征在于，所述支架主体(3)设有加强筋(5)。

9.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1至8任一项所述的BMS安装固定支架。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求9所述的电池包。