CN204974211U - 一种移动电极清灰刷的新式装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种移动电极清灰刷的新式装置，包括二毛刷，其特征在于：还包括毛刷调节机构；该毛刷调节机构包括二滑轨、四组轴承滑块及两组驱动单元；二滑轨分别设于二毛刷的两端处，四组轴承滑块两两一组分别活动设于二滑轨上，该四组轴承滑块分别一一对应轴接二毛刷之刷轴的两端部；两组驱动单元分别通过传动单元与二毛刷其端部的轴承滑块一一对应传动连接。本新型对现有移动电极清灰刷机构做了改进，使得毛刷能够在无人工操作的情况下实现对极板的自动夹紧来达到有效的清灰，具有总体结构简单可靠，成本低廉，环境适应力强等诸多优点，对工作效率的提高和人力的解放有重大意义。

Description

一种移动电极清灰刷的新式装置

技术领域

本实用新型涉及一种移动电极清灰设备，具体是指一种移动电极清灰刷的新式装置。

背景技术

二次扬尘、防止高比电阻烟尘的反电晕现象、出口粉尘浓度低、降低PM2.5排放、结构紧凑、电能损耗低、经济性能高等特点，是大气污染治理的最佳能手之一。它主要由常规电场和末级移动电极电场组成。移动电极电场中阳极部分采用回转的阳极板和旋转的清灰刷，阴极部分采用和常规电除尘器相同的阴极***。附着于移动极板上的粉尘在尚未达到形成反电晕的厚度时，就随移动极板运行至非电场区内，被布置在非电场区旋转的清灰刷彻底清除，因此不会产生反电晕现象，有效解决高比电阻粉尘收尘难的问题。

移动电极电除尘器改传统的振打清灰为清灰刷清灰。清灰刷布置于非收尘区，可最大限度减少二次扬尘，增加粉尘驱进速度，大幅提高电除尘器除尘效率，降低烟尘排放浓度。同时，移动电极电除尘器还有效降低了对煤种变化的敏感性，增加对不同煤种的适应性，特别是高比电阻粉尘、黏性粉尘，应用范围比常规电除尘器更广。

清灰刷是MEEP的关键部件之一，其寿命已经成为MEEP使用寿命的最大瓶颈。移动电极电除尘器结构特点是通过转动装置将阳极板旋转，向上运动的极板两侧被一对直径约0.2米圆柱形的钢刷辊夹住，钢刷辊相对于极板运动方向反向旋转，通过调节极板及钢刷辊的转速，达到清除极板板上的粉尘，保持极板表面始终清洁。

目前较常用钢刷，其刷毛呈螺旋形植在圆管上，圆管夹住极板，使刷毛与极板表面保持轻微接触。圆管一端固定，另一端通过减速机带动旋转。长时间运行后，刷毛被磨损后必然与极板产生间隙，这时必须调整圆管两个固定端，使刷毛靠近极板，让刷毛与极板始终接触，才能保证清灰效果。所述固定端调整存在操作繁琐、耗时耗力、效率低下、调整效果不佳等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种移动电极清灰刷的新式装置，对现有移动电极清灰刷机构做了改进，使得毛刷能够在无人工操作的情况下实现对极板的自动夹紧来达到有效的清灰，具有总体结构简单可靠，成本低廉，环境适应力强等诸多优点。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种移动电极清灰刷的新式装置，包括二毛刷，还包括毛刷调节机构；该毛刷调节机构包括二滑轨、四组轴承滑块及两组驱动单元；二滑轨分别设于二毛刷的两端处，四组轴承滑块两两一组分别活动设于二滑轨上，该四组轴承滑块分别一一对应轴接二毛刷之刷轴的两端部；两组驱动单元分别通过传动单元与二毛刷其端部的轴承滑块一一对应传动连接。

所述二滑轨上均设有弹簧件，该弹簧件的两端分别抵触在对应滑轨的两组轴承滑块之间。

所述传动单元共设有四组，与四组轴承滑块一一对应设置。

所述驱动单元包括传动轴和挂重，该传动轴与对应的传动单元传动连接，挂重以一侧适当偏重的方式挂设在传动轴上；两组驱动单元其挂重为不同侧偏重设计。

所述传动单元为齿轮齿条机构，其包括相互啮合的齿条和齿轮；齿条设在轴承滑块上，齿轮安装在对应驱动单元的传动轴上。

所述挂重为链条，其通过一链轮挂设在传动轴上。

所述挂重的下方设有可用于支撑该挂重的升降机构。

所述升降机构为一千斤顶机构。

所述二毛刷各连接一组用于带动其旋转的旋转驱动机构，该两组旋转驱动机构分别安设在一移动滑块上，每该移动滑块与相应毛刷所对应的轴承滑块固定于一起。

所述旋转驱动机构包括电机、主动链轮、从动链轮和链条，主动链轮和从动链轮分别安装在电机的输出轴和毛刷的刷轴上，链条传动绕设在主动链轮和从动链轮间。

采用上述方案后，本新型相对于现有技术的有益效果在于：本案移动电极清灰刷的新式装置，设计有毛刷调节机构实现毛刷移动可调，毛刷调节机构通过二滑轨和四组轴承滑块的配合，并且二毛刷各自通过驱动单元及传动单元配合实现独立传动，能够实现二毛刷分别向极板靠近，来弥补毛刷磨损间隙，简单高效的解决了由于毛刷磨损后不能正常清灰的问题，使清灰刷能持续接触阳极吸尘板，确保极板表面始终清洁，并且无需人工操作。整个装置总体结构简单可靠，成本低廉，具有很强的环境适应力，这将对工作效率的提高和人力的解放有重大意义。

附图说明

图1是移动电极清灰刷的新式装置的立体图；

图2是移动电极清灰刷的新式装置的主视图；

图3是移动电极清灰刷的新式装置的侧视图；

图4是移动电极清灰刷的新式装置其部分结构的立体图；

图5是图4的主视图；

图6是电机及移动滑板的结构示意图。

标号说明

毛刷1刷轴11

旋转驱动机构2电机21

从动链轮22链条23

移动滑块24燕尾槽241

毛刷调节机构3弹簧件30

滑轨31轴承滑块32

传动单元33齿条331

齿轮332驱动单元34

传动轴341挂重342

升降机构4。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种移动电极清灰刷的新式装置，如图1-5所示，包括有并排设置的二毛刷1，该二毛刷1由旋转驱动机构2带动实现向内反向的旋转动作。本新型装置还包括毛刷调节机构3，用于实现对二毛刷1位置的自动灵活调节作用。

毛刷调节机构3包括二滑轨31、四组轴承滑块32、传动单元33及两组驱动单元34。二滑轨31分别设于二毛刷1的两端处，四组轴承滑块32两两一组分别活动设于二滑轨31上，该四组轴承滑块32分别一一对应轴接二毛刷1之刷轴11的两端部。两组驱动单元34对应二毛刷1设置，即两组驱动单元34分别通过传动单元33与二毛刷1其端部的轴承滑块32一一对应传动连接，具体而言，传动单元33共设有四组，其与四组轴承滑块32一一对应设置，每组驱动单元34通过两组传动单元33与对应的两组轴承滑块32对应传动连接。在使用过程中，两边二毛刷1产生磨损，两毛刷分别通过各自的驱动单元34带动，并经由相应的传动单元33传动，实现轴承滑块32（即二毛刷1）分别反向移动，实现两毛刷独立地往里相互适当靠近作用。

作为驱动单元34一较佳实施例，包括传动轴341和挂重342。该传动轴341与传动单元33相互传动连接。挂重342以一侧适当偏重的方式挂设在传动轴341上。两组驱动单元34其挂重342为不同侧偏重设计，以实现对二毛刷1的反向驱动作用。较佳地，传动轴341的两端部分别与一组传动单元33传动连接，以此实现驱动单元34对毛刷1两端的两组轴承滑块32的同步驱动作用，加强毛刷整体移动的平稳可靠性。具体实施例中，挂重342为链条，其通过一链轮挂设在传动轴341上。

作为传动单元33一较佳实施例，其为采用齿轮和齿条配合的齿轮齿条机构，具体包括有相互啮合的齿条331和齿轮332。齿条331设在轴承滑块32上，齿轮332安装在对应驱动单元34的传动轴341上。实施例中，为了利于两齿轮332的定位组装，该两齿轮332还匹配设有一安装座。

本案移动电极清灰刷的新式装置，当刷毛产生磨损不能正常清灰时，刷毛与极板间的压力减小，此时为保持力平衡，两组驱动单元34的挂重342重心各自自动下移，带动各自传动轴341反向旋转，各自传动轴的齿轮332反向旋转，经由齿条331传动配合，即实现带动极板两侧的二毛刷1分别向极板适当夹紧，以达到持续清灰的效果。本装置较佳实施例中通过由齿轮齿条机构和直线轴承滑块的使用来到极板两侧刷轴能够独立夹紧的目的，齿轮齿条具有传动平稳，结构简单可靠，精度高和低故障，适用于各种工作环境等诸多优点。由于采用挂重物的方式来实现传动轴的转动，故可以根据实际毛刷夹紧力的大小跟换合适的重物。

由于采用挂重物的方式使得传动轴带动刷辊向极板夹紧，因此重物的重量将直接影响到毛刷的清灰效果。重物过重，毛刷与极板的压力过大不利于毛刷的长久使用和刷辊电机的传动，重物过轻则在刷毛磨损不能持续工作时，无法带动刷辊向极板夹紧。因此所挂重物的质量大小较为重要，在所作移动电极清灰装置中，通过对齿轮齿条啮合及滑块移动阻力的计算，并通过实验测得，当所挂重物质量为225g时，刷毛在磨损后能够自动进给，刷毛和极板轻微接触，达到良好的清灰效果。

由于本装置是通过挂重物的方式来实现毛刷1自动夹紧，由于重物的存在，毛刷1与极板间存在一个恒定的压力值，因此若毛刷1不工作停止转动时，长时间的挤压可能使刷毛发生微小变形。为解决这一问题，本新型给出一种解决方案，于挂重342的下方设有升降机构4，通过该升级机构4自由升降操作，来实现不工作时适当支撑挂重342作用。具体实施例中，升降机构4为一微型千斤顶，该微型千斤顶上放置一块薄板，在毛刷1停止工作时，只需上升千斤顶就可避免重物持续作用于刷毛。在重物被支撑起的同时，刷毛与极板间还存在预夹紧力，所以还需要抵消这预夹紧力对刷毛的挤压作用。于此，进一步，于二滑轨31上均设有弹簧件30，该弹簧件30的两端分别抵触在对应滑轨31的两组轴承滑块32之间。在重物被支撑起的同时，借助弹簧件30的弹性作用力，使得轴承滑块能够在刷毛受预夹紧力作用的时候适当弹开，从而避免刷毛持续受挤压而变形的问题。该方法在实际中具有很强的可行性，只需一个千斤顶和弹簧件就能解决所有毛刷受挤压的问题。

所述二毛刷1各连接一组旋转驱动机构2，用于带动该二毛刷1向内反向旋转。旋转驱动机构2具体一实施例为，包括电机21、主动链轮（图中未示出）、从动链轮22和链条23。主动链轮和从动链轮22分别安装在电机21的输出轴和毛刷1的刷轴11上，链条23传动绕设在主动链轮和从动链轮22间。

由于毛刷1的刷轴11的两端固定于轴承滑块31上，工作时其中一端由电机21带动，在毛刷1磨损后自动向极板靠近的同时仍需在电机21的带动下持续清灰。于此，将两组旋转驱动机构2的电机座分别安设在一移动滑块24上（参见图1、图6），每该移动滑块24与相应毛刷1所对应的轴承滑块32固定于一起。从而达到电机21随对应的毛刷1一起移动，确保毛刷1能够持续正常转动以达到清灰的目的。移动滑块24的底部设有燕尾槽241，装置机架上设有燕尾块，通过燕尾槽241与燕尾块的配合，来达到移动顺畅效果。在实际工作过程中，由于毛刷1的磨损很小，传动链条23的松紧即可满足毛刷1的进给量，因此可以不对电机支座做改动。

移动电极电除尘器阳极***及清灰装置均为转动部件，要确保设备高效安全运行，合理可靠的结构设计、精益求精的制造、优质的安装质量显得十分重要。移动极板和刷灰装置处于运动状态，属动平衡，相对静负载的常规电除尘器安装工艺要求更高。安装质量直接影响到设备的长期可靠运行，对保证移动电极电除尘器性能具有至关重要的作用。毛刷调节方式还可考虑采用压力传感器检测方式，由触摸屏操控，配合丝杆、步进电机传动，亦可实现调节作用。然而考虑到目前大多数工厂实际工作环境，不适宜传感器触摸屏等电子仪器的使用，同时考虑到经济成本，装置的复杂性安装质量等，该方案全在很大的局限性。而本新型装置采用所述结构设计，不但降低了成本，又节约了能源，只需一个适当的重物就能实现传动杆的转动，从而在刷子磨损后能够实现自动进给持续清灰的作用，具有结构简单，安全可靠，低成本等诸多优点。

综上，本案移动电极清灰刷的新式装置具有以下几点创新点：

一、独立齿轮组机构的设计，使得极板两侧毛刷能够在刷毛磨损后独立地向极板夹紧以达到最佳清灰效果；

二、采用挂合适重物的方式来带动刷轴的移动，可根据实际使用来随时更换，节约能源；

三、移动电机清灰装置结构简单，成本低廉，可靠性强，全自动化持续清灰，无需人工操作，适用于各种工作环境；

四、本案移动电极清灰刷的新式装置无需对极板和清灰刷结构做任何改动。安装简单，设计合理。

本案移动电极清灰刷的新式装置，可适用于工厂的各个环境，安装和维修方便，成本低，使用性能强，无需人工操作，节约能源，能高效的持续工作，很好地解决了原移动电极除尘器在实际工作过程中因刷毛磨损不能持续有效清灰的问题。

以上所述仅为本新型的优选实施例，凡跟本新型权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本新型权利要求的范围。

Claims (10)

1.一种移动电极清灰刷的新式装置，包括二毛刷，其特征在于：还包括毛刷调节机构；该毛刷调节机构包括二滑轨、四组轴承滑块及两组驱动单元；二滑轨分别设于二毛刷的两端处，四组轴承滑块两两一组分别活动设于二滑轨上，该四组轴承滑块分别一一对应轴接二毛刷之刷轴的两端部；两组驱动单元分别通过传动单元与二毛刷其端部的轴承滑块一一对应传动连接。

2.如权利要求1所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述二滑轨上均设有弹簧件，该弹簧件的两端分别抵触在对应滑轨的两组轴承滑块之间。

3.如权利要求1所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述传动单元共设有四组，与四组轴承滑块一一对应设置。

4.如权利要求1所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述驱动单元包括传动轴和挂重，该传动轴与对应的传动单元传动连接，挂重以一侧适当偏重的方式挂设在传动轴上；两组驱动单元其挂重为不同侧偏重设计。

5.如权利要求4所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述传动单元为齿轮齿条机构，其包括相互啮合的齿条和齿轮；齿条设在轴承滑块上，齿轮安装在对应驱动单元的传动轴上。

6.如权利要求4所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述挂重为链条，其通过一链轮挂设在传动轴上。

7.如权利要求4所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述挂重的下方设有可用于支撑该挂重的升降机构。

8.如权利要求7所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述升降机构为一千斤顶机构。

9.如权利要求1所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述二毛刷各连接一组用于带动其旋转的旋转驱动机构，该两组旋转驱动机构分别安设在一移动滑块上，每该移动滑块与相应毛刷所对应的轴承滑块固定于一起。

10.如权利要求9所述的一种移动电极清灰刷的新式装置，其特征在于：所述旋转驱动机构包括电机、主动链轮、从动链轮和链条，主动链轮和从动链轮分别安装在电机的输出轴和毛刷的刷轴上，链条传动绕设在主动链轮和从动链轮间。