CN204935446U - 一种自导向对中夹持的夹头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自导向对中夹持的夹头，其特征是，包括夹头主体和动力推杆单元，所述夹头主体的顶部、底部、右侧分别设有固定孔、锥形导向通孔、水平柱形孔，锥形导向通孔的上端面连接一垂直柱形小孔，垂直柱形小孔伸入夹头主体内部，但不与固定孔相通，所述水平柱形孔与垂直柱形小孔相通；所述动力推杆单元包括动力源、推杆和压块，压块与推杆左端面靠接，推杆与动力源连接，压块、推杆顺序***水平柱形孔里。这种夹头可以自动导向达到工件对中；同时这种夹头可以根据需要自动夹取或丢弃工件；这种夹头在加工、测试，可以大幅提高工作效率，实用于批量加工、测试过程中。

Description

一种自导向对中夹持的夹头

技术领域

本实用新型涉及夹具技术，具体是一种自导向对中夹持的夹头。

背景技术

夹头是机械加工、测试中夹持工件的必要机构部件，针对不同的工件形状要求，需要设计不同结构的夹头，才能较好的有效实现工件夹持，如现有的三爪夹头、四爪夹头、平面夹头、自锁夹头等。然而，随着科技的进步，工件的形状、尺寸等日益多样化，微细工件的夹持逐渐成为“夹持”的难点。一方面，在微细工件的装夹过程中，采用平面夹头时，工件容易歪斜；而采用爪类夹头时，极易出现工件被夹在夹头手爪缝隙，难于完成工件对中和夹紧，只能通过提高外部设备定位精度实现高精度装夹。另一方面，在工件受到拉力作用的场合力，如微细工件的拉力测试试验，夹头的结构设计不但要考虑定位、垂直对中问题，还要考虑拉力测试工件的压紧问题；此外，面对自动化加工、测试的要求，自动“夹持、丢弃”工件的夹头结构设计问题也显得尤为重要。可见，针对微细工件的夹持需要，开发具有自动导向对中功能的夹头机构，具有重要意义。

实用新型内容

本实用新型的目的是的针对现有技术的不足而提供一种自导向对中夹持的夹头。这种夹头可以自动导向达到工件对中；同时这种夹头可以根据需要自动夹取或丢弃工件；这种夹头在加工、测试，可以大幅提高工作效率，实用于批量加工、测试过程中。

实现本实用新型目的的技术方案是：

一种自导向对中夹持的夹头，包括夹头主体和动力推杆单元，

所述夹头主体的顶部、底部、右侧分别设有固定孔、锥形导向通孔、水平柱形孔，

锥形导向通孔的上端面连接一垂直柱形小孔，垂直柱形小孔伸入夹头主体内部，但不与固定孔相通，所述水平柱形孔与垂直柱形小孔相通；

所述动力推杆单元包括动力源、推杆和压块，压块与推杆左端面靠接，推杆与动力源连接，压块、推杆顺序***水平柱形孔里。

所述的锥形导向通孔为圆台形空腔，空腔上端口直径小，下端口直径大，且上端口与垂直柱形小孔相通。

所述垂直柱形小孔的孔径为工件被夹持部位最大径宽的1.1-2.5倍。

上述夹头的夹持方法，包括如下步骤：

1）夹头主体通过顶部的固定孔安装固定在外部设备上，移动外部设备，使夹头主体的锥形导向通孔在工件正上方，使工件在锥形导向通孔的下端面口径范围内；

2）向下移动夹头主体，工件将顺着锥形导向通孔的圆锥面移动，自动进入夹头主体内部垂直柱形小孔内，直至工件顶到垂直柱形小孔上壁，停止移动夹头主体，便实现工件的对中；

3）启动动力源，推动推杆和压块向左运动，直至压块压紧工件至夹头主体的垂直柱形小孔的左壁上，动力源停止工作，并处于运动自锁状态，从而实现工件的夹紧；

4）待工件完成加工、测试等工序后，启动动力源，使推杆和压块向右运动，工件被松开后因自重而跌落，从而实现工件的自动丢弃。

动力推杆单元的动力源具有自锁的功能，保证工件被压块压紧时不产生松动。

重复步骤1）-步骤4），可以多次实现在加工、测试工序过程中对工件的对中、夹紧、丢弃的需要。

这种夹头针对柱状细小工件的夹持在定位误差较大的情况下，可以自动导向达到工件对中；同时这种夹头可以根据需要自动夹取或丢弃工件；这种夹头在加工、测试，可以大幅提高工作效率，实用于批量加工、测试过程中。

附图说明

图1为实施例中夹头的结构示意图；

图2为实施例中开始定位工件的工序示意图；

图3为实施例中自动对中完成的工序示意图；

图4为实施例中夹紧工件的工序示意图。

图中，1.夹头主体2.固定孔3.锥形导向通孔4.垂直柱形小孔5.水平柱形孔6.动力源7.推杆8.压块9.工件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的内容作进一步的阐述，但不是对本实用新型的限定。

实施例：

参照图1，一种自导向对中夹持的夹头，包括夹头主体1和动力推杆单元，

所述夹头主体1的顶部、底部、右侧分别设有固定孔2、锥形导向通孔3、水平柱形孔5，锥形导向通孔3的上端面连接一垂直柱形小孔4，垂直柱形小孔4伸入夹头主体1内部，但不与固定孔2相通，所述水平柱形孔5与垂直柱形小孔4相通；

所述动力推杆单元包括动力源6、推杆7和压块8，压块8与推杆7左端面靠接，推杆7与动力源6连接，压块8、推杆7顺序***水平柱形孔5里。

所述的锥形导向通孔3为圆台形空腔，空腔上端口直径小，下端口直径大，且上端口与垂直柱形小孔4相通。

所述垂直柱形小孔4的孔径为工件9被夹持部位最大径宽的1.1-2.5倍。

具体地，所述夹头主体1的顶部、底部、右侧分别设有φ5mm×10mm的固定孔2、深度11mm的锥形导向通孔3、φ8mm×17mm的水平柱形孔5，锥形导向通孔3的上部连接一个φ1mm×10mm的垂直柱形小孔4。

所述的锥形导向通孔3上端口直径为1mm，下端口直径为8mm。

所述动力推杆单元通过螺柱连接安装在夹头主体1的右端面上，压块8、推杆7顺序***夹头主体1右端面的水平柱形孔5里。所述的动力源6驱动推杆7及压块8在水平柱形孔5里水平方向作往返运动；动力源6具有运动自锁的功能，保证工件被压块压紧时不产生松动。

如图2、图3、图4所示，上述夹头的夹持方法，包括如下步骤：

1）夹头主体1通过顶部的固定孔2安装固定在外部设备上，移动外部设备，使夹头主体的锥形导向通孔3在工件9正上方，使工件9在锥形导向通孔3的下端面口径范围内；

2）向下移动夹头主体1，工件9将顺着锥形导向通孔3的圆锥面移动，自动进入夹头主体1内部垂直柱形小孔4内，直至工件9顶到垂直柱形小孔4上壁，停止移动夹头主体1，便实现工件9的对中；

3）启动动力源6，推动推杆7和压块8向左运动，直至压块8压紧工件9至夹头主体1的垂直柱形小孔4的左壁上，动力源6停止工作，并处于运动自锁状态，从而实现工件9的夹紧；

4）待工件9完成加工、测试等工序后，启动动力源6，使推杆7和压块8向右运动，工件9被松开后因自重而跌落，从而实现工件9的自动丢弃。

重复步骤1）-步骤4），可以多次实现在加工、测试工序过程中对工件9的对中、夹紧、丢弃的需要。

Claims (3)

1.一种自导向对中夹持的夹头，其特征是，包括夹头主体和动力推杆单元，

所述夹头主体的顶部、底部、右侧分别设有固定孔、锥形导向通孔、水平柱形孔，

锥形导向通孔的上端面连接一垂直柱形小孔，垂直柱形小孔伸入夹头主体内部，但不与固定孔相通，所述水平柱形孔与垂直柱形小孔相通；

所述动力推杆单元包括动力源、推杆和压块，压块与推杆左端面靠接，推杆与动力源连接，压块、推杆顺序***水平柱形孔里。

2.根据权利要求1所述的一种自导向对中夹持的夹头，其特征是，所述的锥形导向通孔为圆台形空腔，空腔上端口直径小，下端口直径大，且上端口与垂直柱形小孔相通。

3.根据权利要求1所述的一种自导向对中夹持的夹头，其特征是，所述垂直柱形小孔的孔径为工件被夹持部位最大径宽的1.1-2.5倍。