CN204773303U - 注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种注塑成型模具，其包括上模仁、上镶件、下模仁、下镶件、一模板、切刀面板、切刀底板、切刀及复位弹簧、传动杆及一高压油缸，所述上镶件设有上下贯穿的浇口及凹设在底面的上流道，所述下镶件上表面设有与上流道对齐的下流道及连接在下流道一端的通槽，所述通槽上下贯穿下镶件，所述切刀收容于通槽内并能够向上移动入上、下流道内，所述传动杆连接在切刀底板与高压油缸之间，所述高压油缸能够驱动传动杆向上移动，实现了塑胶产品与浇口内的塑胶在注塑成型模具内切断的功能，有效的简化了生产过程中不必要的工序，提高了实际操作效率，降低了生产成本。

Description

注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑成型模具，尤其涉及一种具有裁剪浇口工序的注塑成型模具。

背景技术

目前，塑胶产品的设计越来越精密，结构更为复杂，对模具的设计要求越来越高，而留给模具设计的空间越来越小，很多精密的模具上要求潜水口，致使模具在生产过程中增加了一道裁剪浇口的工序，从而造成生产过程中的成本浪费，直接影响到产品量产时的效率和资源利用率，导致产品成本上升、利润下降。

所以，有必要设计一种新的注塑成型模具以解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种具有简化生产工序的注塑成型模具。

为实现前述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种注塑成型模具，其包括上模仁、固定于上模仁内的上镶件、下模仁、固定于下模仁内的下镶件、一模板、切刀面板、切刀底板、至少一切刀及至少一复位弹簧、至少一传动杆及一高压油缸，所述上模仁位于下模仁上方，所述上镶件设有上下贯穿的浇口及凹设在底面的上流道，所述下镶件上表面设有与上流道对齐的下流道及连接在下流道一端的通槽，所述通槽上下贯穿下镶件，所述切刀下端固定在切刀面板上，上端收容于通槽内并能够向上移动入上、下流道内，所述复位弹簧上端抵压在模板上，下端抵压在切刀面板上，所述切刀面板向下支撑在切刀底板上，所述传动杆连接在切刀底板与高压油缸之间，所述高压油缸能够驱动传动杆向上移动。

作为本实用新型的进一步改进，所述模板设有供切刀向上穿过的通孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述模板设有收容切刀面板与切刀底板的凹槽，所述凹槽设于模板下表面，所述通孔自凹槽向上贯穿模板。

作为本实用新型的进一步改进，所述切刀面板上表面设有固定槽，所述复位弹簧收容固定槽内。

作为本实用新型的进一步改进，所述切刀底板下表面设有收容传动杆顶端的凹部。

本实用新型所带来的有益效果是：实现了塑胶产品与浇口内的塑胶在注塑成型模具内切断的功能，有效的简化了生产过程中不必要的工序，提高了实际操作效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型注塑成型模具与塑胶产品的立体示意图。

图2为图1中圆圈内的放大图。

图3为本实用新型注塑成型模具的立体分解图。

图4为本实用新型注塑成型模具另一角度的立体分解图。

具体实施方式

请参阅图1至图4所示，本实用新型注塑成型模具100，用以注塑成型塑胶产品200，其包括上模仁10、固定于上模仁10内的上镶件11、下模仁20、固定于下模仁20内的下镶件21、一模板30、切刀面板40、切刀底板50、若干切刀60及若干复位弹簧70、若干传动杆80及一高压油缸90。

上模仁10位于下模仁20上方，上镶件11设有上下贯穿的浇口12，下表面凹设有上流道13。下镶件21设有上下贯穿的若干通槽22，上表面凹设有下流道23，通槽22连接于下流道23的一端，与下流道23贯通。本实用新型注塑成型模具100合模后，上、下模仁10、20对接在一起，上、下镶件11、21也对接在一起，上、下流道13、23合并在一起组成一流道，熔融的塑胶从浇口12进入流道13、23内，冷却后，形成塑胶产品200。

模板30设有一凹槽31及自凹槽31向上贯穿模板30的若干通孔32，凹槽31设于模板30的下表面。通孔32与下镶件21的通槽22一一上下对齐。

切刀面板40与切刀底板50沿上下方向堆叠在一起，切刀面板40向下支撑在切刀底板50上，切刀面板40上表面设有若干固定槽41，复位弹簧70收容于固定槽41内，并且向上抵压在模板30凹槽31的内顶壁上。

切刀底板50下表面设有若干凹部51，传动杆80上端收容于凹部51内。

切刀60竖直放置，底端固定在切刀面板40上，上端穿过模板30的通孔32，进入下镶件21的通槽22内。

传动杆80的上端切刀底板50的凹部51内，下端与高压油缸90连接。

本实用新型注塑成型模具100工作时，按如下步骤进行：

(1).上模仁10与下模仁20合拢在一起。

(2).浇口12内加入熔融的塑胶，塑胶进入上、下流道13、23。

(3).等待流道13、23内的塑胶冷却。

(4).高压油缸90内的高压油启动，通过传动杆80，推动切刀底板50、切刀面板40及切刀60共同向上移动，复位弹簧70被压缩，切刀60逐渐向上伸入上、下流道13、23内，与上镶件11碰穿，使塑胶产品与浇口12内的塑胶分离，实现了塑胶产品200与浇口12内的塑胶在注塑成型模具100内切断的功能，有效的简化了生产过程中不必要的工序，提高了实际操作效率，降低了生产成本。切刀70伸入上、下流道13、23内的尺寸，根据碰穿的厚度进行设定。

(5).高压油泄压，复位弹簧80推动切刀面板40向下移动，切刀60跟随切刀面板40一起向下移动，退出上、下流道13、23，切刀面板40同时推动切刀底板50与传动杆80共同向下移动，高压油沿原进油孔回油。

最后，上、下模仁10、20分开，取出塑胶产品200。

尽管为示例目的，已经公开了本实用新型的优选实施方式，但是本领域的普通技术人员将意识到，在不脱离由所附的权利要求书公开的本实用新型的范围和精神的情况下，各种改进、增加以及取代是可能的。

Claims (5)

1.一种注塑成型模具，其包括上模仁、固定于上模仁内的上镶件、下模仁、固定于下模仁内的下镶件、一模板、切刀面板、切刀底板、至少一切刀及至少一复位弹簧、至少一传动杆及一高压油缸，所述上模仁位于下模仁上方，所述上镶件设有上下贯穿的浇口及凹设在底面的上流道，其特征在于：所述下镶件上表面设有与上流道对齐的下流道及连接在下流道一端的通槽，所述通槽上下贯穿下镶件，所述切刀下端固定在切刀面板上，上端收容于通槽内并能够向上移动入上、下流道内，所述复位弹簧上端抵压在模板上，下端抵压在切刀面板上，所述切刀面板向下支撑在切刀底板上，所述传动杆连接在切刀底板与高压油缸之间，所述高压油缸能够驱动传动杆向上移动。

2.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，所述模板设有供切刀向上穿过的通孔。

3.根据权利要求2所述的注塑成型模具，其特征在于，所述模板设有收容切刀面板与切刀底板的凹槽，所述凹槽设于模板下表面，所述通孔自凹槽向上贯穿模板。

4.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于：所述切刀面板上表面设有固定槽，所述复位弹簧收容固定槽内。

5.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于：所述切刀底板下表面设有收容传动杆顶端的凹部。