CN204657956U - 多品种重型缸体自动加工线 - Google Patents

Abstract

一种多品种重型缸体自动加工线，包括依次顺序设置在输送传动装置上的十四个工位，在第一工位设有工件自动识别装置；在所述的第六、第八和第十工位设有新型的进钻模板；所述的输送传动装置采用伺服电机通过大导程滚珠丝杠和直线运动导轨带动传送杆运动。本实用新型由于采用了新型的钻模板结构，刀具进入工件开始切削时，导入位置准确，刀具受力均匀，使用寿命长；工件输送平稳，可靠性高，提高了机床的使用率；自动线的前端采用了工件自动识别装置，对于由于上料工人的失误上错工件的现象进行自动检查，杜绝了由其引起的撞击，损坏机床及刀具的现象，从而减低了人工及维修成本。

Description

多品种重型缸体自动加工线

技术领域

本实用新型涉及一种多品种重型缸体自动加工线，用于机动车重型缸体的加工。

背景技术

汽车零部件的加工机床，其缸体的加工非常重要，特别是大型多品种缸体共线的加工，其工件的输送，刀具的寿命，多品种的实现，工件的识别及程序的自动切换都是比较关键的问题。

目前自动加工线的一种构成结构是，通过齿轮、齿条驱动，带动工件运动，其运动精度差不平稳，且故障率高，影响自动线的效率；另外一种加工机床采用桥式立柱，其上的主轴和另一侧的钻模板配合调整困难，刀具磨损快，寿命低；此外，现有自动线没有工件识别装置，经常出现人为的错误，导致机床碰撞，主轴和刀具损坏。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种多品种重型缸体自动加工线，以解决现有技术存在的运动精度差不平稳，故障率高；刀具磨损快，寿命低；以及没有工件识别装置，经常出现人为的错误，导致机床碰撞，主轴和刀具损坏的问题。

本实用新型的技术方案是：一种多品种重型缸体自动加工线，包括依次顺序设置在输送传动装置上的十四个工位，还包括通过支架安装在第一工位上的工件自动识别装置，该工件自动识别装置由摄像头和图像处理器组成，摄像头的信号输出端与图像处理器的输入端连接。

在第六、第八和第十工位设有进钻模板，该进钻模板包括支撑体、导轨、驱动装置、导套、导套支座和固定架，两条导轨平行安装在支撑体上，导套支座滑动安装在导轨上，在导套支座的下端安装有导套；在支撑体的上部安装驱动装置，驱动装置的输出端与导套支座的上端连接；在支撑体的上部连接固定架。

所述的驱动装置为液压缸或气缸，其下端的活塞杆的顶端与所述的导套支座的上端连接。

所述的导套支座的下部的纵向截面为L形，在L形的底部顶端设有至少一个导套孔，在每一导套孔内各装有一个导套。

所述的固定架的底面与导轨之间的夹角为100-120°。

本实用新型的优点是：

1、刀具寿命高：在第六、第八和第十工位采用了新型的钻模板结构，刀具进入工件开始切削时，导入位置准确，刀具受力均匀，使用寿命长。

2、工件输送平稳，可靠性高，提高了机床的使用率：由于本加工自动线输送装置采用了伺服电机通过大导程滚珠丝杠和直线运动导轨带动传送杆运动，大大增加了重型缸体自动输送的平稳性和可靠性，自动线的故障率明显降低，从而提高了机床的使用率。

3、自动线的前端采用了工件自动识别装置，对于由于上料工人的失误上错工件的现象进行自动检查，杜绝了由其引起的撞击，损坏机床及刀具的现象。从而减低了人工及维修成本。

附图说明

图1是本实用新型的总体构成示意图；

图2是图1中第六、第八和第十工位中的新型钻模板结构的主视图；

图3是图2的P向视图；

图4是上述新型钻模板应用时的结构示意图；

图5是本实用新型的工件自动识别装置的安装结构示意图。

图中标记说明：

1.上料辊道，操作者将待加工的缸体放在此位置上；

2.工件识别装置，用于识别工件的类别；

3.工件90°回转装置；

4.精铣缸体前端面加工机床；

5.缸体180°翻转装置；

6.(送进鉆模板)缸体挺住孔钻并倒角加工机床；

7.(送进鉆模板)缸体挺住孔扩孔加工机床；

8.(送进鉆模板)缸体挺住孔铰孔加工机床；

9.输送摆杆，用于带动工件从一个工位到下一个工位；

10.输送传动装置；

11.下料辊道，操作者将加工完的工件拿下(或自动滚动到用户的下料道上)；

12.输送抬起装置；

P.工件(缸体)；M.钻模板。

具体实施方式

参见图1～图5，本实用新型共由14个工位组成，自动线上可以有14个缸体被排布在不同的工位上，按照设定的相对距离通过自动输送装置将工件放在不同的工位位置。各个工位功能如下：

第一工位G1：为上料工位；

第二工位G2：空工位，储料区；

第三工位G3：精铣缸体前端面工位；

第四工位G4：空工位，储料区；

第五工位G5：翻转工位，将缸体翻转180度；

第六工位G6：缸体挺住孔钻并倒角工位；

第七工位G7：空工位，储料区；

第八工位G8：缸体挺住孔扩孔工位；

第九工位G9：空工位，储料区；

第十工位G10：缸体挺住孔铰孔工位；

第十一工位G11：空工位，储料区；

第十二工位G12：空工位，储料区；

第十三工位G13：空工位，储料区；

第十四工位G14：下料工位。

本实用新型各个部分的连接关系说明如下：

上料辊道1通过连接板及定位销确定与精铣缸体前端面加工机床4的位置关系后通过地脚螺栓安装在第一工位G1的位置上。

工件识别装置2固定在上料辊道1的支架上。

工件90°回转装置3固定在自动线空工位支架上，带动输送摆杆9上的工件托盘回转。

所述精铣缸体前端面加工机床4通过连接板和定位销确定与8个缸体挺住孔扩孔加工机床7的相对位置，并用地脚螺栓固定在第三工位G3旁的地面上。

所述缸体180°翻转装置5通过样件找正位置，固定在第五工位G5的位置上。

所述缸体挺住孔钻并倒角加工机床6通过连接板和定位销确定与所述缸体挺住孔扩孔加工机床7的相对位置，并用地脚螺栓固定在第六工位G6旁的地面上。

所述缸体挺住孔扩孔加工机床7通过连接板和定位销确定与所述缸体挺住孔铰孔加工机床8的相对位置，并用地脚螺栓固定在第八工位G8旁的地面上。

所述缸体挺住孔铰孔加工机床8通过连接板和定位销确定与第四、第六、第七和第八工位的相对位置，并用地脚螺栓固定在第十工位G10旁的地面上。

所述输送摆杆9，用于带动工件从一个工位到下一个工位，输送摆杆9贯穿全线的14个工位上，并与输送传动装置10中的滑板连接，并安放在相应的抬起滚轮上。滚轮与输送抬起装置12连接。

所述输送传动装置10固定在其底座上，底座的位置通过定位销，连接板找正。

所述输送抬起装置12与所述输送传动装置10固定在一个底座上。输送传动装置10的摆动电缸带动输送装置的摆杆抬起，然后由输送传动装置的电机通过大导程丝杠驱动输送装置的拉杆移动一个步距(为现有技术)。

所述下料辊道11通过连接板及定位销确定与第十工位G10的机床位置关系后，通过地脚螺栓安装在第十四工位G14旁的地面上。

在第一工位G1设有工件自动识别装置2,由摄像头和图像处理器组成，该工件自动识别装置2通过支架61安装在上料辊道1的第一工位G1上。

通过照相及比对的方式进行不同类别工件的识别，其原理如下：对不同的工件类别的特征位置型进行照相，存储不同的工件类型的照片在识别装置中，在加工时对不同的工件类型进行同样的位置进行照相，通过与存储数据库里的照片文件进行比对，从而识别工件的类型，由识别装置输出工件类型信号，传至自动线控制***，根据识别的工件类型对工件进行不同的加工。其中图像处理识别为常规技术。

在所述的第六工位G6、第八工位G8和第十工位G10上设有新型的进钻模板M，该进钻模板M包括支撑体26、导轨21、驱动装置22、导套24、导套支座23和固定架25，两条导轨21平行安装在支撑体26上，导套支座23的上部滑动安装在导轨21上，在导套支座23的下端安装有导套24。在支撑体26的上部安装驱动装置(液压缸或气缸)22，驱动装置22下端的活塞杆的顶端与所述的导套支座23的上端连接，驱动导套支座23沿导轨1往复直线运动。

所述的导套支座23的下部的纵向截面为L形，在L形的底部顶端设有至少一个导套孔231，在每一导套孔231内各装有一个导套24。

所述的固定架25的底面与导轨21(支撑体26)之间的夹角为100-120°，该实施例为110°。

进钻模板M在使用时(参见图4)，用夹具28将工件27固定在机床的基座31上面，将本实用新型的固定架25固定在夹具28上。启动液压缸22，将导套支座23沿着导轨21向斜下方110°的角度方向伸入到工件27的内部，直到接触到相应的定块停止，并锁死。此时机床的滑台32进给，钻具29先进入导套24，然后接触工件27的表面进行钻孔、铰孔加工。机床的结构为现有技术，立柱33固定在机床的基座31上，滑台32安装在立柱33上，钻具的主轴30安装在滑台32的滑鞍上，钻具29通过连接刀柄与主轴30的底端连接。

本实用新型的工作过程：

自动线运行时首先人工将要加工的缸体(工件)P放在上料辊道1上(或有用户的自动辊道自动滚入到所述上料辊道1)，上料辊道1通过一个减速电机和滚子将缸P体输送到第一工位G1。由所述工件识别装置2自动识别工件的类型。当工件类型不是当前应生产的类型时发出报警信息。为了不干涉，此时输送摆杆9是落下的。当人工按动一次启动按钮后，由输送抬起装置12通过一个伺服摆动缸和滚轮将输送摆杆9抬起，同时输送传动装置10通过伺服电机和滚珠丝杠驱动将输送摆杆9前后移动一个工位的距离。然后输送抬起装置12通过一个伺服摆动缸和滚轮将输送摆杆9落下，在输送摆杆9前后移动的同时，工件90°回转装置3将缸体回转90°，然后输送摆杆9将工件放在后面的第二工位G2上。首次加工时，继续上面的动作，输送摆杆9将第二工位G2上的缸体输送到第三工位G3上。然后由精铣缸体前端面加工机床4对第三工位G3上的缸体前面进行铣削加工，然后由输送抬起装置12通过一个伺服摆动缸和滚轮将输送摆杆9抬起，同时输送传动装置10通过伺服电机和滚珠丝杠驱动将输送摆杆9前后移动一个工位的距离，将第三工位G3上加工后的缸体输送到第四工位G4，同理，由所述输送摆杆9，输送抬起装置12，输送传动装置10共同作用将第四工位G4上的工件输送到第五工位G5上。此时所述缸体180°翻转装置5抓起工件，通过伺服驱动将工件准确的翻转180°后放下。再由所述输送摆杆9、输送抬起装置12、输送传动装置10共同作用将第五工位G5上的工件输送到第六工位G6上，固定在第六工位G6上的缸体挺住孔钻孔并倒角加工机床6中的送进钻模板M进入工件内腔，数控滑台上的主轴向前进给，刀具先进入钻模板M中的导套后，对缸体的8个挺住孔同时进行钻孔，倒角的加工。

第六工位G6上的缸体被加工后由所述输送摆杆9、输送抬起装置12，输送传动装置10共同作用将其依次输送到第七工位G7，然后再输送到第八工位G8上。固定在第八工位G8上的缸体挺住孔扩孔加工机床7对缸体的8个挺住孔同时进行扩孔加工。加工后的缸体由所述输送摆杆9、输送抬起装置12、输送传动装置10共同作用将其依次输送到第九工位G9，然后再输送到第十工位G10上。固定在第十工位G10上的缸体挺住孔铰孔加工机床8对缸体的8个挺住孔同时进行铰孔加工。加工后的缸体由所述输送摆杆9、输送抬起装置12、输送传动装置10共同作用将其依次输送到第十一工位G11，然后再输送到第十二工位G12，然后到第十三工位G13，然后再到第十四工位G14。最后用固定在第十四工位G14上的下料辊道11的减速电机和滚子将缸体输送到下料位置。

Claims (5)

1.一种多品种重型缸体自动加工线，包括依次顺序设置在输送传动装置上的十四个工位，其特征在于：还包括通过支架安装在第一工位上的工件自动识别装置，该工件自动识别装置由摄像头和图像处理器组成，摄像头的信号输出端与图像处理器的输入端连接。

2.根据权利要求1所述的多品种重型缸体自动加工线，其特征在于：在第六、第八和第十工位设有进钻模板，该进钻模板包括支撑体、导轨、驱动装置、导套、导套支座和固定架，两条导轨平行安装在支撑体上，导套支座滑动安装在导轨上，在导套支座的下端安装有导套；在支撑体的上部安装驱动装置，驱动装置的输出端与导套支座的上端连接；在支撑体的上部连接固定架。

3.根据权利要求2所述的多品种重型缸体自动加工线，其特征在于；所述的驱动装置为液压缸或气缸，其下端的活塞杆的顶端与所述的导套支座的上端连接。

4.根据权利要求2所述的多品种重型缸体自动加工线，其特征在于；所述的导套支座的下部的纵向截面为L形，在L形的底部顶端设有至少一个导套孔，在每一导套孔内各装有一个导套。

5.根据权利要求2所述的多品种重型缸体自动加工线，其特征在于：所述的固定架的底面与导轨之间的夹角为100-120°。