CN204474555U - 一种有机氧化物催化转化制芳烃的*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种有机氧化物催化转化制芳烃的***，该***包括反应器(1)和再生器(2)；其特征在于，所述反应器(1)包括上下连通的反应器稀相段(4)和密相床层反应段(3)，且所述反应器稀相段(4)位于所述密相床层反应段(3)的上方；所述再生器(2)包括第一再生器(5)和第二再生器(6)。采用本实用新型的***制备芳烃，不仅过程安全平稳，可实现连续操作，而且可降低烧焦用含氧气体用量和催化剂跑损及水热失活，操作成本低且环境污染小。

Description

一种有机氧化物催化转化制芳烃的***

技术领域

本实用新型涉及一种有机氧化物催化转化制芳烃的***。

背景技术

芳烃是一种重要的有机化工基础原料，其中苯、甲苯和二甲苯(包括邻二甲苯、间二甲苯和对二甲苯)用途十分广泛，其终端产品用于合成树脂、合成纤维、合成橡胶、涂料、染料和医药等领域。随着我国经济社会发展，对芳烃的需求也日益增长，目前我国每年芳烃的消耗量超过2000万吨，但是有一半需从国外进口。

苯、甲苯和二甲苯主要来源于石油化工工业，国内石油化工路线生产的芳烃约占芳烃生产总量85％以上，生产技术主要包括：石脑油催化重整、乙烯裂解石脑油加氢抽提和低碳烃类芳构化等，其中石脑油催化重整芳烃产量约占石油化工路线芳烃产量的80％，乙烯裂解石脑油加氢抽提芳烃产量约占16％。随着石油资源的日益枯竭，原油价格居高不下，给石油化工路线制取芳烃带来了较大的成本压力。我国的能源现状是多煤少油缺气，20世纪90年代以来伴随经济的持续增长，我国对外石油依赖度不断增加，1993年至1996年，我国对外石油依赖度基本在10％以内，到2000年首次超过30％，2007年达到50.5％，2013年达到57.39％，远超过国际上公认的30％警戒线。然后，我国煤炭资源丰富，近年来在国家政策支持下，煤制甲醇、二甲醚和乙二醇等行业迅速发展，据统计2013年我国甲醇产量近2900万吨。因此，发展有机氧化物催化转化制芳烃技术以替代传统的石油化工路线，可以降低芳烃对石油原料的依赖度，对我国能源安全和芳烃生产行业有着重要的作用。

利用有机氧化物催化转化制芳烃的技术，最早由美国美孚石油公司提出，其1979年申请的专利US4156698 A公开了利用含有分子筛的复合催化剂将C₁-C₄醇类或醚类化合物转化为低碳烯烃和芳烃的方法；1985年申请的专利US4590321A中公开了利用ZSM-5或ZSM-11等分子筛催化剂将C₂-C₁₂烷烃、C₂-C₁₂烯烃、C₁-C₅醇类和C₂-C₁₂醚类等非芳烃化合物转化为芳烃的工艺；美国专利US4686312 A、US4724270 A、US4822939 A、US4822939 A和US4049573 A等也公开了在不同催化剂作用下甲醇或二甲醚制芳烃的方法。但这些美国专利的重点主要在于研究催化剂组成以及反应操作条件对芳烃转化率和选择性的影响，个别专利提出甲醇或二甲醚制芳烃的反应流程，但均没有明确提出有机氧化物制芳烃技术的反应再生***、反应再生方法以及反应器和再生器型式。

目前，国内也有多家研究院所对有机氧化物制芳烃技术进行研发，主要包括清华大学、中国科学院山西煤炭化学研究所、中国石化上海石油化工研究院和中国科学院大连化学物理研究所等。中国专利CN 1880288A公开了以甲醇为原料在改性ZSM-5分子筛催化剂作用下制芳烃的工艺，该专利将一段反应器甲醇芳构化气相产物冷却后分离出低碳烃类和液相产物，液相产物经萃取分离得到芳烃和非芳烃，低碳烃类进入二段反应器进一步芳构化，从而提高芳烃的总选择性。中国专利CN 101823929 B提出了一种甲醇或二甲醚制取芳烃的***和工艺，甲醇或二甲醚先在芳构化反应器反应，反应产物中氢气、甲烷、混合C₈芳烃和部分C₉₊烃类作为产品，C₂₊非芳烃和除混合C₈芳烃及部分C₉₊烃类之外的芳烃则会循环到另一个反应器进行进一步芳构化，提高芳烃的收率和选择性。中国专利CN 101607858 B、CN 102190546B、CN 102371176 B和CN 102371177 B等也分别公开了有机氧化物催化转化制芳烃工艺和有机氧化物催化转化制芳烃催化剂及制备方法。上述专利同样着重于考察不同催化剂组成以及稀有金属、稀土金属改性对芳构化过程的影响，CN 1880288A和CN 101823929 B主要提出反应产物循环芳构化对芳烃收率的影响，但这些专利仍未涉及有机氧化物制芳烃的反应再生***。

中国专利CN 101244969 A公开了一种连续芳构化与催化剂再生的装置及其方法，该装置包括一个芳构化流化床与一个催化剂连续再生的流化床及设置在两个流化床之间的用于催化剂输送的管道和固体输送装置，但该专利并未提出再生***的具体形式，并且存在一些问题：再生器只设一级气固分离***，催化剂回收率低，造成昂贵的催化剂跑损严重；再生器型式为单段床层再生，为保证催化剂再生效率，再生温度最高可达750℃，由于催化剂夹带的焦炭中含有部分氢，燃烧后生成水，在高温和水蒸汽作用下催化剂水热失活严重，导致催化剂活性降低；再生器取热方式为内取热，并且只设置一根取热盘管，当盘管爆裂时取热介质大量窜入再生器，会导致再生器压力迅速升高，严重时甚至会引起***。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种有机氧化物催化转化制芳烃的***，该***既能满足提高芳烃产品收率和选择性的要求，又适合于有机氧化物催化转化制芳烃工业化连续生产，同时可以大幅度降低催化剂跑损和水热失活，降低工业化有机氧化物催化转化制芳烃的成本。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种有机氧化物催化转化制芳烃的***，该***包括反应器1和再生器2；其特征在于，所述反应器1包括上下连通的反应器稀相段4和密相床层反应段3，且所述反应器稀相段4位于所述密相床层反应段3的上方；所述密相床层反应段3的底部设置有用于分布送入所述密相床层反应段3的所述有机氧化物的进料分布板10，所述进料分布板10位于所述密相床层反应段3下部的再生剂入口的下方；所述再生器2包括第一再生器5和第二再生器6；所述密相床层反应段3上部的待生剂出口与所述第一再生器5上部的待生剂入口连通，所述第一再生器5下部的半再生剂出口与所述第二再生器6下部的半再生剂入口连通，所述第二再生器6的再生剂出口与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通。

优选地，其特征在于，所述反应器稀相段4内设置有至少一组相互串连的反应器一级旋风分离器11和反应器二级旋风分离器12。

优选地，其特征在于，所述密相床层反应段3上部的所述待生剂出口通过待生剂上斜管14与用于汽提待生剂所夹带油气的待生剂汽提器7连通；所述待生剂汽提器7通过待生剂下斜管16与所述第一再生器5上部的所述待生剂入口连通，或依次通过待生剂下斜管16和待生剂提升管18与所述第一再生器5上部的所述待生剂入口连通；所述待生剂下斜管16上设置有用于控制所述反应器1催化剂料位的待生滑阀17；所述待生剂汽提器7腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述待生剂汽提器7的汽提介质的汽提介质分布管15。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述第一再生器5的再生含氧气体的含氧气体分布环20，第二再生器6腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述第二再生器6的再生含氧气体的含氧气体分布管19。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5的上部设置为稀相床区段，下部设置为密相床区段；所述第一再生器5上部的所述待生剂入口位于所述第一再生器5的所述稀相床区段的下部；所述第一再生器5的所述稀相床区段内设置有至少一组相互串连的第一再生器一级旋风分离器21和第一再生器二级旋风分离器22。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5与所述第二再生器6为上下重叠设置，且所述第二再生器6顶部的烟气出口与所述第一再生器5的底部通过低压降分布板连通。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5的所述半再生剂出口通过半再生上斜管28与用于脱除半再生催化剂所夹带烟气的半再生脱气管9连通；所述半再生脱气管9通过半再生下斜管30与所述第二再生器6的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管30上设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31；所述半再生脱气管9腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述半再生脱气管9的半再生剂脱气介质的半再生剂脱气介质分布环29。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5与所述第二再生器6为并列设置，所述第二再生器6的上部设置为稀相床区段，下部设置为密相床区段；所述第二再生器6下部的所述半再生剂入口位于所述第二再生器6的密相床区段的底部，所述第二再生器6的所述再生剂出口位于所述第二再生器6的密相床区段的上部；所述第二再生器6的稀相床区段内设置有至少一组相互串连的第二再生器一级旋风分离器34和第二再生器二级旋风分离器35。

优选地，其特征在于，所述第一再生器5底部的所述半再生剂出口依次通过半再生下斜管30和半再生剂提升管33与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通，或直接通过半再生下斜管30与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管30上设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31。

优选地，其特征在于，所述第二再生器6的所述再生剂出口通过再生剂上斜管24与用于脱除再生催化剂所夹带烟气的再生剂脱气罐8连通；所述再生剂脱气罐8依次通过再生剂下斜管26和再生剂提升管32与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通，或直接通过再生剂下斜管26与所述密相床层反应段3下部的再生剂入口连通；所述再生剂下斜管26上设置有用于控制所述第二再生器6催化剂料位的再生滑阀27；所述再生剂脱气罐8腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述再生剂脱气罐8的再生剂脱气介质的再生剂脱气介质分布环25。

本实用新型提供的有机氧化物催化转化制芳烃的***具有如下优点：

1、有机氧化物催化转化制芳烃反应和催化剂再生分别在反应器和再生器内进行，两器之间斜管均设置脱气设施，反应原料及产品与烧焦用含氧气体基本不接触，过程安全平稳，可实现连续操作；

2、设置了两个再生器，第一再生器可以设置为低温贫氧操作，第二再生器可以设置为高温富氧操作，在最大程度上降低催化剂水热失活的同时，可以降低烧焦用含氧气体用量，从而降低有机氧化物催化转化制芳烃的操作成本；

3、反应器和再生器均设置至少一组两级旋风分离器，尽可能回收反应产物和烟气中夹带的催化剂，可以降低催化剂损耗和操作成本，还可以减少反应产物后续冷却分离***的管线和设备磨损、以及烟气排放带来的环境污染。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃***的第一种具体实施方式(即重叠式两段再生，待生催化剂输送线路采用提升风提升)；

图2是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃***的第二种具体实施方式(即重叠式两段再生，再生催化剂输送线路采用提升风提升)；

图3是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃***的第三种具体实施方式(即重叠式两段再生，待生催化剂和再生催化剂输送线路均采用提升风提升)；

图4是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃***的第四种具体实施方式(即并列式两段再生，半再生催化剂输送线路采用提升风提升)。

附图标记说明

1反应器  2再生器  3密相床层反应段  4反应器稀相段5第一再生器  6第二再生器  7待生剂汽提器  8再生剂脱气罐9半再生脱气管  10进料分布板  11反应器一级旋风分离器12反应器二级旋风分离器  13反应器集气室  14待生剂上斜管15汽提介质分布管  16待生剂下斜管  17待生滑阀18待生剂提升管  19含氧气体分布管  20含氧气体分布环21第一再生器一级旋风分离器  22第一再生器二级旋风分离器23第一再生器集气室  24再生剂上斜管  25再生剂脱气介质分布环26再生剂下斜管  27再生滑阀  28半再生上斜管29半再生剂脱气介质分布环  30半再生下斜管  31半再生滑阀32再生剂提升管  33半再生剂提升管  34第二再生器一级旋风分离器35第二再生器二级旋风分离器  36第二再生器集气室

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

本实用新型提供一种有机氧化物催化转化制芳烃的***，该***包括反应器1和再生器2；其特征在于，所述反应器1包括上下连通的反应器稀相段4和密相床层反应段3，且所述反应器稀相段4位于所述密相床层反应段3的上方；所述密相床层反应段3的底部设置有用于分布送入所述密相床层反应段3的所述有机氧化物的进料分布板10，所述进料分布板10位于所述密相床层反应段3下部的再生剂入口的下方；所述再生器2包括第一再生器5和第二再生器6；所述密相床层反应段3上部的待生剂出口与所述第一再生器5上部的待生剂入口连通，所述第一再生器5下部的半再生剂出口与所述第二再生器6下部的半再生剂入口连通，所述第二再生器6的再生剂出口与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通。

根据本实用新型，所述有机氧化物和用于有机氧化物催化转化制芳烃的催化剂均为本领域技术人员所熟知，例如，所述有机氧化物可以为选自C₁-C₁₀醇类、C₂-C₁₂醚类和C₃-C₁₂酮类中的至少一种；所述催化剂可以为含有分子筛和载体的微球催化剂，所述分子筛优选为ZSM-5分子筛。

根据本实用新型，所述密相床层反应段3为密相床区段，反应器稀相段4为稀相床区段，设置密相床区段是为了控制有机氧化物在反应床层的停留时间，保证原料甲醇与催化剂间的充分高效接触，抑制大气泡和催化剂团聚物生成，从而维持较高的反应转化率和芳烃选择性；设置稀相床区段是为了使反应产品气在较低流速下靠重力初步分离夹带的催化剂，并且有足够的空间布置两级旋风分离器进一步分离催化剂，减少催化剂跑损和催化剂对后续设备和管道的磨损，为了增加反应器内的催化剂藏量及方便旋风分离器的翼阀设置在密相床层中以减少催化剂跑损，反应器1中实际处于密相流化态的催化剂层的高度可以没过旋风分离器的翼阀，这是本领域技术人员所熟知的。采用本实用新型进行芳构化反应时，优选的反应条件如下：密相床层反应段3的反应温度为400-600℃，反应器稀相段4的反应压力为0.05-0.6MPa(g)，密相床层反应段质量空速为0.1-10小时^-1，有机氧化物在密相床层反应段的停留时间为5-30秒。然而，本领域技术人员也可以根据实际反应的需要来设置芳构化反应的条件，本实用新型并没有限制。

根据本实用新型，所述反应***可以设置有至少一组两级旋风分离器进行所述反应产物与待生催化剂的分离，例如，所述反应器稀相段4内可以设置有至少一组相互串连的反应器一级旋风分离器11和反应器二级旋风分离器12。所述旋风分离器是本领域技术人员所熟知的，本实用新型不再赘述。一般一组两级旋风分离器包括串联的一个一级旋风分离器和一个二级旋风分离器；当设置多组两级旋风分离器时，一级旋风分离器和二级旋风分离器的数量一般相同，之间可以通过一级升气管一对一连接，也可以将多个一级旋风分离器的升气管汇合成一个集合管后，再与多个二级旋风分离器连接，二级旋风分离器的二级升气管均与集气室连接，所述集气室可以设在反应器稀相段4的内部，也可以设在反应器稀相段4的外部。需要说明的是，本实用新型再生器内所述的旋风分离器也均可如此设置，下文将不再赘述。

根据本实用新型，可以将反应后的待生催化剂从所述密相床层反应段3上部的待生剂上斜管14引出反应器1，经汽提后输送至第一再生器5。根据本实用新型的一种具体实施方式，所述密相床层反应段3上部的所述待生剂出口可以通过待生剂上斜管14与用于汽提待生剂所夹带油气的待生剂汽提器7连通；所述待生剂汽提器7腔体内的底部可以设置有用于均匀分布送入所述待生剂汽提器7的汽提介质的汽提介质分布管15。其中，所述待生剂汽提器7的作用是汽提反应后待生剂所夹带的部分反应产物，以减少产品损失。所述待生剂汽提器7内可以设置有1个或多个汽提介质分布管15用来分布汽提介质，所述汽提介质可以包括但不限于选自蒸汽、氮气、甲烷、干气和燃料气中的至少一种。

根据密相床层反应段3的待生剂出口与第一再生器1的待生剂入口的高度不同，待生剂由密相床层反应段3向第一再生器5的输送方式有两种：当密相床层反应段3的待生剂出口比第一再生器5的待生剂入口高较多时，待生剂可以通过自重自流至第一再生器5中；当密相床层反应段3的待生剂出口比第一再生器5待生剂入口低、相同或高出不多时，待生剂可以通过提升风送入第一再生器5中，即所述待生剂汽提器7可以通过待生剂下斜管16与所述第一再生器5上部的所述待生剂入口连通(如图2、4所示)，或可以依次通过待生剂下斜管16和待生剂提升管18与所述第一再生器5上部的所述待生剂入口连通(如图1、3所示)；所述待生剂下斜管16上可以设置有用于控制所述反应器1催化剂料位的待生滑阀17。所述待生剂提升管18内可以送入提升风，所述提升风可以包括但不限于选自含氧气体、氮气和蒸汽中的至少一种。

本实用新型的发明人发现，有机氧化物催化转化制芳烃催化剂在高温和高水蒸汽分压时水热失活较为明显，因此本实用新型上下重叠布置或并列布置两个再生器对待生催化剂进行两段再生，以降低催化剂的高温水热失活。即所述第一再生器5可以为采用第一含氧气体的贫氧操作，再生温度可以为500-650℃，并且由于焦炭中氢的燃烧速度远远大于碳的燃烧速度，待生催化剂在第一再生器较为缓和的再生条件下，可烧掉焦炭中50重％-90重％的碳元素和60重％-100重％的氢元素，以体积计，第一再生器5所产生烟气中一氧化碳和二氧化碳的比例可以为0.2-3。虽然大部分氢元素可以在第一再生器5中烧掉变成水蒸汽，但由于烧焦温度较低，可以有效减小催化剂的水热失活。第二再生器6可以为采用第二含氧气体的富氧操作，再生温度可以为600-750℃，再生条件比第一再生器6苛刻，由于焦炭中氢元素在第一再生器5内基本燃烧完全，第二再生器6可以在高温低水蒸汽分压的条件下将催化剂上10重％-50重％的碳元素和0重％-40重％的氢元素完全燃烧，以减少催化剂的水热失活。以体积计，第二再生器6所产生烟气中氧气的含量可以为0.5-15体％。当所述待生催化剂进行第二再生后，以重量计并以催化剂的总重量为基准，再生催化剂中焦炭的含量可以为0.01-0.1重％。当然，本领域技术人员也可以根据实际情况在本实用新型的再生***中采用其它再生方法对有机氧化物催化转化制芳烃催化剂进行再生，本实用新型没有限制。

根据本实用新型，为保证再生含氧气体在第一再生器5和第二再生器6内分布均匀且与催化剂充分接触，以达到良好的烧焦效果和流化状态，所述第一再生器5腔体内的底部可以设置有用于均匀分布送入所述第一再生器5的再生含氧气体的含氧气体分布环20，第二再生器6腔体内的底部可以设置有用于均匀分布送入所述第二再生器6的再生含氧气体的含氧气体分布管19。其中，所述含氧气体分布环20上应该至少设置1根耐磨短管；所述含氧气体分布管19一般采用树枝状分布管，每个树枝状的分支管上也应该至少设置1根耐磨短管，因此含氧气体分布管19对气体的分布效果一般要优于含氧气体分布环。

根据本实用新型，所述第一再生器5的上部可以设置为稀相床区段，下部可以设置为密相床区段，为了增加再生器内的催化剂藏量及方便旋风分离器的翼阀设置在密相床层中以减少催化剂跑损，第一再生器中实际处于密相流化态的催化剂层的高度可以高于第一再生器的待生剂入口的高度，也可以没过旋风分离器的翼阀；所述第一再生器5上部的所述待生剂入口可以位于所述第一再生器5的所述稀相床区段的下部；所述第一再生器5的所述稀相床区段内可以设置有至少一组相互串连的第一再生器一级旋风分离器21和第一再生器二级旋风分离器22。

根据本实用新型，所述第一再生器5与所述第二再生器6可以为上下重叠设置，且所述第二再生器6顶部的烟气出口可以与所述第一再生器5的底部通过低压降分布板连通，如图1-3所示。所述低压降分布板可以允许气体通过，但仅允许少量催化剂通过。所述第一再生器5的所述半再生剂出口可以通过半再生上斜管28与用于脱除半再生催化剂所夹带烟气的半再生脱气管9连通；所述半再生脱气管9可以通过半再生下斜管30与所述第二再生器6的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管30上可以设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31，可以通过控制所述半再生脱气管9的催化剂流出量来控制所述第一再生器5的催化剂料位；所述半再生脱气管9腔体内的底部可以设置有用于均匀分布送入所述半再生脱气管9的半再生剂脱气介质的半再生剂脱气介质分布环29。所述半再生脱气管9为本领域技术人员所熟知，其作用是减少半再生催化剂夹带的烟气，增大半再生下斜管30内催化剂密度以提高半再生滑阀31的压差，保证半再生滑阀31的平稳操作。半再生脱气管9可以设置至少1个半再生剂脱气介质分布环29，脱气介质可以包括但不限于选自蒸汽、氮气、空气和其它惰性气体中的至少一种。

根据本实用新型，所述第一再生器5与所述第二再生器6可以为并列设置，如图4所示，所述第二再生器6的上部可以设置为稀相床区段，下部可以设置为密相床区段，为了增加再生器内的催化剂藏量及方便旋风分离器的翼阀设置在密相床层中以减少催化剂跑损，第二再生器中实际处于密相流化态的催化剂层的高度可以没过旋风分离器的翼阀；所述第二再生器6下部的所述半再生剂入口可以位于所述第二再生器6的密相床区段的底部，所述第二再生器6的所述再生剂出口可以位于所述第二再生器6的密相床区段的上部；所述第二再生器6的稀相床区段内可以设置有至少一组相互串连的第二再生器一级旋风分离器34和第二再生器二级旋风分离器35。

在本实用新型中，根据并列设置的两个再生器相对标高不同，半再生催化剂由第一再生器向第二再生器的输送方式可以有两种：当第一再生器5的底部比第二再生器6的底部高较多时，所述第一再生器5底部的所述半再生剂出口可以直接通过半再生下斜管30与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通，半再生催化剂可以直接由半再生下斜管30通过自重自流至第二再生器6的底部；当第一再生器5的底部比第二再生器6的底部要低或者相同甚至略高一点时，所述第一再生器5底部的所述半再生剂出口可以依次通过半再生下斜管30和半再生剂提升管33与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通，半再生催化剂可以由半再生下斜管30流至半再生剂提升管33，再利用半再生剂提升管33中的提升风输送半再生催化剂至第二再生器6的底部。另外，所述半再生下斜管30上可以设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31。需要说明的是，本实用新型中，“下部”包括“底部”，即“第一再生器5下部”包括“第一再生器5底部”。

根据本实用新型，所述第二再生器6的所述再生剂出口可以通过再生剂上斜管24与用于脱除再生催化剂所夹带烟气的再生剂脱气罐8连通。根据第二再生器与反应器的相对标高不同，所述再生剂脱气罐8可以依次通过再生剂下斜管26和再生剂提升管32与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通(如图2、3所示)，或可以直接通过再生剂下斜管26与所述密相床层反应段3下部的再生剂入口连通(如图1、4所示)；所述再生剂下斜管26上可以设置有用于控制所述第二再生器6催化剂料位的再生滑阀27；所述再生剂脱气罐8腔体内的底部可以设置有用于均匀分布送入所述再生剂脱气罐8的再生剂脱气介质的再生剂脱气介质分布环25。为保证脱气效果，减少进入反应器中的非烃组分以降低反应产物压缩机能耗，再生剂脱气罐8可以设置有至少1个再生剂脱气介质分布环25；所述脱气介质可以包括但不限于选自蒸汽、氮气和其它惰性气体中的至少一种。

Claims (10)

1.一种有机氧化物催化转化制芳烃的***，该***包括反应器(1)和再生器(2)；其特征在于，所述反应器(1)包括上下连通的反应器稀相段(4)和密相床层反应段(3)，且所述反应器稀相段(4)位于所述密相床层反应段(3)的上方；所述密相床层反应段(3)的底部设置有用于分布送入所述密相床层反应段(3)的所述有机氧化物的进料分布板(10)，所述进料分布板(10)位于所述密相床层反应段(3)下部的再生剂入口的下方；所述再生器(2)包括第一再生器(5)和第二再生器(6)；所述密相床层反应段(3)上部的待生剂出口与所述第一再生器(5)上部的待生剂入口连通，所述第一再生器(5)下部的半再生剂出口与所述第二再生器(6)下部的半再生剂入口连通，所述第二再生器(6)的再生剂出口与所述密相床层反应段(3)下部的所述再生剂入口连通。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述反应器稀相段(4)内设置有至少一组相互串连的反应器一级旋风分离器(11)和反应器二级旋风分离器(12)。

3.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述密相床层反应段(3)上部的所述待生剂出口通过待生剂上斜管(14)与用于汽提待生剂所夹带油气的待生剂汽提器(7)连通；所述待生剂汽提器(7)通过待生剂下斜管(16)与所述第一再生器(5)上部的所述待生剂入口连通，或依次通过待生剂下斜管(16)和待生剂提升管(18)与所述第一再生器(5)上部的所述待生剂入口连通；所述待生剂下斜管(16)上设置有用于控制所述反应器(1)催化剂料位的待生滑阀(17)；所述待生剂汽提器(7)腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述待生剂汽提器(7)的汽提介质的汽提介质分布管(15)。

4.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述第一再生器(5)的再生含氧气体的含氧气体分布环(20)，第二再生器(6)腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述第二再生器(6)的再生含氧气体的含氧气体分布管(19)。

5.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)的上部设置为稀相床区段，下部设置为密相床区段；所述第一再生器(5)上部的所述待生剂入口位于所述第一再生器(5)的所述稀相床区段的下部；所述第一再生器(5)的所述稀相床区段内设置有至少一组相互串连的第一再生器一级旋风分离器(21)和第一再生器二级旋风分离器(22)。

6.根据权利要求5所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)与所述第二再生器(6)为上下重叠设置，且所述第二再生器(6)顶部的烟气出口与所述第一再生器(5)的底部通过低压降分布板连通。

7.根据权利要求6所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)的所述半再生剂出口通过半再生上斜管(28)与用于脱除半再生催化剂所夹带烟气的半再生脱气管(9)连通；所述半再生脱气管(9)通过半再生下斜管(30)与所述第二再生器(6)的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管(30)上设置有用于控制所述第一再生器(5)催化剂料位的半再生滑阀(31)；所述半再生脱气管(9)腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述半再生脱气管(9)的半再生剂脱气介质的半再生剂脱气介质分布环(29)。

8.根据权利要求5所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)与所述第二再生器(6)为并列设置，所述第二再生器(6)的上部设置为稀相床区 段，下部设置为密相床区段；所述第二再生器(6)下部的所述半再生剂入口位于所述第二再生器(6)的密相床区段的底部，所述第二再生器(6)的所述再生剂出口位于所述第二再生器(6)的密相床区段的上部；所述第二再生器(6)的稀相床区段内设置有至少一组相互串连的第二再生器一级旋风分离器(34)和第二再生器二级旋风分离器(35)。

9.根据权利要求8所述的***，其特征在于，所述第一再生器(5)底部的所述半再生剂出口依次通过半再生下斜管(30)和半再生剂提升管(33)与所述第二再生器(6)密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通，或直接通过半再生下斜管(30)与所述第二再生器(6)密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管(30)上设置有用于控制所述第一再生器(5)催化剂料位的半再生滑阀(31)。

10.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述第二再生器(6)的所述再生剂出口通过再生剂上斜管(24)与用于脱除再生催化剂所夹带烟气的再生剂脱气罐(8)连通；所述再生剂脱气罐(8)依次通过再生剂下斜管(26)和再生剂提升管(32)与所述密相床层反应段(3)下部的所述再生剂入口连通，或直接通过再生剂下斜管(26)与所述密相床层反应段(3)下部的再生剂入口连通；所述再生剂下斜管(26)上设置有用于控制所述第二再生器(6)催化剂料位的再生滑阀(27)；所述再生剂脱气罐(8)腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述再生剂脱气罐(8)的再生剂脱气介质的再生剂脱气介质分布环(25)。