CN204385564U - 搭接型浮置道床 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于铁路道床，尤其是一种浮置道床。包括弹性隔振器、调高垫片和搭接型浮置板，搭接型浮置板包括浮置板本体，弹性隔振器放置在浮置板本体上设置的安装预留空位或联结构套筒中，并且通过调高垫片支承着浮置板，还包括连接杆件，连接杆件的下端设置挂接块，挂接块的轮廓与连接通孔的轮廓大小相容，并与下搭接凸台上设置的连接通孔错位交叠，相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台彼此间相互搭接在一起，相邻浮置板本体的垂向端面间留有膨胀间隙，连接杆件穿过相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台上对应设置的连接通孔将相邻搭接型浮置板连接在一起。其结构简单，板体受力更合理，道床结构的整体性更好，安装便捷并且后期维护方便。

Description

搭接型浮置道床

技术领域

本实用新型属于铁路道床，尤其是涉及一种浮置道床，具体可以是铁路、地铁、城市铁路、高架轻轨、高速铁路等。

背景技术

随着社会发展和科技进步，各大中城市越来越重视城市轨道交通的发展，城市轨道建设，特别是地下铁路建设也相继展开。为了减少对轨道上部或周边物业及居民的干扰，在特殊区段设置浮置板道床是地铁设计中的一项重要隔振措施。在现有轨道浮置道床结构中，为防止相邻浮置板间因承载不同而产生较大的高度差异导致的钢轨受力变形，在相邻的混凝土浮置板间也设置剪力铰。目前使用的剪力铰分为中置式和上置式两种类型，中置式剪力铰固定设置在浮置板端面中部，上置式剪力铰固定设置在浮置板端部上表面。例如专利号为ZL2004100354411的中国专利所公布的浮置道床中就涉及了上述剪力铰结构。但是，由于中置式剪力铰是直接嵌入设置在混凝土构件内部的，不仅在施工中增加道床拼接工序的难度，一旦出现锈蚀或疲劳损坏时，维修更换十分困难；上置式剪力铰虽然解决了方便维修更换的问题，但是，由于裸露在道床上方，对于日常巡检、人员疏散等一些情况，带来许多不便。特别是，无论是哪种装配形式的剪力铰，由于剪力铰与浮置板的接触面积较小，因此都无法承受较大的弯矩，否则容易造成浮置板的损坏。市场迫切需要开发一种承载能力更强、适用性更好的浮置道床结构及相应产品。

发明内容

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种搭接型浮置道床，其结构简单，板体受力更合理，道床结构的整体性更好，安装便捷并且后期维护方便。

为实现上述目的，本实用新型提供一种搭接型浮置道床，其包括弹性隔振器、调高垫片和浮置板，浮置板包括浮置板本体，弹性隔振器放置在浮置板本体上设置的安装预留空位或联结构套筒中，并且通过调高垫片支承着浮置板，其特征在于所述浮置板为搭接型浮置板，搭接型浮置板本体沿长度方向的两端分别一体化设置上搭接凸台和下搭接凸台，上搭接凸台顶面与浮置板本体上表面处于同一水平面，下搭接凸台底面与浮置板本体的下表面处于同一水平面，上、下搭接凸台上分别对应设置连接通孔，所述连接通孔沿浮置板本体的垂向设置；还包括连接杆件，连接杆件的下端设置挂接块，挂接块的轮廓与连接通孔的轮廓大小相容，并可以与下搭接凸台上设置的连接通孔实现错位交叠，相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台彼此间相互搭接在一起，相邻浮置板本体的垂向端面间留有膨胀间隙，连接杆件穿过相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台上对应设置的连接通孔将相邻搭接型浮置板连接在一起。

为了保证相邻搭接型浮置板之间的连接可靠，在相邻搭接型浮置板间还可以设置连接板。所述连接板可以通过相邻两块搭接型浮置板上分别设置的预埋连接件进行固定，也可以通过相邻两块搭接型浮置板上安装的连接杆件及其中一块搭接型浮置板上部设置的预埋连接件一起配合固定。

需要指出的是，本实用新型中所述的弹性隔振器包括多种形式，例如其具体可以是钢弹簧隔振器、橡胶隔振器或空气弹簧隔振器等，其中采用的弹性元件可以是螺旋钢弹簧、碟簧或橡胶金属复合弹簧，也可以是橡胶等弹性材料，弹性隔振器中还可以设置硅油等液体阻尼材料或橡胶等固体阻尼材料。

为了防止构建浮置道床时，相邻搭接型浮置板彼此搭接组装过程中发生相互碰撞导致意外损坏，同时为了实现缓冲振动，相邻搭接型浮置板的上搭接凸台与下搭接凸台之间还可以设置弹性垫。此外，为防止异物落入相邻搭接型浮置板间的缝隙中，膨胀间隙中还可以设置弹性体，所述弹性体包括弹性垫或弹性丝团。

所述连接通孔的具体形状多种多样，其轮廓形状可以为三角形、正方形、长方形、纺锤形、菱形、五边形、六边形、椭圆形或边缘带有豁口的圆形。

本实用新型搭接型浮置板中，联结套筒内壁固定设置支承挡块和顶升挡块，或联结套筒内壁固定设置支承挡块。出于方便彼此拼接及顺利顶升的考虑，还可以在浮置板本体上设置调高螺孔。利用螺杆与调高螺孔配合，可以使浮置板本体脱离基础表面，被抬高至预定高度。

本实用新型搭接型浮置板具体可以是矩形板、“H”形板或“中”字形板等各种形状。

本实用新型搭接型浮置板，通过在浮置板本体上设置上搭接凸台和下搭接凸台替代剪力铰作为载荷传递部件，扩大了承载时的实际受力面积，因此不但可以实现载荷的即时平稳传递，还可以承受较大的弯矩，因此可以有效地保护浮置板本体结构不受损坏。而且由于省略了剪力铰，本实用新型搭接型浮置板的结构更加简单，可以节约大量金属材料，降低生产成本，同时减少后期维护保养的难度及成本。

本实用新型浮置道床，由于采用了搭接型浮置板，车辆经过时，所产生的载荷直接由浮置板本体依次传递，因此载荷传递过程更加平稳。由于取消了剪力铰结构，本实用新型浮置道床在拼装时更加容易，可以大大降低施工难度和成本，缩短施工周期。此外，构成浮置道床的搭接型浮置板通过连接杆件连接在一起，一旦某一块搭接型浮置板损坏，可以随时从道床上方取下浮置板两端的连接杆件，对损坏的浮置板进行维修更换，十分方便，同时，浮置道床表面凸出的结构更少，对日常巡检、人员疏散等基本没有影响，因此适用性更强。

本实用新型搭接型浮置板及用其构筑的浮置道床，结构简单，维修方便，安全可靠，使用寿命长，经济实用，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1为本实用新型搭接型浮置板的结构示意图之一。

图2图1的A-A剖视图。

图3为应用图1所示搭接型浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图之一。

图4为图3中连接杆件的结构示意图。

图5为图3的B向局部放大图。

图6为应用图1所示搭接型浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图之二。

图7为图6的C向局部放大图。

图8为本实用新型搭接型浮置板的结构示意图之二。

图9为图8的D-D剖视图。

图10为应用图8所示搭接型浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图11为图10的E向局部放大图。

图12为本实用新型搭接型浮置板的结构示意图之三。

图13为图12的F-F剖视图。

图14为应用图12所示搭接型浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图15为图14的G向局部放大图。

具体实施方式

实施例一

如图1、图2所示本实用新型搭接型浮置板，包括浮置板本体1，浮置板本体上1设有与弹性隔振装置配合的联结套筒6，联结套筒6内壁固定设置支承挡块7和顶升挡块8；浮置板本体沿长度方向的两端分别一体化设置上搭接凸台2和下搭接凸台3，上搭接凸台2顶面与浮置板本体1上表面处于同一水平面，下搭接凸台3底面与浮置板本体1的下表面处于同一水平面，上、下搭接凸台上分别对应设置连接通孔4，所述连接通孔4沿浮置板本体1的垂向设置，其中，连接通孔4的横截面轮廓形状为长方形。

需要说明的是，使用时，为避免异物落入，联结套筒6的顶部还设有端盖给予封闭。

应用这种搭接型浮置板构筑本实用新型浮置道床时，如图3、图4和图5所示，包括弹性隔振器11和调高垫片12，弹性隔振器11放置在浮置板本体1上设置的联结套筒6中，并且通过调高垫片12支承着浮置板，其中，弹性隔振器11通过调高垫片12支撑在支承挡块7上，此外，还包括连接杆件9，连接杆件9的下端设置挂接块10，挂接块10的轮廓与连接通孔4的轮廓大小相容，并可以实现错位交叠，相邻浮置板本体的上搭接凸台2和下搭接凸台3彼此间相互搭接在一起，相邻浮置板本体的垂向端面间留有膨胀间隙13，连接杆件9穿过相邻浮置板本体的上搭接凸台2和下搭接凸台3上对应设置的连接通孔4将相邻搭接型浮置板连接在一起。具体连接时如图3、图4、图5所示，连接杆件9下端设置的挂接块10沿连接通孔4穿过搭接式浮置板后，旋转约90°，此时挂接块10与连接通孔4的周边轮廓实现错位交叠，使挂接块10与搭接式浮置板的底面实现挂接，挂接后再利用锁紧螺母16、止动垫片15与连接杆件9之间的螺纹连接配合将相邻浮置板本体间的相对位置锁紧固定，这样就可以利用连接杆件9将相邻的搭接式浮置板连接在一起，按照上述方式将所有搭接式浮置板连接在一起，进而构成内置式的本实用新型浮置道床，将轨枕、钢轨、扣件等其他元件安装在本实用新型浮置道床上以后，最终就可以构成供轨道车辆运营使用的轨道浮置道床***，其可以有效衰减由浮置道床上方传递至基础14的振动。需要说明的是，调整调高垫片12的厚度或数量，就可以实现对搭接型浮置板的高度及水平度的调整。调整过程中需要利用顶升工具与顶升挡块8相互配合，由于均为已知技术，在此不再给予过多描述。

再有，当维护保养过程中需要拆分相邻浮置板本体时，拧开锁紧螺母16，将挂接块10旋转约90°，解除挂接块10在底面处与连接通孔4的周边轮廓的挂接，沿连接通孔4取出连接杆件9即可。可以在浮置板本体的上方完成全部操作，利用运营的天窗时间就可以完成维护保养，十分方便。

本实用新型搭接型浮置板，通过在浮置板本体上设置上搭接凸台和下搭接凸台替代剪力铰作为载荷传递部件，扩大了承载时的实际受力面积，因此不但可以实现载荷的即时平稳传递，还可以承受较大的弯矩，因此可以有效地保护浮置板本体结构不受损坏，其使用寿命更长。而且由于省略了剪力铰，本实用新型搭接型浮置板的结构更加简单，可以节约大量金属材料，降低生产成本，同时减少后期维护保养的难度及成本。

本实用新型浮置道床，由于采用了搭接型浮置板，车辆经过时，所产生的载荷直接由浮置板本体依次传递，因此载荷传递过程更加平稳。由于取消了剪力铰结构，本实用新型浮置道床在拼装时更加容易，可以大大降低施工难度和成本，缩短施工周期。此外，构成浮置道床的搭接型浮置板通过连接杆件连接在一起，一旦某一块搭接型浮置板损坏，可以随时从道床上方取下浮置板两端的连接杆件，对损坏的浮置板进行维修更换，十分方便，同时，浮置道床表面凸出的结构更少，对日常巡检、人员疏散等基本没有影响，因此适用性更强。另外，本技术可以取消现有技术方案中在相邻浮置板板端设置的隔振装置，其顶升调平过程更加简单，可以大大提高施工效率。

本例中仅以上、下搭接凸台上设置长方形连接通孔为例进行说明，实际应用中，所述连接通孔的具体形状多种多样，其轮廓形状还可以是三角形、正方形、纺锤形、菱形、五边形、六边形、椭圆形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，只要便于实现与挂接块之间的挂接，都可以起到同样的效果。本例中以设置四个连接通孔为例进行说明，应用中也可以根据需要增加连接通孔的数量。相应的，挂接块的轮廓形状与下搭接凸台上设置的连接通孔相对应也可以多种多样，只要挂接块的轮廓与连接通孔的轮廓大小相容，并可以与下搭接凸台上设置的连接通孔实现错位交叠，都可以起到同样的效果。

此外，需要指出的是，除本例所示的矩形板外，本实用新型搭接型浮置板还可以是“H”形板或“中”字形板等各种形状。

另外，本实用新型中所述的弹性隔振器包括多种形式，例如可以是钢弹簧隔振器、橡胶隔振器或空气弹簧隔振器等，其中采用的弹性元件可以是螺旋钢弹簧、碟簧或橡胶金属复合弹簧，也可以是橡胶等弹性材料，弹性隔振器中还可以设置硅油等液体阻尼材料或橡胶等固体阻尼材料。

本实用新型搭接型浮置板及用其构筑的浮置道床，结构简单，维修方便，安全可靠，使用寿命长，经济实用，具有广阔的市场应用前景。

实施例二

如图6所示本实用新型浮置道床，与实施例一的区别在于，为了保证相邻搭接型浮置板之间的连接可靠，在相邻搭接型浮置板间设置连接板18。所述连接板18通过相邻两块搭接型浮置板上安装的连接杆件9及其中一块搭接型浮置板上部设置的预埋连接件17一起配合固定。固定时如图7所示，通过连接板18上设置的长条孔20，利用连接杆件9和预埋连接件17上分别设置的止动垫片15和锁紧螺母16，将连接板18锁紧在搭接型浮置板上。由于连接板18上设置长条孔20，不但可以适应连接杆件9与预埋连接件17之间的间距误差，还可以与膨胀间隙13一起用以适应本实用新型搭接型浮置板在使用过程中发生的热胀冷缩。

为了防止构建浮置道床时，相邻搭接型浮置板彼此搭接组装过程中发生相互碰撞导致意外损坏，同时为了实现缓冲振动，相邻搭接型浮置板的上搭接凸台与下搭接凸台之间设置弹性垫19。

与实施例一相比，本例所述技术方案中，由于增设了连接板18，可以有效避免浮置板本体局部受力集中引发的疲劳损坏，进而提高产品的使用寿命；另一方面，也可以使相邻搭接型浮置板之间的连接更加稳定，确保工作过程中载荷传递更加平稳，提高***的稳定性和舒适性。

实施例三

如图8、图9所示本实用新型搭接型浮置板，与实施例一的不同之处在于，搭接型浮置板为“中”字形板。此外，为了适应较薄浮置板本体1的需要，联结套筒6内壁仅固定设置支承挡块7。另外，为了避免将来采用连接杆件进行连接安装时，连接杆件的挂接块占用下部空间，在下搭接凸台3的长方形连接通孔4的下部增设凹槽21。

应用时，如图10、图11所示本实用新型浮置道床，与实施例二中浮置道床的不同之处在于，由于取消了顶升接块，联结套筒6的整体高度可以适当减小，相应的搭接型浮置板的厚度就可以变薄，因此本例所述的浮置道床结构可以实现更加紧凑。另外，连接杆件9与下搭接凸台3的底面实现挂接后，挂接块10置于凹槽21中，完全不占用下搭接凸台3的下部空间。再有，连接板18的固定，通过相邻两块搭接型浮置板上分别设置的预埋连接件17进行固定，固定时利用止动垫片22和锁紧螺母23进行锁紧。与实施例二相比，由于本例中的连接板18采用相邻两块搭接型浮置板上分别设置的预埋连接件17进行固定，因此连接板18的安装位置、数量和尺寸更加灵活自由，可以根据需要设置超过二个。

实施例四

如图12、图13所示本实用新型搭接型浮置板，与实施例一的不同之处在于，搭接型浮置板的形状为H形板，浮置板本体1上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位26；此外，出于方便彼此搭接及顺利顶升的考虑，在浮置板本体1上还固定设置有金属预埋管件25，金属预埋管件25两端设有调高螺孔24。在上搭接凸台2和下搭接凸台3上分别设置椭圆形的连接通孔4。

应用时，如图14所示的本实用新型浮置道床，与实施例一所述浮置道床不同，由于无法直接从浮置板本体上方装取弹性隔振器11和调高垫片12，组装时，首先将搭接型浮置板依次摆放好，利用螺杆27与调高螺孔24配合将搭接型浮置板从基础14表面顶起，直至达到指定高度，使其下搭接凸起3与前一搭接型浮置板中的上搭接凸起2实现搭接，为防止碰撞损坏及缓冲减振的需要，二者间设置弹性垫19，弹性垫19具体为弹性橡胶垫；然后利用连接杆件9将两块搭接型浮置板连接在一起；再将弹性隔振器11和调高垫片12放入限位凹槽26中，旋出螺杆27，利用弹性隔振器11支承本实用新型搭接型浮置板，必要时再重新利用螺杆顶起搭接型浮置板，直至完成调平；根据上述步骤依次将搭接型浮置板顶升连接在一起，就构成侧置式的本实用新型浮置道床。将轨枕、钢轨、扣件等其他元件安装在本实用新型浮置道床上以后，最终就可以构成供轨道车辆运营使用的轨道浮置道床***。需要指出的是，如图15所示，本例中，连接杆件9的挂接块10也设置成椭圆形，挂接块10的尺寸略小于连接通孔4的尺寸，其穿过连接通孔4并旋转约90°角后，与连接通孔的底面轮廓形成错位交叠，从而实现与搭接型浮置板的挂接。

另外，为防止异物落入相邻搭接型浮置板间的缝隙中，可以在缝隙中设置弹性体28，所述弹性体28具体为松散的不锈钢弹性丝团。当然弹性体28还可以选用橡胶、弹性聚氨酯等材料制成的弹性垫，或者是尼龙弹性丝团等其他材料或形式的弹性体，只要能够反复压缩适应使用过程中搭接型浮置板的热胀冷缩变形，同时能阻挡上方异物落入，都可起到同样的效果，都在本实用新型要求的保护范围之中。为提高使用寿命，优先采用防腐性能好或采取了防腐措施的材料。当然，弹性垫19除了橡胶材料外，也可以由弹性聚氨酯等其他材料构成。

本实用新型中的实施例仅为更好说明本实用新型的技术方案，并不应视为对本实用新型的限制，其中许多实施例中的技术特征也可以交叉使用，基于本实用新型的技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例中所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围中。

Claims (8)

1.一种搭接型浮置道床，包括弹性隔振器、调高垫片和浮置板，浮置板包括浮置板本体，弹性隔振器放置在浮置板本体上设置的安装预留空位或联结构套筒中，并且通过调高垫片支承着浮置板，其特征在于所述浮置板为搭接型浮置板，浮置板本体沿长度方向的两端分别一体化设置上搭接凸台和下搭接凸台，上搭接凸台顶面与浮置板本体上表面处于同一水平面，下搭接凸台底面与浮置板本体的下表面处于同一水平面，上、下搭接凸台上分别对应设置连接通孔，所述连接通孔沿浮置板本体的垂向设置；还包括连接杆件，连接杆件的下端设置挂接块，挂接块的轮廓与连接通孔的轮廓大小相容，并可以与下搭接凸台上设置的连接通孔实现错位交叠，相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台彼此间相互搭接在一起，相邻浮置板本体的垂向端面间留有膨胀间隙，连接杆件穿过相邻浮置板本体的上搭接凸台和下搭接凸台上对应设置的连接通孔将相邻搭接型浮置板连接在一起。

2.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于相邻搭接型浮置板间设置连接板。

3.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于连接板通过浮置板本体上设置的预埋连接件固定，或通过连接杆件及预埋连接件一起配合固定。

4.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于相邻搭接型浮置板的上搭接凸台与下搭接凸台之间设置弹性垫。

5.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于膨胀间隙中设置弹性体，所述弹性体包括弹性垫或弹性丝团。

6.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于连接通孔的轮廓形状为三角形、正方形、长方形、纺锤形、菱形、五边形、六边形、椭圆形或边缘带有豁口的圆形。

7.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于联结套筒内壁固定设置支承挡块和顶升挡块，或联结套筒内壁固定设置支承挡块。

8.根据权利要求1所述的搭接型浮置道床，其特征在于浮置板本体上设置调高螺孔。