CN204347379U - 一种液晶显示模组及液晶显示器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液晶显示模组。所述液晶显示模组包括液晶面板、背光膜材、导光层以及框架，其特征在于，所述框架上形成有分别容纳所述液晶面板、背光膜材、导光层的从上至下的第一安装区域、第二安装区域、第三安装区域。另外，本实用新型公开了一种液晶显示器。通过所述对框架进行轻量化、轻薄化设计，降低模块整体尺寸和重量；同时，对液晶模组内各层采用特殊固定方式，降低由于振动对其造成的损伤，提高液晶模组整体抗振、抗冲击能力。

Description

一种液晶显示模组及液晶显示器

技术领域

本实用新型涉及液晶显示器领域，特别涉及一种液晶显示模组。

背景技术

伴随着武器装备轻量化要求的不断提高，信息显示设备的轻量化、超薄化设计要求也不断提高。液晶显示器件具有轻、薄、分辨率高等特点，正逐步取代传统CRT显示器件和等离子显示器件，成为目前主要的显示器件。

现有技术中液晶显示模组(通常称液晶屏)，一般包括：液晶面板(LCD Panel)、背光膜材、导光层组成和框架。图1示意性地显示了常规的液晶显示模组组成图(框架结构省略)。如图1所示，液晶面板1包括：上偏振片1.1、彩色滤光片1.2、液晶层1.3、TFT层1.4、下偏振片1.5；背光膜材2包括：增亮膜2.1、棱镜片2.2和扩散片2.3；导光层3包括：导光板3.1、底反射膜3.2和灯条3.3。另外，液晶面板还连接了驱动电路(未在图中进行标示)，包括：柔性电路板、驱动芯片和时序控制电路板。其连接关系如下：在液晶面板两侧一般采用FOG(FPC On Glass:柔性电路板邦定在玻璃上)方式邦定FPC(柔性电路板)，而驱动芯片采用COF(Chip On Film：芯片邦定在薄膜上)封装方式直接安装在FPC上，形成长条状凸起。这种封装芯片的条状凸起通常称为覆晶薄膜。面板两侧的驱动芯片也可采用COG(Chip On Glass：芯片邦定在玻璃板上)的方式直接安装在面板的玻璃基板上。面板下侧(或其他侧面)通过FPC与时序控制电路板(以下简称T-con板)相连。这种不含有背光模组、附带驱动电路的液晶面板称为Cell(液晶显示屏的光学单元)。

由于液晶面板为两层玻璃封装而成，玻璃之间封装对应像素点的液晶盒并灌装液晶。在受到外界应力时，液晶盒受到挤压，影响液晶分子的电应力特性，从而改变面板的透光程度，使屏幕某一区域出现泛白的现象。在强烈振动条件下，振动频率接近面板固有频率时，振动幅度变大，使屏幕泛白区域扩大甚至使液晶面板破损。

另外，背光膜材中使用的棱镜片表面存在突起，由于背光膜材依靠胶框固定，存在一定可晃动间隙，在强烈振动条件下，膜材间的晃动会使膜材与胶框之间相互摩擦，造成膜材损伤，从而影响背光的均匀性，造成漏 光、局部泛白等现象。

还有，由于液晶面板上各部件均未牢固固定，与机壳存在一定间隙，各自振动频率、幅度不一致造成在强烈的振动时引起Cell上邦定处开裂、驱动芯片磨损等现象。

目前市场上的加固型液晶显示器件主要是在原液晶显示模组的基础上增加加固外壳，在Cell表面邦定钢化玻璃。一般步骤为：

首先，设计不同的加固外壳结构。外壳将整个液晶模组四周包围，并包含对外安装孔以及液晶模组固定孔，若有需要还可以包含部分电路板卡的固定孔。将液晶模组嵌入到加固外壳中，利用涂有螺纹锁固剂的螺丝将液晶模组固定在加固外壳上。

其次，对Cell和加固的金属边框一同均匀涂抹光学胶，在特定条件下，使其与钢化玻璃粘合，达到加固的作用。因此，现有技术是在原有液晶模组的基础上加装金属外壳、邦定钢化玻璃，从而达到增加原液晶模组强度，提高抗振、抗冲击能力的目的。由于外加结构的影响，整体液晶显示模块的尺寸及重量都显著增加；而且这种加固方式未对液晶模组内部结构进行改进，无法有效解决液晶模组内部组件在剧烈振动条件下造成损伤的问题。

由于武器装备中对抗振动、抗冲击能力有一定要求，常规的液晶显示器件无法满足其环境适应性要求；目前市场上对液晶屏的加固处理又不能满足其装备轻量化要求。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述的缺陷，根据本实用新型的一个方面，提供了一种液晶显示模组，包括：液晶面板、背光膜材、导光层以及框架，其特征在于，所述框架上形成有分别容纳所述液晶面板、背光膜材、导光层的从上至下的第一安装区域、第二安装区域、第三安装区域。

在一些实施方式中，所述第一安装区域为与所述液晶面板形状对应的矩形的第一凹槽。

在一些实施方式中，所述第二安装区域为与所述背光膜材形状对应的第二凹槽述背光膜材形状是边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形，所述第二凹槽具有与所述背光膜材的至少两个凸片相应的定位槽。

在一些实施方式中，所述第三安装区域为与所述导光层中导光板形状对应的第三凹槽，以及与所述导光层中灯条的形状对应的第四凹槽，所述导光板形状是边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形，所述第三凹槽具有与所述导光层的至少两个凸片相应的定位槽。

在一些实施方式中，所述第一、二、三安装区域的边缘呈水平阶梯状，所述第二凹槽的定位槽的安装位置点与所述第三凹槽的定位槽的安装位置点在竖向方向上局部叠加重合。

在一些实施方式中，所述液晶面板、背光膜材和导光层通过胶和/或螺丝和/或固定柱从上至下固定于第一安装区域、第二安装区域、第三安装区域。

在一些实施方式中，所述框架的侧缘上设有用于放置所述液晶面板的驱动电路中的覆晶薄膜的第五凹槽，所述第五凹槽有两个，为同侧设置。

在一些实施方式中，所述框架的侧缘上设有供所述液晶面板的驱动电路中的柔性电路板的引线通过的引出槽，所述引线通过所述引出槽与所述框架背面的时序电路控制板电连接。

在一些实施方式中，所述框架采用铝合金整体加工而成。

根据本实用新型的另一个方面，提供了包括上述结构的液晶显示模组的液晶显示器。

本实用新型采用加厚的金属边框替代原液晶模组的金属边框、胶框等组件，将液晶显示模组中的各层分别固定于所述边框内，使得液晶面板上各部件均牢固的进行了固定，使得各自的振动频率和幅度达到一致，解决了在剧烈震动、强烈冲击条件下，Cell与金属外壳硬性接触造成的破损问题；膜材晃动引起的膜材磨损问题；FPC(柔性电路板)与T-con板上金手指处邦定以及FPC与Cell邦定开裂问题；在保证前框轻薄的条件下，提高其固定强度。在提高液晶模组的抗震、抗冲击能力的条件下，实现了加固模块的轻薄化设计。

附图说明

图1为现有技术中液晶显示模组组成图示意图；

图2为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框正面示意图；

图3为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框侧面示意图；

图4为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框局部示意图；

图5为本实用新型一实施方式中液晶显示模组中导光板示意图；

图6为本实用新型一实施方式中液晶显示模组中背光膜材示意图；

图7为本实用新型一实施方式中液晶面板前框示意图。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型主要是设计加固外壳替换原液晶模组的金属边框和胶框等组件，重新组装成新的具有加固能力的液晶模块。具体方法如下：

图3为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框侧面示意。

首先，根据液晶显示模组中液晶面板尺寸、图5中液晶显示模组中导光板尺寸、和图6中液晶显示模组中背光膜材尺寸，来设计加固外壳(即：边框)。其采用铝合金或其他适合的材料整体加工而成以提高其整体强度。图2为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框正面示意图。参照如图2，从上至下，液晶显示模组中各层在加固外壳(边框)中安装位置如下：

第一凹槽1，用于固定矩形的液晶面板，放置整体液晶玻璃面板；

第二凹槽2，用于固定背光膜材，其形状与边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形的所述背光膜材的形状相匹配，所述第二凹槽具有与所述背光膜材的至少两个凸片相应的定位槽(21，22)，所述定位槽(21，22)，用来卡住背光膜材，防止背光膜材晃动，具体第二凹槽2处放大图如图4所示；

第三凹槽3，用于固定导光层，具体用来卡住导光板及反射片，防止导光板和反射片晃动，导光板与反射片直接叠加放置；所述导光板形状是边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形，所述第三凹槽(3)具有与所述导光层的至少两个凸片相应的定位槽(31，32)；

第四凹槽4，用于放置导光层中灯条；

第五凹槽5，用于放置所述液晶面板的驱动电路中的覆晶薄膜，所述第五凹槽有两个，为同侧设置；

第六凹槽6，为放置所述液晶面板的驱动电路中的柔性电路板的引线通过的引出槽，所述引线通过所述引出槽与所述框架背面的时序电路控制板电连接。所述引出槽经处理后表面无棱角，防止FPC引线被割伤。

另外，框架还包括前盖固定孔8，用于正面固定框架。

图3为本实用新型一实施方式中液晶显示模组边框侧面示意图。可采用图3所示侧边固定方式，例如在壳体两侧留有固定螺孔或者固定柱等。其中，其固定方式也可根据需要设计，采用不同的固定、安装方式。例如，使用模具制作工艺和3D打印技术，提高加工精细度，减小膜材等组件晃动间隙。在各凹槽中依次装入各层液晶显示模组过程中，均涂抹树脂胶进行灌封，以减小其在震动环境下的晃动。以上安装方式也可参照液晶模组的胶框的制作方式，在制作加固外壳时在第二凹槽处设置固定柱防止膜材晃动。另外，引出槽6的边缘进行圆润处理，防止柔性电路板晃动引起划伤。

安装的操作方法如下：

此种设计安装时，首先将底反和导光板装入加固外壳的第三凹槽3，其两侧正好卡入定位槽(31，32)；再将背光膜材按顺序放入加固外壳，其两侧 凸出部分放入定位槽(21，22，23，24)，其中，背光膜材不限于4个，最好是2个以上，能固定住背光膜材即可；然后将液晶面板放入第一凹槽1，将右侧的覆晶薄膜平放到第五凹槽5，将底侧的柔性电路板及时序电路板板平铺通过引出槽6。在各个凹槽内涂抹树脂胶，使其与加固外壳四周平齐。树脂胶在经过固化后会起到固定保护膜材及覆晶薄膜的作用，减小其因振动而产生的膜材损伤。

具体的安装步骤：

首先将底反射板、导光板、灯条、背光膜材等背光组件装入加固外壳。再将cell四周玻璃基板与滤光片之间的区域。

背面使用点胶机涂抹上一层树脂胶，胶层厚度0.2-0.5mm，同时保证其边侧与Cell的下偏振片(滤光片区域)表面平齐；将Cell装入加固外壳，再在Cell正面同样的位置刷上树脂胶，胶层厚度0.2-0.5mm，同时保证其边侧与Cell上偏振片(滤光片区域)表面平齐；将Cell旁侧的COF区域用树脂胶涂抹均匀，并粘和在加固外壳的固定槽中；在边框内侧凹槽内涂抹0.5mm厚树脂胶，将边框装在加固外壳上，拧紧螺丝，同时保持整机显示区域及外壳整洁。然后将T-con板锁紧在加固外壳背侧，将FPC与T-con板邦定处(T-con板金手指区域)涂抹均匀的树脂胶，胶层厚度约1mm。将整机放入温箱，并升温至60℃，保温6h后取出，待恢复至常温后，加电测试。

上述安装的具体工艺设计如下：

采用涂抹树脂胶的方式，使用的原料为单组份定制树脂胶。其特性：黏着状态需低温保存，常温条件下可进行涂抹操作，高温60℃烘干6小时后，其变为固体状态，并与附着物粘合。

对于面板前框，经过独特设计，在保证整体轻薄的条件下，起到一定加固作用。图7示意性的显示了本实用新型一实施方式中液晶面板前框图，如图7所示的10.4寸的液晶面板前框，前框四周有12个固定孔，用来锁紧前框与加固外壳；前框两侧边沿预留约0.5mm，使其冲压弯折后与加固外壳四周吻合，从而增加其强度。如图7所示面板前框是设置深0.5mm的凹槽的涂胶区域，用于涂抹树脂胶，这样可将液晶面板、加固外壳与前框牢牢粘住，同时提高前框固定强度；前框采用侧边固定方式，用螺丝将前框与加固外壳固定锁紧后，让树脂胶烘干固化，这样前框、液晶面板和加固外壳将成为一个整体，提高其抗振抗冲击能力。

值得注意的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非因此限定本实用新型的专利保护范围，本实用新型还可以对上述各种单元进行附加地改进，或者是采用技术等同物进行替换，例如：增加进一步优化的其他单元等等。故凡运用本实用新型的说明书及图示内容所作的等效结构变 化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本实用新型所涵盖的范围内。

Claims (10)

1.一种液晶显示模组，包括液晶面板、背光膜材、导光层以及框架，其特征在于，所述框架上形成有分别容纳所述液晶面板、背光膜材、导光层的从上至下的第一安装区域、第二安装区域、第三安装区域。

2.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述第一安装区域为与所述液晶面板形状对应的矩形的第一凹槽(1)。

3.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述第二安装区域为与所述背光膜材形状对应的第二凹槽(2)，所述背光膜材形状是边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形，所述第二凹槽具有与所述背光膜材的至少两个凸片相应的定位槽(21，22)。

4.根据权利要求3所述的液晶显示模组，其特征在于，所述第三安装区域为与所述导光层中导光板形状对应的第三凹槽(3)，以及与所述导光层中灯条的形状对应的第四凹槽(4)，所述导光板形状是边缘具有至少两个凸片的矩形的多边形，所述第三凹槽(3)具有与所述导光层的至少两个凸片相应的定位槽(31，32)。

5.根据权利要求4所述的液晶显示模组，其特征在于，所述第一、二、三安装区域的边缘呈水平阶梯状，所述第二凹槽(2)的定位槽(21，22)的安装位置点与所述第三凹槽(3)的定位槽(31，32)的安装位置点在竖向方向上局部叠加重合。

6.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述液晶面板、背光膜材和导光层通过胶和/或螺丝和/或固定柱从上至下固定于第一安装区域、第二安装区域、第三安装区域。

7.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述框架的侧缘上设有用于放置所述液晶面板的驱动电路中的覆晶薄膜的第五凹槽(5)，所述第五凹槽(5)有两个，为同侧设置。

8.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述框架的侧缘上设有供所述液晶面板的驱动电路中的柔性电路板的引线通过的引出 槽(6)，所述引线通过所述引出槽与所述框架背面的时序电路控制板电连接。

9.根据权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述框架采用铝合金整体加工而成。

10.一种液晶显示器，其特征在于，包括根据权利要求1-9任一项所述的液晶显示模组。