CN204209909U - 一种注塑模具模内装配的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具模内装配的模具结构属于模具结构技术领域，包括前模和后模，在所述前模和后模之间设置有垫板、定模固定板和动模固定板，所述型腔内设置有定模，在所述定模的下方设置有动模，所述动模的中部固接有旋转轴；在所述旋转轴的两侧均对称设置有导向杆，在所述动模上还设置有顶出机构，所述顶杆的上端延伸至所述定模。与现有技术相比，本实用新型，注塑完第一工位开模后，滑块滑出动模，进而旋转轴推出型腔，旋转轴带动导向杆旋转180度再复位进行第二工位注塑，注塑完成后开模，可以一致性装配，省略了装配工装，节约了开发成本﹑生产成本，可减少工人，提高自动化生产程度，避免了半成品的生成。

Description

一种注塑模具模内装配的模具结构

技术领域

本实用新型属于模具结构技术领域，尤其涉及一种注塑模具模内装配的模具结构。

背景技术

注塑模具是指工作时将受热融化的材料通过高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形制品的一种模具，在模具领域中，注塑模具属于一个较大的板块，不仅注塑产品种类丰富，便于大量生产，而且很多都与我们的生活密切相关。

目前，对于一种复杂注塑件的注塑成型时，需要由多副模具注塑成形后，再将部件通过人工进行装配完成后制成成品。这样不仅制造工艺复杂，而且需要人力来装配，导致成本大大增加，效率低下。上述问题，亟待解决。

发明内容

本实用新型针对现有技术中的问题，提供了一种结构简单合理、性能可靠、使用方便的注塑模具模内装配的技术。

本实用新型为解决上述技术成本问题所采用的技术方案是：一种注塑模具模内装配的模具结构，包括前模和后模，在所述前模和后模之间从上往下依次设置有垫板、定模固定板和动模固定板，所述定模固定板上设置有第一凹槽，所述动模固定板上设置有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽构成型腔，所述型腔内设置有定模，在所述定模的下方设置有动模，所述动模的中部固接有旋转轴，所述动模上方设置有滑块；在所述旋转轴的两侧均对称设置有导向杆，所述导向杆下端固定在所述后模上，在所述动模上还设置有顶出机构，所述顶出机构包括顶杆和顶杆固定板，所述顶杆的上端延伸至所述定模。这样设置，注塑完第一工位开模后，滑块滑出动模，进而旋转轴推出型腔，旋转轴带动导向杆旋转180度再复位进行第二工位注塑，注塑完成后开模，可以一致性装配，省略了装配工装，减少了多副模具注塑机周边场地，减少了对场地空间的需求，同时还省去了各道工序的运输，节约了开发成本﹑生产成本，可减少工人，提高自动化生产程度，避免了半成品的生成，减少了因加工异常原因而导致的废品。

为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，在所述动模型腔的下方设置有推杆，所述推杆的上方顶靠所述动模型腔。

为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，在所述定模固定板上设置有斜杆，所述斜杆***到所述滑块内。

为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述前模上部设置有定位环，所述定位环下部设置有浇口套和主料道，所述主料道依次穿过所述定模固定板和所述定模型腔。

本实用新型采用上述方案的有益效果是：人工装配，连杆装配工序移到模具内进行装配的技术。产品精度高，一致性，品质好，省略了装配工装，减少了多副模具注塑机周边场地，减少了对场地空间的需求，同时还省去了各道工序的运输，节约了开发成本﹑生产成本，可减少人力，提高自动化生产程度，避免了半成品的生成，减少了因加工异常原因而导致的废品。

附图说明

图1是本实用新型模具的总装图。

图2是本实用新型的截面示意图。

图3是本实用新型的旋转机构模块图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1至图3所示，本实用新型的一种具体实施方式。一种注塑模具模内装配的模具结构，包括前模1和后模2，在所述前模1和后模2之间从上往下依次设置有垫板3、定模固定板4和动模固定板5，所述定模固定板4上设置有第一凹槽40，所述动模固定板5上设置有第二凹槽50，所述第一凹槽40与所述第二凹槽50构成型腔6，所述型腔6内设置有定模7，在所述定模7的下方设置有动模8，所述动模8的中部固接有旋转轴9，旋转轴9外面连接有旋转装置（图中没有标示），所述动模8上方设置有滑块61；在所述旋转轴9的两侧均对称设置有导向杆81，所述导向杆81下端固定在所述后模2上，在所述动模8上还设置有顶出机构82，所述顶出机构82包括顶杆820和顶杆固定板821，所述顶杆820的上端延伸至所述定模7。

所述前模1上部设置有定位环10，所述定位环10下部设置有浇口套11和主料道12，所述主料道12依次穿过所述定模固定板4和所述定模7。在注塑时，被加热的塑料流体通过浇口套11进入到主料道12，然后进入到型腔6中，待注塑完第一工位后，进行开模，滑块61滑出动模8，进而旋转轴9推出型腔6，旋转轴9带动导向杆81旋转180度再复位，在对塑料件A进行第二工位注塑，注塑完成后开模，这样可以一致性装配，省略了装配工装，减少了多副模具注塑机周边场地，减少了对场地空间的需求，同时还省去了各道工序的运输，节约了开发成本﹑生产成本，可减少工人，提高自动化生产程度，避免了半成品的生成，减少了因加工异常原因而导致的废品。

上述技术方案中，在所述动模8的下方设置有推杆83，所述推杆83的上方顶靠所述动模8。

上述技术方案中，在所述定模固定板4上设置有斜杆41，所述斜杆41***到所述滑块61内。

以上列举的仅为本实用新型的具体实施例，显然，本实用新型不限于以上的实施例。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种注塑模具模内装配的模具结构，包括前模（1）和后模（2），在所述前模（1）和后模（2）之间从上往下依次设置有垫板（3）、定模固定板（4）和动模固定板（5），所述定模固定板（4）上设置有第一凹槽（40），所述动模固定板（5）上设置有第二凹槽（50），所述第一凹槽（40）与所述第二凹槽（50）构成型腔（6），其特征在于：所述型腔（6）内设置有定模（7），在所述定模（7）的下方设置有动模（8），所述动模（8）的中部固接有旋转轴（9），所述动模（8）上方设置有滑块（61）；在所述旋转轴（9）的两侧均对称设置有导向杆（81），所述导向杆（81）下端固定在所述后模（2）上，在所述动模（8）上还设置有顶出机构（82），所述顶出机构（82）包括顶杆（820）和顶杆固定板（821），所述顶杆（820）的上端延伸至所述定模（7）。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具模内装配的模具结构，其特征在于：在所述动模（8）的下方设置有推杆（83），所述推杆（83）的上方顶靠所述动模（8）。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具模内装配的模具结构，其特征在于：在所述定模固定板（4）上设置有斜杆（41），所述斜杆（41）***到所述滑块（61）内。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具模内装配的模具结构，其特征在于：所述前模（1）上部设置有定位环（10），所述定位环（10）下部设置有浇口套（11）和主料道（12），所述主料道（12）依次穿过所述定模固定板（4）和所述定模（7）。