CN204127512U - 压力润滑***及其焊接式管接头装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种焊接式管接头装置，包括接管、接头体和硬管，所述接管的第一端与所述接头体相连，所述接管的第二端与硬管的第一端为可相对移动的嵌套连接。可实现接管和硬管的伸缩式移动，该移动过程间接地调整了硬管的长度，实现了即使硬管下料尺寸不精确，仍可以保证连接硬管时的相对长度的准确，从而缩短了硬管下料的时间，提高了硬管下料的效率。本实用新型还公开了一种压力润滑***，包括上述的焊接式管接头装置，可以有效提高压力润滑***的硬管下料效率，并同时实现了压力润滑***内部排管的整齐性。

Description

压力润滑***及其焊接式管接头装置

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别设计一种焊接式管接头装置。此外，本实用新型还涉及一种包括上述焊接式管接头装置的压力润滑***。

背景技术

现代机械传动中，常采用压力润滑***为传动机构提供必要的润滑条件，以保障传动机构的正常运行。

硬管及管接头作为压力润滑***中重要的辅助元件，用于连接整个***的流体通路，是流体通路中能拆装的连接件总称。按照硬管和管接头的连接方式，管接头的分类有很多种，其中焊接式管接头因其连接牢固、密封可靠，得到了较为普遍的使用。

焊接式管接头主要由接头体、接管、螺母和密封圈等组成。通常螺母套装在接管上，用螺母将接头体和接管的一端连接起来，接管的另一端则与硬管端部以焊接方式相连，接头体的另一端可与另一硬管或设备连接。这样管接头就将液压设备与硬管或者硬管与硬管连接了起来，形成液压油在其中流动的密闭结构。

现有技术中焊接式管接头的结构和连接方式如图1所示，螺母03将接头体04的右端和接管02的左端紧密连接，接管02和硬管01具有相同的轴外径，接管02的右端与硬管01采用了典型的端面对端面的焊接形式进行连接，焊接点选在二者连接处的端面外缘。常用的焊接技术中，为了保证焊接质量、减少焊接变形，还需要把焊接件端面的边缘加工成坡口，进行坡口对焊。硬管01的端面和接管02的端面同样为倒角形式的坡口形状，两端面完全贴合后在坡口处进行焊接。

使用此种方法时，若焊接前截取硬管的长度不准确，会产生很多影响。硬管过长会导致硬管位置的歪斜，干涉到其他液压设备，对整体结构产生影响；硬管过短则会导致硬管的另一端无法连接到后续液压设备，为连接造成困难，所以在焊接前，需要准确确定硬管的长度。

但在实际情况中，硬管的长度需要根据所连接液压设备的空间位置来确定。现场测定时，使用卷尺和直尺进行测量，此手段只能确定大概尺寸，难以十分精确。通常为了截取精准，需要对硬管进行多次的切割打磨。同时由于采用端面对端面的坡口焊接，在焊接前还需对硬管和接管相连接的端面进行坡口加工。以上原因导致硬管的下料过程过于复杂，并耗费大量的时间。

因此，如何有效提高硬管下料效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种焊接式管接头装置，该装置可以显著提高硬管下料效率。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述焊接式管接头装置的压力润滑***。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种焊接式管接头装置，包括接管、接头体和硬管，所述接管的第一端与所述接头体相连，其中，所述接管的第二端与硬管的第一端为可相对移动的嵌套连接。

优选地，所述接管的外壁为环形台阶面，所述接管的第二端端口外径小于所述接管的靠近接头体处的外径，所述接管的第二端嵌套在所述硬管的第一端内侧。

优选地，所述硬管的内壁为环形台阶面，所述硬管的第一端端口内径大于所述硬管的远离第一端处的内径，所述接管的第二端嵌套在所述硬管的第一端内侧。

优选地，所述接管的内壁为环形台阶面，所述接管的第二端端口内径大于所述接管的靠近接头体处的内径，所述接管的第二端套在所述硬管的第一端外侧。

优选地，所述硬管的外壁为环形台阶面，所述硬管的第一端端口外径小于所述硬管的远离第一端处的外径，所述接管的第二端套在所述硬管的第一端外侧。

优选地，所述接管的第二端与硬管的第一端为间隙配合。

优选地，所述接管的第二端与所述硬管的第一端以螺纹连接方式连接。

优选地，所述接管的端口和所述硬管的端口均采用倒角形式。

一种压力润滑***，包括焊接式管接头装置，其中，所述焊接式管接头装置为如上述任一项所述的焊接式管接头装置。

优选地，所述压力润滑***为减速机压力润滑***。

通过将现有技术中接管和硬管的位置关系由端面对端面改变为的内外嵌套，从而可以将接管的第二端伸入硬管的第一端内部，或将硬管的第一端伸入接管的第二端内部，实现二者的伸缩式移动。该移动过程，改变了接管与硬管的整体长度，可以看作是间接地改变了硬管的长度，二者收缩时所移动的距离可看作是间接地将硬管缩小相应的长度。所以，使用本方法下料时硬管长度可适当超出实际需求长度，而允许的最大超出值就是硬管与接管套接时可相对移动的最大距离。这种方法实现了即使硬管下料尺寸不精确，但仍可以保证硬管的准确连接，从而缩短了硬管下料的时间，提高了硬管下料的效率和准确度。

本实用新型还提供了一种压力润滑***，包括上述的焊接式管接头装置。由于采用了上述的焊接式管接头装置，所述压力润滑***实现了硬管在下料和连接过程的快速高效，保证了在硬管下料时长度并不精确的情况下，仍可以保证硬管与接管连接的准确性；并进而实现了压力润滑***内部排管的整齐性。

附图说明

图1为现有技术中焊接式管接头设计方案示意图；

图2为本实用新型所提供具体实施例一的结构示意图；

图3为本实用新型所提供具体实施例二的结构示意图；

图4为本实用新型所提供具体实施例三的结构示意图；

图5为本实用新型所提供具体实施例四的结构示意图；

图6为本实用新型所提供具体实施例五的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种焊接式管接头装置，该装置可以显著提高硬管下料效率。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述焊接式管接头装置的压力润滑***。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图2，图2为本实用新型所提供的焊接式管接头装置一种具体实施方式的结构示意图。

在第一种具体实施实施方式中，本实用新型所提供的焊接式管接头装置设置在压力润滑***中，连接润滑***的各个功能设备，如溢流阀、蓄能器等，用于形成完整的液压油的流体通路。

如图2所示，本实用新型所提供的焊接式管接头装置包括硬管1、接管2和接头体4，硬管1为内径和外径均保持不变的通直管，接管2也是内径和外径保持不变的通直管。

在连接方式上，螺母3套装在接管2外，通过螺母3将接管2的第一端，即图2中所示的左端，与接头体4的一端紧密连接在一起；接头体4的另一端可与其他接管、硬管或设备相连；接管2的第二端，即图2中所示的右端，套在硬管1的一端的外侧，接管2的内壁与硬管1的外壁间隙配合。

该焊接式管接头装置的连接方法包括以下步骤。首先量取硬管1所连接的两个元件或设备之间的需求长度，这里所称的元件或设备即为上述压力润滑***中的液压设备。截取该长度的硬管1后，将该硬管1的一端嵌入接管2的第二端，然后将硬管1在接管2中进行伸缩移动，调整硬管1和接管2的相对位置，如果嵌入后硬管1长于所需要的长度，则适量的将硬管1向接管2内部伸入，直到满足所连接的位置需要，则停止伸入；若硬管1长度小于所需要的长度，则适量的将硬管1向接管2的外侧外移，以增长整体长度，但硬管1的第一端仍需保持在接管2内，不能移出接管2的第二端，直到满足所连接的位置需要，则停止外移。二者可进行缩进的长度就是间接改变了硬管的长度。

本实施方式中，采用接管2的一端套在硬管1一端的外侧，让硬管1在接管2内进行伸缩，为了达到改变整体长度的目的，同样可以将接管2的一端嵌入硬管1的一端的内侧，让硬管1套在接管2的外侧进行移动，可以起到相同的作用。

硬管1和接管2进行间隙配合是为了提高两个管的同轴度，利于后续的焊接步骤。由于连接完成后需要对接管2和硬管1进行焊接，所以焊接前需要对两管相对位置进行固定。若接管2内壁直径与硬管1外壁直径相差较大则易产生位置的歪斜，不易于焊接。在硬管选料时，选择根据接管2的内径确定的基孔制的间隙配合，此种配合方式既满足了可移动的嵌套关系，又加大了两管的同轴度。可选的，二者也可以不是间隙配合，也可以是孔径较多的大于轴径，只要满足可以相对移动即可。

为了达到上述目的，也可以将接管2与硬管1进行螺纹连接。在接管2内壁打上内螺纹，在硬管1外壁打上相应的外螺纹，使二者能够相应的配合，而上述的嵌套过程则需要通过旋扭操作将硬管1旋转进入接管2内部。此种方法不但避免了不进行移动操作时径向上的歪斜，并同时保证了轴向位置的固定。

本实施方式中，可选的，将接管2端口的内径和硬管1端口的外径可以进行倒角加工，使两者易于装配，并能够减小应力集中。

本实施方式中，硬管1的内壁和接管2的外壁可以不是直筒形面，其他形状结构也可以适用于该实施例中。另外硬管1和接管2的轴向截面形状也不仅仅局限于圆形，可根据实际所需，拓展至椭圆形、矩形等形状。

使用上述焊接式管接头装置，通过硬管1和接管2的相对移动，改***管1和接管2的整体长度，间接地改变了硬管1的长度，从而适应地连接上述两个元件或设备。不需要对硬管1进行反复的切屑打磨，也可以达到准确连接的目的，此种方法使用的连接结构简单，节省了打磨硬管1的时间，提高了硬管1取料的效率。

在上述实施例的基础上，可以对接管2进行形状结构的改变。

请具体参考图3，图3为本实用新型所提供的焊接式管接头装置具体实施例二的结构示意图。

本实施例中的焊接式管接头装置中，接管2的外壁设计为具有环形台阶面的形式，即从接管2的左端向右端过渡过程中，在该台阶面处，接管2的外径有明显的缩小，接管2的第二端端口外径，即图3中所示接管2右侧的端口的外径，小于相对靠近接头体4的接管2的其他部分的外径。硬管1的内径大于接管2的第二端口的外径。

在连接关系上，螺母3将接头体4与接管2紧密连接，接管2的第二端嵌套在所述硬管1一端的内侧。

该焊接式管接头装置的连接方法包括以下步骤。与实施例一相同的方法截取所需长度的硬管1，将该硬管1的一端套在接管2的第二端的外侧，然后将接管2在硬管1中进行伸缩移动，调整硬管1和接管2的相对位置。与实施例一不同的是，硬管1向左侧移动到一定位置，硬管1的端面会与接管2的环形台阶面相接触，此时，硬管1也就到达了最大缩进处，其所缩进的距离为硬管1间接改变的长度，所以硬管1的长度变化最大量等于接管2的环形台阶面与接管2第二端端面的距离。

同样为了提高两个管的同轴度，避免焊接歪斜，可以在硬管1选料时，根据接管2的外径进行基轴制的间隙配合。

为了达到上述目的，也可以将接管2与硬管1进行螺纹连接。在接管2外壁打上内螺纹，在硬管1内壁打上相应的外螺纹，使二者能够相应的配合。

本实施方式中，可选的，将接管2端口的外径和硬管1端口的内径可以进行倒角加工，使两者易于装配，并能够减小应力集中。

本实施方式中，硬管1的外壁和接管2的内壁的形状不局限于圆筒形，可以具有台阶面等形状；另外硬管1和接管2的轴向截面形状也不仅仅局限于圆形。

上述实施方式节省了打磨硬管1的时间，提高了硬管1取料的效率。特殊的，由于其环形台阶面的存在，可对硬管1的位置进行限定，保证后续焊接过程中，硬管1不会与螺母3焊接在一起，保证螺母4与接管2的可拆卸性。

与之类似的可将接管2的台阶面设计在接管2的内侧，用于选择直径较小的硬管1进行连接。

请参考图4，图4为本实用新型所提供的焊接式管接头装置具体实施例三的结构示意图。

本实施例中的焊接式管接头装置中，接管2的内壁设计为具有环形台阶面的形式，即从接管2的左端向右端过渡过程中，在该台阶面处，接管2的内径有明显的加大，接管2的第二端端口内径，即图4中所示接管2右侧的端口的内径，大于相对靠近接头体4的接管2的其他部分的外径。

在连接关系上，接管2的第二端嵌套在所述硬管1一端的外侧。特殊的，硬管1的外径和接管2的第二端口的内径有相配合的螺纹。

该焊接式管接头装置的连接方法包括以下步骤。首先截取所需长度的硬管1，然后将硬管1的一端按照硬管1和接管2的配合螺纹，以旋转的方式套接在接管2的外侧，通过两管相对的旋扭，将整体长度加长或减小，用以调整硬管1到适合的连接位置。本实施例只是在接管2与硬管1嵌套位置进行了改变，从而焊接点也发生了相应的变化，实施例二中，焊接点虽然不会与螺母3重合，不会将螺母3与硬管1固定，但是焊接点的位置比较狭小，不利于焊接；而本实施例的焊接位置在接管2的端口处，更有利于焊接操作。

上述实施方式中，可选的将两个管的连接方式采用螺纹配合，当然也可以选用轴与孔的间隙配合，或者其他嵌套连接方式，只要是能满足可相对移动的嵌套，均可作为该实施例的应用方案。

上述焊接式管接头装置中，可选的，将接管2端口的内径和硬管1端口的外径可以进行倒角加工，使两者易于装配，并能够减小应力集中。

上述实施方式中，管材的形状不仅仅局限于圆形，可根据实际所需，拓展至椭圆形、矩形等形状。

所述实施例节省了打磨硬管1的时间，提高了硬管1取料的效率。特殊的，由于其环形台阶面的存在，可对硬管1的位置进行限定，保证在硬管1不会与螺母3焊接在一起，并相较于实施例二，其焊接点的位置将更加开阔，有利于焊接的操作。

由上述三种实施方式进行拓展延伸，焊接式管接头的改进方法中，不仅仅是对接管形状的改变，同样可以对硬管的形状进行改变。

请参考图5，图5为本实用新型具体实施例四的结构示意图。

本实施例中的焊接式管接头装置中，硬管1变为具有阶梯面的阶梯管，硬管1的端口直径大于接管2的端口外径。通过螺母3将接管2与接头体4紧密连接，硬管1的端口套在接管2的第二端端口外侧。同上述实施例相同，接管2与硬管1进行相对移动，以调整整体的长度。

请参考图6，图6为本实用新型具体实施例五的结构示意图。上述实施方式中的嵌套关系也对可对换，相关优选的实施方式也随之进行对应的调整，方法同实施例二与实施例三的改变。本实施例中硬管1的端口套在接管2的第二端端口内侧。

使用上述焊接式管接头装置，同前述实施例相同，不需要对硬管1进行反复打磨，可以通过硬管1和接管2的相对移动，改变两者整体的长度，从而适应的进行设备的连接。

以上实施例是将硬管1或者接管2其中之一进行内壁、外壁的形状尺寸的改变，从而使硬管1和接管2从端面对端面的位置关系改为两管内外嵌套的位置关系，使两管可以进行轴向的相对移动。其中并不限定另一管的具体形状，可以保持为直通管的结构，也可以在保证相对移动的嵌套关系前提下，进行一定的改变。甚至可以更进一步，将硬管1和接管2同时设定为具有阶梯面的阶梯管状结构，在连接时将两管进行内外嵌套。该方式其他部分与上述实施例内容相同，达到上述实施例的有益效果，即通过将硬管1和接管2的位置关系由端面对端面改为可相对移动的内外嵌套关系，从而实现了整体长度的改变，使硬管1更易于适应连接位置关系，节省了硬管1下料的时间，并利用阶梯保证了轴向位置的限定，保护连接件不易受损。

除了上述焊接式管接头装置，本实用新型还提供一种包括上述实施例公开的焊接式管接头装置的压力润滑***，该压力润滑***其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

需要提到的是，焊接式管接头不仅仅局限用于压力润滑***，可拓展至很多与油液相关、需要承载油液的***和设备；另外，焊接式管接头可以适用的介质有油、水、气体等非腐蚀性介质或者腐蚀介质，所以其用途也并不局限于油的装载和传输，同样可应用于以上介质的有关设备中。

具体地，上述压力润滑***可以是减速机压力润滑***。

以上对本实用新型所提供的压力润滑***及其焊接式管接头装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种焊接式管接头装置，包括接管(2)、接头体(4)和硬管(1)，所述接管(2)的第一端与所述接头体(4)相连，其特征在于，所述接管(2)的第二端与硬管(1)的第一端为可相对移动的嵌套连接。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的外壁为环形台阶面，所述接管(2)的第二端端口外径小于所述接管(2)的靠近接头体处的外径，所述接管(2)的第二端嵌套在所述硬管(1)的第一端内侧。

3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述硬管(1)的内壁为环形台阶面，所述硬管(1)的第一端端口内径大于所述硬管(1)的远离第一端处的内径，所述接管(2)的第二端嵌套在所述硬管(1)的第一端内侧。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的内壁为环形台阶面，所述接管(2)的第二端端口内径大于所述接管(2)的靠近接头体处的内径，所述接管(2)的第二端套在所述硬管(1)的第一端外侧。

5.根据权利要求1或4所述的装置，其特征在于，所述硬管(1)的外壁为环形台阶面，所述硬管(1)的第一端端口外径小于所述硬管(1)的远离第一端处的外径，所述接管(2)的第二端套在所述硬管(1)的第一端外侧。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的第二端与硬管(1)的第一端为间隙配合。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的第二端与所述硬管(1)的第一端以螺纹连接方式连接。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的端口和所述硬管(1)的端口均采用倒角形式。

9.一种压力润滑***，包括焊接式管接头装置，其特征在于，所述焊接式管接头装置为如权利要求1至8任一项所述的焊接式管接头装置。

10.根据权利要求9所述的***，其特征在于，所述压力润滑***为减速机压力润滑***。