CN204122754U - 全自动磁场成型压机加粉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒、加粉导轨及成型模具，成型模具的上端面设有开口，并且该开口与加粉导轨齐平，加粉盒滑动地设置于加粉导轨上，加粉盒的下端面设有出料口，并且该出料口与加粉导轨齐平。本全自动磁场成型压机加粉装置将填料和匀料工艺步骤合为一体，提高自动化程度和加粉效率，而且填充进成型模具内的粉末的密度分布更均匀，产品成型品质更高。

Description

全自动磁场成型压机加粉装置

技术领域

本实用新型涉及钕铁硼粉末磁场成型压机技术领域，尤其是涉及一种全自动磁场成型压机加粉装置。

背景技术

加粉装置是钕铁硼粉末磁场成型压机的重要部件，钕铁硼成型压机的送料工序包括：钕铁硼粉末首先通过料筒进入称粉装置，称粉装置称取定量钕铁硼粉末后再装入加粉装置中，最后由送料装置将加粉装置推移至成型模具处，并将钕铁硼粉末装入成型模具内。

现有的磁场成型压机加粉装置功能较单一，仅仅将钕铁硼粉料装入到成型模具内，实际上钕铁硼粉料在装入到成型模具前，还要对成型模具喷脱模剂，装完粉料后还要清除多余废料粉末，而且还要考虑到加粉装置填充进成型模具内的粉末的密度分布均匀的问题，上述工艺步骤通常都是人工处理，导致现有的磁场成型压机自动化程度较差，生产效率低下。

参见专利公告号CN102896314A公开的一种稀土永磁成型液压机加料、喷脱模剂、匀料一体化机构，该机构能一体实现稀土材料的加料、匀料以及喷脱模剂的工艺动作，提高了自动化程度和生产效率。该机构的气动加粉装置包括锥形漏斗，锥形漏斗底端开口，开口处设有由气缸控制启闭的卸料板，该机构还包括由匀料气缸和匀料板构成的匀料机构。向成型模具加粉时，气缸驱动卸料板开启，漏斗中的粉末落入成型模具内，由于锥形漏斗的开口处与成型模具之间具有高度差，因而粉料落入成型模具后必然不平整，此时匀料气缸再驱动匀料板下移至与成型模具上端面齐平，在控制***的控制下，匀料板在成型模具的上端面多次往复移动，将成型模具中的粉料刮平。可以看出该机构在加粉过程中，匀料步骤耗费大量时间，影响加粉及生产效率，而且该机构结构复杂，控制不方便，还存在模具型腔内的粉末的密度分布不均匀的问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种全自动磁场成型压机加粉装置，以提高自动化程度和加粉效率，使得填充进成型模具内的粉末的密度分布均匀。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒、加粉导轨及成型模具，成型模具的上端面设有开口，并且该开口与加粉导轨齐平，加粉盒滑动地设置于加粉导轨上，加粉盒的下端面设有出料口，并且该出料口与加粉导轨齐平。

其中，所述加粉盒还设有喷脱模剂装置和气动振动器，喷脱模剂装置设于加粉盒的前端，气动振动器设于加粉盒的后端。所述加粉盒还设有气爪，气爪设于加粉盒的前端，并且气爪位于所述喷脱模剂装置之前。所述喷脱模剂装置与所述气爪之间还设有刮板，刮板的下端与所述加粉导轨齐平。

进一步的，所述加粉导轨包括导轨底板，导轨底板的两侧设有卡轨，两卡轨平行，所述加粉盒的下端面固定连接有托板，该托板滑动卡设于两卡轨之间，并且该托板与导轨底板齐平。所述托板为聚四氟乙烯材质制成。

更进一步的，所述加粉盒由金属基材一体加工成型，加粉盒内设有漏斗状的渐变腔，该渐变腔的横截面为八边形，并且该横截面从上至下逐渐缩小，所述出料口设于所述渐变腔下端，并且所述出料口呈八边形。所述加粉盒的表层设有聚四氟乙烯喷涂层。

其中，所述加粉盒的下端设有凸块，所述出料口设于该凸块上，所述托板设有供该凸块嵌入的安装孔，凸块嵌入安装孔后与托板的下端面齐平。

其中，所述加粉盒和所述气动振动器封装于盒体内，该盒体固定设于所述托板上，所述盒体上端设有与所述加粉盒的渐变腔相通的进料口。

采用上述技术方案后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：

本实用新型所述的全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒、加粉导轨及成型模具，加粉盒在送料装置的驱动下沿着加粉轨道限位位移，加粉盒下端面的出料口与加粉轨道齐平，即加粉盒在加粉轨道上移动时，是通过加粉轨道将加粉盒的出料口封堵的，使得加粉盒在移动过程当中，粉料不会从出料口漏出；成型模具的上端面设有开口，加粉盒的粉料即从该开口处进入到成型模具内，由于成型模具的开口处与加粉导轨齐平，因而当加粉盒移动至成型模具的位置时，加粉盒的出料口正好与成型模具的开口相对，此时加粉盒内的粉料即可填装入成型模具内；又由于加粉盒的下端面与成型模具的开口处是齐平的，因而在成型模具的开口处往复移动加粉盒即可将成型模具内粉末的上端面填平。与现有技术相比，本全自动磁场成型压机加粉装置将填料和匀料工艺步骤合为一体，提高自动化程度和加粉效率，而且填充进成型模具内的粉末的密度分布更均匀，产品成型品质更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1为本实用新型所述的全自动磁场成型压机的结构示意图。

图2为本实用新型的立体结构示意图。

图3为本实用新型另一角度的立体结构示意图。

图4为本实用新型的正视结构示意图。

图5为本实用新型的俯视结构示意图。

图6为本实用新型所述加粉盒的立体结构示意图。

图7为本实用新型所述加粉盒的另一角度的立体结构示意图。

图8为本实用新型所述加粉盒的剖视结构示意图。

图中，1：加粉盒；2：加粉导轨；3：成型模具；4：开口；5：出料口；6：喷脱模剂装置；7：气动振动器；8：气爪；9：刮板；10：导轨底板；11：卡轨；12：托板；13：渐变腔；14：凸块；15：盒体；16：进料口；17：称粉装置；18：加粉装置；19：送料装置；20：磁场成型装置。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例，见图1至图8所示：

如图1所示，全自动磁场成型压机主要包括称粉装置17、加粉装置18、送料装置19及磁场成型装置20，钕铁硼粉末首先从料筒进入称粉装置17，称粉装置17称取定量钕铁硼粉末后再装入加粉装置18中，最后由送料装置19将加粉装置18推移至磁场成型装置20的位置，并将钕铁硼粉末装入磁场成型装置20的成型模具内。本实用新型主要涉及全自动磁场成型压机的加粉装置18部分。

如图2至图5所示，一种全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒1、加粉导轨2及成型模具3，成型模具3的上端面设有开口4，并且该开口4与加粉导轨2齐平，加粉盒1滑动地设置于加粉导轨2上，加粉盒1的下端面设有出料口5，并且该出料口5与加粉导轨2齐平。

其中，加粉盒1还设有喷脱模剂装置6和气动振动器7，喷脱模剂装置6设于加粉盒1的前端，喷脱模剂装置6与脱模剂罐连通，喷脱模剂装置6要在向成型模具3填装粉料之前对成型模具3内喷脱模剂。气动振动器7设于加粉盒1的后端，气动振动器7的作用是当加粉盒1向成型模具3填装粉料时，利用气动驱动的方式驱使气动振动器7震动，并带动加粉盒1震动，防止粉料粘滞于加粉盒1的表面，确保向成型模具3的加粉量准确。

加粉盒1还设有气爪8，气爪8设于加粉盒1的前端，并且气爪8位于喷脱模剂装置6之前。气爪8的作用是当成型模具3完成脱模后，粉末成型的毛坯被顶至成型模具3上方，此时气爪8通过气动驱动的方式将毛坯夹紧，并随着加粉盒1一起移动至加粉导轨2的前端，然后再松开气爪8，实现毛坯的自动取料操作。

喷脱模剂装置6与气爪8之间还设有刮板9，刮板9的下端与加粉导轨2齐平，刮板9的作用是刮除在加粉导轨2上的多余粉末废料，避免粉末废料堆积在加粉导轨2上。

气爪8、刮板9、喷脱模剂装置6、加粉盒1及气动振动器7从前之后依序设置，能够减少加粉盒1的往复移动次数而完成所有的加粉工艺步骤。加粉盒1装满待填装入成型模具3的粉料，在送料装置的驱动下，加粉盒1沿着加粉导轨2向前端作直线移动，气爪8首先达到成型模具3的位置，控制***驱动气爪8将已成型完成的毛坯夹紧；刮板9再到达成型模具3的位置，并将多余的粉末废料向前刮除；喷脱模剂装置6随后达到成型模具3的位置，并向成型模具3内喷洒脱模剂；最后加粉装置到达成型模具3的位置，此时气爪8位于加粉轨道的前端，控制***驱动气爪8松开，将毛坯放置于加粉轨道的前端，然后气动振动器7开启，加粉盒1随着气动振动器7一起震动，并驱动加粉盒1在成型模具3的开口4处往复移动，向成型模具3内填装粉料；完成粉料填装后，送料装置驱动加粉盒1复位至初始位置，由称粉装置向加粉盒1内填装粉料，同时磁场成型装置开始对成型模具3内的粉料进行磁场压制成型。

本全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒1、加粉导轨2及成型模具3，加粉盒1在送料装置的驱动下沿着加粉轨道限位位移，加粉盒1下端面的出料口5与加粉轨道齐平，即加粉盒1在加粉轨道上移动时，是通过加粉轨道将加粉盒1的出料口5封堵的，使得加粉盒1在移动过程当中，粉料不会从出料口5漏出；成型模具3的上端面设有开口4，加粉盒1的粉料即从该开口4处进入到成型模具3内，由于成型模具3的开口4处与加粉导轨2齐平，因而当加粉盒1移动至成型模具3的位置时，加粉盒1的出料口5正好与成型模具3的开口4相对，此时加粉盒1内的粉料即可填装入成型模具3内；又由于加粉盒1的下端面与成型模具3的开口4处是齐平的，因而在成型模具3的开口4处往复移动加粉盒1即可将成型模具3内粉末的上端面填平。与现有技术相比，本全自动磁场成型压机加粉装置将填料和匀料工艺步骤合为一体，提高自动化程度和加粉效率，而且填充进成型模具3内的粉末的密度分布更均匀，产品成型品质更高。

进一步的，加粉导轨2包括导轨底板10，导轨底板10的两侧设有卡轨11，两卡轨11平行，加粉盒1的下端面固定连接有托板12，该托板12滑动卡设于两卡轨11之间，并且该托板12与导轨底板10齐平。托板12与两卡轨11的限位配合，使得加粉盒1在加粉导轨2上移动更平稳。托板12为聚四氟乙烯材质制成，聚四氟乙烯喷涂层是一种不粘涂层，具有耐高温的特点，摩擦系数极低，可作润滑，以减少托板12与导轨底板10间的摩擦，不粘滞粉末。

更进一步的，如图6至图8所示，加粉盒1由金属基材一体加工成型，加粉盒1内设有漏斗状的渐变腔13，该渐变腔13的横截面为八边形，并且该横截面从上至下逐渐缩小，出料口5设于渐变腔13下端，并且出料口5呈八边形。加粉盒1的下端设有凸块14，出料口5设于该凸块14上，托板12设有供该凸块14嵌入的安装孔，凸块14嵌入安装孔后与托板12的下端面齐平。加粉盒1和气动振动器7封装于盒体15内，该盒体15固定设于托板12上，盒体15上端设有与加粉盒1的渐变腔13相通的进料口16。

加粉盒1内的粉末经过截面为八边形的渐变腔13导流后，能够顺畅且均匀地从加粉盒1的出料口5流至成型模具3内，出料口5的形状设置成八边形，主要是与成型模具3的开口4相配合，当加粉盒1在成型模具3的开口4处往复移动时，粉末填装入成型模具3的密度分布更加均匀。加粉盒1的表层设有聚四氟乙烯喷涂层，防止粉料粘滞于加粉盒1的表面。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种全自动磁场成型压机加粉装置，包括加粉盒(1)、加粉导轨(2)及成型模具(3)，其特征在于：成型模具(3)的上端面设有开口(4)，并且该开口(4)与加粉导轨(2)齐平，加粉盒(1)滑动地设置于加粉导轨(2)上，加粉盒(1)的下端面设有出料口(5)，并且该出料口(5)与加粉导轨(2)齐平。 

2.根据权利要求1所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)还设有喷脱模剂装置(6)和气动振动器(7)，喷脱模剂装置(6)设于加粉盒(1)的前端，气动振动器(7)设于加粉盒(1)的后端。 

3.根据权利要求2所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)还设有气爪(8)，气爪(8)设于加粉盒(1)的前端，并且气爪(8)位于所述喷脱模剂装置(6)之前。 

4.根据权利要求3所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述喷脱模剂装置(6)与所述气爪(8)之间还设有刮板(9)，刮板(9)的下端与所述加粉导轨(2)齐平。 

5.根据权利要求2-4任一所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉导轨(2)包括导轨底板(10)，导轨底板(10)的两侧设有卡轨(11)，两卡轨(11)平行，所述加粉盒(1)的下端面固定连接有托板(12)，该托板(12)滑动卡设于两卡轨(11)之间，并且该托板(12)与导轨底板(10)齐平。 

6.根据权利要求5所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述托板(12)为聚四氟乙烯材质制成。 

7.根据权利要求5所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)由金属基材一体加工成型，加粉盒(1)内设有漏斗状的渐变腔(13)，该渐变腔(13)的横截面为八边形，并且该横截面从上至下逐渐缩小，所述出料口(5)设于所述渐变腔(13)下端，并且所述出料口(5)呈八边形。 

8.根据权利要求7所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)的表层设有聚四氟乙烯喷涂层。 

9.根据权利要求7所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)的下端设有凸块(14)，所述出料口(5)设于该凸块(14)上，所述托板(12)设有供该凸块(14)嵌入的安装孔，凸块(14)嵌入安装孔后与托板(12)的下端面齐平。 

10.根据权利要求7所述的全自动磁场成型压机加粉装置，其特征在于：所述加粉盒(1)和所述气动振动器(7)封装于盒体(15)内，该盒体(15)固定设于所述托板(12)上，所述盒体(15)上端设有与所述加粉盒(1)的渐变腔(13)相通的进料口(16)。