CN204058858U - 一种用于经编机的旋流式喷嘴 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于经编机的旋流式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设有多角度切割形成的类螺旋微沟槽，喷嘴芯再与喷头内表面围成类螺旋微通道。本实用新型结构简单、无需更换整个喷嘴、节约润滑油用量，且，对喷头、润滑油供应装置和油管的要求均较低。

Description

一种用于经编机的旋流式喷嘴

技术领域

本实用新型属于喷嘴结构领域，尤其是一种用于经编机的旋流式喷嘴。 

背景技术

现有的经编机设备大多数采用直射式喷嘴来进行润滑油喷射作业。这些直射式喷嘴为一内部中空的柱形本体，本体的内部空腔的一端与润滑油供应装置连通、另一端设置一微小孔道。在高压作用下，喷嘴内部空腔内的润滑油经过微小孔道后，润滑油雾状喷出。但是，这种直射式喷嘴在实际使用中存在许多问题，如：(1)雾化所需的液力较大，对喷嘴以及润滑油供应装置的供油管道等的材质要求高，增加了供油管道的投入成本；(2)润滑油容易把微小通孔磨大，导致通过微小通孔的压力变低，雾化效果降低，甚至根本无法形成雾化效果，使得喷出的润滑油流速变低，喷射面积变小，从而，出现中心喷油过多、四周喷油过少的现象，造成了润滑油的大量浪费，为了提高润滑油的喷射面积，还需要采用大功率的润滑油供应装置，增加了润滑油供应装置的投入成本；(3)现有的大多数直流式喷嘴为一体化设计，喷嘴底部的微小通孔磨损后，需要更换整个喷嘴，造成了极大的浪费。 

发明内容

本实用新型旨在提供一种结构简单、无需更换整个喷嘴、节约润滑油用量，且，对喷头、润滑油供应装置和油管的要求均较低的用于经编机的旋流式喷嘴。 

一种用于经编机的旋流式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设有多角度切割形成的类螺旋微沟槽，喷嘴芯再与喷头内表面围成类螺旋微通道。 

在高压作用下，润滑油依次进入喷头座的通孔和喷头的第一通道，此时，第一通道内的喷嘴芯在润换油的推力作用下，向第一通道的第二通道侧滑动，直至喷嘴芯的底部与第二通道处的喷头内侧壁之间密封，从而迫使润滑油进入喷嘴芯的类螺旋微通道，达到润换油雾化的目的，从喷头的类螺旋微通道出来的雾化润滑油再由喷头的第二通道缓慢扩散出去。 

本实用新型的有益技术效果为： 

(1)润滑油通过喷嘴芯的类螺旋微通道时，形成高速旋转液流，从而实现雾化，雾化更彻底，提高喷油面大，节约喷油量，且，相对于直射式喷嘴来说，所需的油压较低，对润滑油供油管的要求较低，节约成本； 

(2)当喷嘴芯的类螺旋微通道孔径被磨大，导致雾化效果变差时，可通过单独更换喷嘴芯来实现恢复良好雾化效果的，相对于现有技术中的更换整个喷嘴来说，节约了设备成本，提高了工作效率； 

(3)本实用新型的大部分润滑油雾化压力由喷嘴芯承受，因此，对喷嘴芯的耐磨性能要求较高，而对喷头的耐磨性能要求较低，相对于现有技术中用于经编机的直流式喷嘴来说，大部分润滑油雾化压力 由喷头承受来说，由于喷嘴芯结构设计更简单，体积也较小，使得本实用新型的成本较低，设计更合理； 

(4)在喷嘴芯上开设多角度切割形成的类螺旋微通道，类螺旋微通道的开设作业容易操作。 

喷嘴芯的顶部为锥形，降低润滑油进入喷嘴芯的阻尼系数，尤其是在油压较低时，减小润滑油摩擦阻力的效果最明显。 

喷嘴芯的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构，使得由喷嘴芯底部出口喷出的雾化润滑油在向外扩张后，触碰到喷嘴芯底部四周时，再次向中心聚拢，并向前运行，尽量缩短雾化润滑油的路径，提高喷嘴工作效率。 

第二通道为锥形结构，以提高雾化润滑油经过第二通道末端出口时的压力。 

第二通道的末端为喇叭形开口，以扩大雾化润滑油的扩散面积。 

附图说明

图1为本实用新型的剖视图； 

图2为本实用新型的喷嘴芯的立体图。 

具体实施方式

现结合附图具体说明本实用新型的实施方式： 

结合图1、图2，一种新型旋流式喷嘴，包括喷嘴座1和喷头2，喷头座1内部开设有作为润滑通道的通孔11，喷头座通孔11末端内接喷头2，喷头2内部开设有第一通道21，第一通道21末端向中心收缩形成第二通道22，一喷嘴芯3活动设置于第一通道21内，喷嘴 芯3上沿第一通道21方向开设有多角度切割形成的类螺旋微沟槽31，喷嘴芯3再与喷头2内表面围成类螺旋微通道32。 

在高压作用下，润滑油依次进入喷头座的通孔11和喷头2的第一通道21，此时，第一通道21内的喷嘴芯3在润换油的推力作用下，向第一通道21的第二通道22侧滑动，直至喷嘴芯3的底部与第二通道22处的喷头2内侧壁之间密封，从而迫使润滑油进入喷嘴芯3的类螺旋微通道32，达到润换油雾化的目的，从喷头的类螺旋微通道32出来的雾化润滑油再由喷头2的第二通道22缓慢扩散出去。 

本实用新型的有益技术效果为： 

(1)润滑油通过喷嘴芯3的类螺旋微通道32时，形成高速旋转液流，从而实现雾化，雾化更彻底，提高喷油面大，节约喷油量，且，相对于直射式喷嘴来说，所需的油压较低，对润滑油供油管的要求较低，节约成本； 

(2)当喷嘴芯3的类螺旋微通道32孔径被磨大，导致雾化效果变差时，可通过单独更换喷嘴芯3来实现恢复良好雾化效果的，相对于现有技术中的更换整个喷嘴来说，节约了设备成本，提高了工作效率； 

(3)本实用新型的大部分润滑油雾化压力由喷嘴芯3承受，因此，对喷嘴芯3的耐磨性能要求较高，而对喷头2的耐磨性能要求较低，相对于现有技术中用于经编机的直流式喷嘴来说，大部分润滑油雾化压力由喷头2承受来说，由于喷嘴芯3结构设计更简单，体积也较小，使得本实用新型的成本较低，设计更合理； 

(4)在喷嘴芯3上开设多角度切割形成的类螺旋微通道32，类螺旋微通道32的开设作业容易操作。 

如图1所示，喷嘴芯3的顶部为锥形，降低润滑油进入喷嘴芯3的阻尼系数，尤其是在油压较低时，减小润滑油摩擦阻力的效果最明显。 

如图1所示，喷嘴芯3的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构，使得由喷嘴芯底部出口喷出的雾化润滑油在向外扩张后，触碰到喷嘴芯底部四周时，再次向中心聚拢，并向前运行，尽量缩短雾化润滑油的路径，提高喷嘴工作效率。 

如图1所示，第二通道22为锥形结构，以提高雾化润滑油经过第二通道22末端出口时的压力。 

如图1所示，第二通道22的末端为喇叭形开口23，以扩大雾化润滑油的扩散面积。 

Claims (5)

1.一种用于经编机的旋流式喷嘴，包括喷嘴座和喷头，喷头座内部开设有作为润滑油通道的通孔，喷头座末端内接喷头，喷头内部有第一通道，第一通道末端向中心收缩形成第二通道，一喷嘴芯活动于第一通道内，喷嘴芯上沿第一通道方向开设有多角度切割形成的类螺旋微沟槽，喷嘴芯再与喷头内表面围成类螺旋微通道。

2.根据权利要求1所述的一种用于经编机的旋流式喷嘴，其特征在于：喷嘴芯的顶部为锥形。

3.根据权利要求1所述的一种用于经编机的旋流式喷嘴，其特征在于：喷嘴芯的底部为中心凹陷、四周凸起的内锥形结构。

4.根据权利要求1所述的一种用于经编机的旋流式喷嘴，其特征在于：第二通道为锥形结构。

5.根据权利要求1所述的一种用于经编机的旋流式喷嘴，其特征在于：第二通道的末端为喇叭形开口。