CN204054491U - 遮阳板本体成型模具 - Google Patents

Abstract

一种遮阳板本体成型模具，包括本体凹模、本体凸模和顶杆，在本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣，该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内，将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。本实用新型在脱模时，采用了辅助脱模倒扣和顶杆相结合的脱模方式，对比以往单一顶杆脱模方式有了较大改善，不但大大提升了生产效率，还保证了工人操作的安全性。

Description

遮阳板本体成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种遮阳板本体成型模具。

背景技术

现有技术的遮阳板本体一般由EPP注塑成型。而现有技术遮阳板本体成型模具的脱模主要采用顶杆脱模，产品成型后，模具开模，开模至一定距离后，顶杆与设备背板接触，将顶杆顶出，同时产品顶出，达到脱模目的。

这种结构在使用过程中，还存在以下问题：

1、模具在开模过程中，经常会出现本体吸附在凹模上(凹模结构复杂的遮阳板本体尤为突出)，由于顶杆是在凸模上的，因此会造成顶杆失效。

2、一旦本体吸附在凹模上，顶杆功能将失效，产品无法脱模，为继续脱模，需手动停机，人工钻入设备进行手工脱模，此操作造成极大的人工及能源浪费，大大降低了生产效率。

3、如果脱模失效，需进行人工脱模，人工脱模过程中，由于设备庞大，工人必须进入设备内部才能进行操作，这给工人的人身安全造成重大威胁。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是为了提供一种遮阳板本体成型模具，可解决上述现有技术在脱膜时存在的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种遮阳板本体成型模具，包括本体凹模、本体凸模和顶杆，所述本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣，该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内，将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。

所述辅助脱模倒扣的凸出部的长度为2-4mm，主体直径为2-4mm，其前端设有一个渐扩的锥形体，该锥形体形成倒扣。

所述锥形体的大端直径为5-8mm。

采用本实用新型的遮阳板本体成型模具后，在遮阳板本体的成型过程中，辅助脱模倒扣嵌入本体内。当成型结束后，模具开模，由于辅助脱模倒扣已经嵌入本体内，且带有倒扣，因此在开模过程中，本体将被吸附在本体凸模上，开模至一定距离后，顶杆顶出，由于材质较软，辅助脱模倒扣与本体强行脱模，产品脱模结束。由于采用了辅助脱模倒扣和顶杆相结合的脱模方式，对比以往单一顶杆脱模方式有了较大改善，不但大大提升了生产效率，减少了浪费，还保证了工人操作的安全性。

附图说明

图1是本实用新型遮阳板本体成型模具的成型状态剖视图；

图2是本实用新型遮阳板本体成型模具开模过程剖视图；

图3是本实用新型遮阳板本体成型模具脱模状态剖视图。

具体实施方式

参见图1、图2、图3，本实用新型遮阳板本体成型模具，包括本体凹模1、本体凸模2和顶杆3，在本体凸模2的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣4，该辅助脱模倒扣4在本体成型时嵌入本体5内，将成型的本体5与本体凸模2紧密地连成一体。

本实用新型中的辅助脱模倒扣4的凸出部的长度为2-4mm，主体直径为2-4mm，其前端设有一个渐扩的锥形体，该锥形体形成倒扣。锥形体的大端直径为5-8mm。

本体5在生产过程中，首先进行本体成型，成型过程中，本体凸模2与本体凹模1合模零间隙，辅助脱模倒扣4嵌入本体5中进行同步成型。成型结束后，进行开模动作，由于辅助脱模倒扣4的倒扣作用，本体5被牢牢吸附在本体凸模2上。当开模至一定距离后，顶杆3与设备上的背板接触，顶杆3推动本体5进行强行脱模，动作完成，脱模结束。

Claims (3)

1.一种遮阳板本体成型模具，包括本体凹模、本体凸模和顶杆，其特征在于：所述本体凸模的成型面上设有多个凸出的辅助脱模倒扣，该辅助脱模倒扣在本体成型时嵌入本体内，将成型的本体与本体凸模紧密地连成一体。 

2.如权利要求1所述的遮阳板本体成型模具，其特征在于：所述辅助脱模倒扣的凸出部的长度为2-4mm，主体直径为2-4mm，其前端设有一个渐扩的锥形体，该锥形体形成倒扣。 

3.如权利要求2所述的遮阳板本体成型模具，其特征在于：所述锥形体的大端直径为5-8mm。