CN203978955U - 一种全自动高效微动力节能环保真空*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动高效微动力节能环保真空***，其解决了现有真空***稳定性差、难以保持较高真空度、使用成本高、维护成本高、寿命短、浪费水资源和电力资源的技术问题，其包括真空发生器，真空发生器包括壳体，壳体的上部设有动力源入口，壳体的下部设有进气口，壳体内设有动力源容纳室和混合室，动力源容纳室和混合室之间设有隔板，动力源容纳室和混合室之间通过连接在隔板上的管状真空流量调节器连通，动力源入口与动力源容纳室连通，进气口与混合室连通，壳体的底部连接有管状扩压器，管状扩压器的上端与混合室连通，管状扩压器的下端设有混合液排出口。其可广泛应用于抽真空技术领域。

Description

一种全自动高效微动力节能环保真空***

技术领域

本实用新型涉及一种真空***，具体说是一种全自动高效微动力节能环保真空***，属于国内外高端超大型真空成套设备。

背景技术

真空技术在国防、军事、科研、石油、化工、机械、矿山、轻工、造纸、动力、冶金、医药和食品等农业、工业及市政部门的许多工艺过程中，如真空过滤、真空送料、真空脱气、真空回潮、减压蒸发、负压浓缩和结晶、蒸馏、升华、干燥、脱水、化学反应吸收等方面应用广泛，特别是在国防风洞试验，钢铁、石油、石化、化工行业中的大型真空变压吸附制氢与制氧、膜法制氧，煤矿瓦斯抽放及输送，页岩油气开采、输送及深加工等重点领域得到了广泛应用。在各种加工过程中应用真空技术，不仅可以节能降耗、加快反应速度，而且可以提高产品质量、增加经济效益。

现代工业的不断发展更是对该技术提出了越来越高的要求。迄今为止开发研制出的真空***仍需借助真空泵或机械泵等耗费电能的动力设备来进行工作，以排除设备中的杂质气体完成做功。

现有的真空***主要采用进气总管真空布置形式，即一组真空泵并联组成一个泵站，各真空脱水单元通过管道和阀门与真空泵抽气总管相连，通过调节阀门开度的大小，达到控制真空脱水单元的抽气量和真空度的目的。然而，这种真空***存在以下技术缺陷：

(1)由于采用水溶液等物质作为冷凝吸收介质，直接混合式冷凝冷却，需要功率较大的水循环真空泵、蒸汽喷射真空泵或透平真空泵等真空设备才可满足工作要求，造成成本较高，导致水资源和电力资源消耗巨大；

(2)现有真空***在实际生产应用过程中，气体从反应器进入到喷射泵，夹带的纤维及颗粒等物质就经常在气相管道堵塞，气水分离能力下降，影响整个真空***的长期稳定运行，造成抽气不足、真空度明显波动，严重影响生产能力和产品质量；如果堵塞严重而无法在线疏通时，只能被迫停产检修、疏通气相管道，将会给企业造成重大经济损失；

(3)现有真空***生产作业时设备噪音大、高速运转致使机械零部件间磨损消耗加大，易产生润滑油乳化，设备安全系数降低，而且若突然遇到停电、停水、停汽时，较难保持较高的真空度，容易发生“汽蚀”现象甚至***事故，严重缩短了真空***的使用寿命，增加了日常维护费用，限制了真空***的使用场合，此外超过90分贝的噪声污染，也严重损害了操作人员的身心健康；

(4)现有真空***的真空阀门、接头和管道的连接大多采用法兰盘和橡胶密封圈进行密封连接，连接处的密封圈容易损坏，一旦某个连接处的密封圈损坏而导致渗漏，将使真空***相关主要部件的真空度和排气速率下降，严重时可导致整个真空***无法正常工作；

(5)现有真空***由于没有人机控制界面，还需配备专人负责***调控和日常维护，自动化程度低、成本高。

发明内容

本实用新型就是为了解决现有真空***稳定性差、难以保持较高真空度、使用成本高、维护成本高、寿命短、浪费水资源和电力资源的技术问题，提供一种无需借助动力设备、稳定性强、真空度高、使用成本低、维护成本低、寿命长、节能环保的全自动高效微动力节能环保真空***。

本实用新型的技术方案是，提供一种全自动高效微动力节能环保真空***，包括真空发生器，真空发生器包括壳体，壳体的上部设有动力源入口，壳体的下部设有进气口，壳体内设有动力源容纳室和混合室，动力源容纳室和混合室之间设有隔板，动力源容纳室和混合室之间通过连接在隔板上的管状真空流量调节器连通，动力源入口与动力源容纳室连通，进气口与混合室连通，壳体的底部连接有管状扩压器，管状扩压器的上端与混合室连通，管状扩压器的下端设有混合液排出口。

优选地，管状真空流量调节器的横截面积从上到下先逐渐收缩再逐渐扩张，管状扩压器的横截面积从上到下先逐渐收缩再逐渐扩张。

优选地，管状真空流量调节器设有扩张部分和收缩部分，管状真空流量调节器的扩张部分和管状真空流量调节器的收缩部分之间为颈部，管状真空流量调节器的扩张部分设有下开口；管状真空流量调节器的扩张部分的长度与管状真空流量调节器的整体长度之比为3:5，管状真空流量调节器的颈部的直径与管状真空流量调节器的扩张部分的下开口的直径之比为1:2；

管状扩压器设有扩张部分和收缩部分，管状扩压器的扩张部分和管状扩压器的收缩部分之间为颈部，混合液排出口设于管状扩压器的扩张部分的下端部，管状扩压器的扩张部分的长度与管状扩压器的整体长度之比为3:5，管状扩压器的颈部的直径与混合液排出口的直径之比为3:4。

优选地，真空***还包括真空稳压罐，真空稳压罐包括罐体，罐体底部连接有水位调节阀，罐体顶部连接有真空流量调节阀，罐体中部设有液位传感器，罐体两侧设有进气口和排气口，真空稳压罐的排气口上设有流量传感器，真空流量调节阀上设有压力传感器；真空稳压罐的排气口与真空发生器的进气口连接。

优选地，真空***还包括锥形旋流挡板式气液分离器，锥形旋流挡板式气液分离器包括圆筒形壳体，圆筒形壳体的上部两侧设有进气口和排气口，圆筒形壳体的底部设有开关阀，圆筒形壳体的内壁上连接有切流式旋风管和上大下小的锥形套筒，上大下小的锥形套筒位于切流式旋风管的外侧；切流式旋风管包括圆形套管，圆形套管通过斜板与圆筒形壳体的内壁连接，圆形套管的外侧连接有多片旋转叶片，圆形套管上端设有排气口，圆形套管下端设有进气口；上大下小的锥形套筒位于圆筒形壳体上的进气口的下方，上大下小的锥形套筒与圆形套管之间形成的空间从上到下逐渐缩小；圆筒形壳体内设有挡板，挡板位于切流式旋风管的下方；锥形旋流挡板式气液分离器的排气口与真空稳压罐的进气口连接。

优选地，真空***还包括热量回收器，热量回收器包括热量回收器壳体、进液管箱和排液管箱，进液管箱与热量回收器壳体之间通过上分割流板连接，排液管箱与热量回收器壳体之间通过下分割流板连接，上分割流板设有进液口，下分割流板设有出液口和残留液体排出口；进液管箱上设有进液口，排液管箱上设有排液口，排液管箱的底部设有自动开关阀；热量回收器壳体的下部设有进气口，上部设有排气口；热量回收器壳体下部的进气口处设有防冲板；热量回收器壳体的内腔从上到下设有多个换热管束，多个换热管束连接于上分割流板的进液口和下分割流板的出液口之间；热量回收器的排气口与锥形旋流挡板式气液分离器的进气口连接。热量回收器的上分割流板和下分割流板之间设有纵向隔板，热量回收器壳体的内壁连接有管程分程隔板。

优选地，真空***还包括PLC控制器和触摸式显示屏，触摸式显示屏与PLC控制器连接；真空稳压罐排气口上的流量传感器、真空稳压罐的真空流量调节阀上的压力传感器和真空稳压罐的液位传感器分别与PLC控制器连接，锥形旋流挡板式气液分离器的开关阀与PLC控制器连接；真空稳压罐的水位调节阀、真空流量调节阀分别与PLC控制器连接。

本实用新型的有益效果是：

(1)无需单独的动力设备，可借助实际工况下已有的压力≥0.1MPa的流体动能(如：循环水、蒸汽、烟气等)作为动力源，大幅度降低了生产成本，节省了水资源和电力资源，节能环保，而且还提高了安全性。

(2)适用场合广泛，可抽吸可凝性气体(即凝结于水或遇冷凝结的气体)、有毒、腐蚀性流体，粉尘，颗粒状物质，而且在易燃易爆场合、汽蚀现象场合及无电源场合均可正常使用。

(3)真空度可达0～-0.95MPa的极限真空，抽气速率达到10800m³/min以上，真空状态稳定可靠。

(4)***采用间接冷凝冷却方式(水冷或空冷)取代现有直接混合式冷凝冷却，无污染，节能效果显著，确保了真空度的稳定性，使***处于“喘”的正常状态。

(5)节能效果高达95％以上，尤其是在高真空(9.5KPa)特殊行业，例如：国防、军事、冶金、造纸、化工等领域具有更高的使用价值。

(6)运行维护方便且成本低，无机械运动部件、无损耗、高性能、高可靠性、高抽气量、长寿命、操作可靠、一次性投资少、维护保养频率低，有效地解决了工作噪音大、润滑油乳化、故障率高等问题。

(7)自动化程度高，运用人机界面自动化控制***，采用PLC可编程技术，可实现全自动控制，日常运行维护方便，节省了大量的人力、物力和财力。

本实用新型主要部件的相关特征，将在以下参考附图的具体实施方式中进行详细描述，得以清楚地记载。

附图说明

图1是本实用新型的结构原理框图；

图2是热量回收器的结构示意图；

图3是锥形旋流挡板式气液分离器的结构示意图；

图4是真空稳压罐的结构示意图；

图5是真空发生器的结构示意图；

图6是真空流量调节器的尺寸图；

图7是扩压器的尺寸图；

图8是PLC控制器***与各个主要部件的连接关系框图。

图中符号说明：

1.热量回收器；2.锥形旋流挡板式气液分离器；3.真空稳压罐；4.真空发生器；5.PLC控制器；6.动力管；7.真空管；9.热量回收器壳体；10.进液管箱；11.排液管箱；12.进液口；13.排液口；14.自动开关阀；15.进气口；16.排气口；17.上分割流板；18.下分割流板；19.防冲板；20.换热管束；21.纵向隔板；22.管程分程隔板；23.圆筒形壳体；24.进气口；25.排气口；26.开关阀；27.旋转叶片；28.罐体；29.支座；30.水位调节阀；31.真空流量调节阀；32.液位传感器；33.进气口；34.排气口；35.壳体；36.动力源入口；37.进气口；38.混合室；39.真空流量调节器；40.扩压器；41.混合液排出口；42.隔板；43.动力源容纳室；44.触摸式显示屏；45.真空稳压罐排气口上的流量传感器；46.真空稳压罐的真空流量调节阀上的压力传感器；47.上大下小的锥形套筒；48.圆形套管；49.斜板；50.挡板；51.旁路挡板。

具体实施方式

以下参照附图，以具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，真空管7与热量回收器1连接，锥形旋流挡板式气液分离器2与热量回收器1连接，真空稳压罐3与锥形旋流挡板式气液分离器2连接，真空发生器4与真空稳压罐3连接。

在实际工况下，需要被抽真空的设备的工作流体(比如蒸汽)介质通过真空管7流入热量回收器1被冷却，再流入锥形旋流挡板式气液分离器2经过除杂净化处理，然后通过真空稳压罐3流入真空发生器4进行不断抽吸处理。

如图2所示，热量回收器1包括热量回收器壳体9、进液管箱10和排液管箱11，进液管箱10与热量回收器壳体9之间通过上分割流板17连接，排液管箱11与热量回收器壳体9之间通过下分割流板18连接的，上分割流板17设有进液口，下分割流板18设有出液口，下分割流板18还设有残留液体排出口。进液管箱10上设有进液口12，排液管箱11上设有排液口13，排液管箱11的底部设有自动开关阀14。热量回收器壳体9的下部设有进气口15，上部设有排气口16，防冲板19安装在热量回收器壳体9内位于进气口15处。热量回收器壳体9内腔从上到下设有多个换热管束20，换热管束20连接于上分割流板17的进液口和下分割流板18的出液口之间，也就是说进液管箱10和排液管箱11之间通过换热管束20连通。

上分割流板17和下分割流板18之间设有一个纵向隔板21和四个旁路挡板51，两个旁路挡板51位于纵向隔板21的左侧，两个旁路挡板51位于纵向隔板21的右侧。纵向隔板21和旁路挡板51可以把多个换热管束20分成多组。热量回收器壳体9的内壁连接有多个管程分程隔板22(图中画出4个)。设置纵向隔板21、旁路挡板51和管程分程隔板22的目的是为了提高换热效率。需要说明的是，纵向隔板21可以设置多个，旁路挡板51也可以设置多个。

工作时，真空管7的工作流体(比如蒸汽)介质从进气口15进入到热量回收器壳体9的内腔，然后上升并从排气口16排出。同时液体介质经进液口12进入进液管箱10内，沿着换热管束20向下流入到排液管箱11内，最后从排液口13排出。在这个过程中，液体介质与工作流体进行热交换，工作流体的热量被液体介质吸收，从气口16排出的工作流体的温度就降低了。由于从进气口15进入的工作流体中难免有水分等液体，这些水分可以从下分割流板18的残留液体排出口进入到排液管箱11内，然后从自动开关阀14排出。

旁路挡板51可以增大旁路阻力，防止热量回收器壳体9中的气体介质从旁路大量短路，从而提高传热效率。

设置防冲板19是为了防止气体介质从进气口15进入时对换热管束20表面的直接冲刷，避免换热管束20被侵蚀和振动。

该热量回收器1为一体化结构，结构紧凑，无运动部件，运行安全可靠，高效节能，热损失小，单位体积设备所能提供的传热面积大，热能回收效率高达70％-80％，旁路漏流较小，没有内漏现象。

如图3所示，锥形旋流挡板式气液分离器2包括圆筒形壳体23，圆筒形壳体23的上部两侧设有进气口24和排气口25，圆筒形壳体23的底部设有开关阀26。圆筒形壳体23的内壁上安装有切流式旋风管，切流式旋风管包括圆形套管48，圆形套管48通过斜板49与圆筒形壳体23的内壁连接，多片旋转叶片27(比如图中示出4片)安装在圆形套管48的外侧。圆形套管48上端设有排气口，下端设有进气口，圆形套管48上端的排气口与圆筒形壳体23上的排气口25连通。上大下小的锥形套筒47(上锥形口大，下锥形口小)安装在圆筒形壳体23的内壁上，位于进气口24的下方，上大下小的锥形套筒47与圆形套管48之间形成的空间从上到下逐渐缩小。位于切流式旋风管的下方设有挡板50，挡板50的作用是阻挡气体介质向容器底部流动，更好地分离液体介质。

工作时，进气口24与热量回收器1的排气口16连接，经热量回收器1排出的流体介质(包括蒸汽或压缩空气夹带着大量水分、纤维及颗粒等物质)进入的圆筒形壳体23内腔中。夹带着的水分、纤维及颗粒等物质的流体介质在旋转叶片27的作用下在上大下小的锥形套筒47与圆形套管48之间形成的空间内做离心向下倾斜式运动，经过降速、离心、碰撞、变向、凝聚五级分离作用，由于速度降低，水分、纤维及颗粒等物质被分离出来，干燥清洁的气体就从圆形套管48下端的进气口进入上升然后从上端的排气口排出，最终从排气口25排出。被分离的水分、纤维及颗粒等物质流经设于圆筒形壳体23内腔底部的传感器时(该传感器与PLC控制器电连接)，该传感器将信号反馈给PLC控制器，从而促使PLC控制器发出指令控制开关阀26的开启度，排出分离物，而干燥清洁的气体则从排气口25排出，最终达到气液分离的净化效果。开关阀26可以选择公知技术中的电磁阀，以实现智能化效果。

锥形旋流挡板式气液分离器2在流体介质压力比较低、工况要求***压力小的情况下尤其适用，比如对甲烷气体的过滤，因为其压力通常不高，现有的单一的离心式或挡板式分离器不能达到要求的处理效果。

如图4所示，真空稳压罐3包括罐体28，罐体28上连接有支座29，罐体28底部连接有水位调节阀30，罐体28顶部连接有真空流量调节阀31，罐体28中部设有液位传感器32，罐体28两侧设有进气口33和排气口34。排气口34上可以安装流量传感器，真空流量调节阀31上可以安装压力传感器。真空稳压罐3未公开的结构使用公知技术。

流量传感器主要是用于测量进入真空稳压罐3中气体的流量和流速，压力传感器主要是用来测量真空稳压罐中的压力大小，液位传感器32主要是用来测量真空稳压罐中水位的高低。真空流量调节阀31主要是用于调节进出真空稳压罐的抽气速率大小，水位调节阀30主要是用于***罐中的积水。罐体28为圆筒形，支座29用于安装该设备。上下封头(位于罐体28的顶部和底部，采用公知技术)采用标准的椭圆封头型式。

工作时，进气口33与锥形旋流挡板式气液分离器2的排气口25连接，经锥形旋流挡板式气液分离器2排出的大量流体介质输入到罐体28的内腔后，致使罐中气体量不断增加，内部负压不断增大，负压大小由真空流量调节阀31负责控制。在输送过程中少量水分也随之进入罐中，沉积于内腔底部。当液位达到限定指标时，液位传感器将信号传至PLC控制器，PLC控制器发出指令给水位调节阀30，水位调节阀30被打开，排出积水。同时，真空流量调节阀31上的压力传感器将压力信号传给PLC控制器，真空流量调节阀31在PLC控制器的控制下调节抽气速率的大小，从而保证整个真空***正常工作时真空稳压罐3中真空度和气体量的稳定，达到高效节能的效果。

真空稳压罐3能够大大缓解整个真空***工作时由于真空管7的进气量随时变化引起的真空***真空度的波动，使***内保持一个更加稳定的真空度。

如图5所示，真空发生器4包括壳体35，壳体35的上部设有动力源入口36，壳体35的下部设有进气口37。壳体35的内腔被安装在其内壁上的隔板42分成动力源容纳室43和混合室38，动力源容纳室43和混合室38之间通过连接在隔板42上的管状真空流量调节器39连通(管状真空流量调节器39上开口与动力源容纳室43连通，下开口与混合室38连通)，动力源入口36与动力源容纳室43连通，进气口37与混合室38连通。壳体35的底部连接有管状扩压器40，扩压器40的上端开口与混合室38连通，扩压器40的下端设有混合液排出口41。

真空流量调节器39的横截面积从上到下(从上开口到下开口)先逐渐收缩再逐渐扩张，扩压器40的横截面积从上到下先逐渐收缩再逐渐扩张。

结合图6和图7所示，为了进一步优化性能，经过大量实验得出如下方案，真空流量调节器39设有扩张部分和收缩部分，扩张部分和收缩部分之间为颈部，真空流量调节器39的整体长度是d，扩张部分的长度是c，真空流量调节器39的下开口的直径是b，颈部直径是a，a:b＝1:2，c:d＝3:5。

扩压器40设有扩张部分和收缩部分，扩张部分和收缩部分之间为颈部，混合液排出口41设于扩张部分的下端部。扩压器40的整体长度是h，扩张部分的长度是n，混合液排出口41的直径是f，颈部直径是e，n:h＝3:5，e:f＝3:4。

真空流量调节器39主要是用于自动调节进出真空发生器4的真空度及抽气速率大小，确保设备的精确稳定运行。扩压器40主要是将混合室38中混合介质的动能转化为压强能，使速度降低，压力提高的一种装置。

真空发生器4的工作过程是，真空稳压罐3的排气口34与进气口37连接，从真空稳压罐3的排气口34排出的有一定压强的工作流体介质从进气口37流进混合室38。至少0.1MPa压强的循环水(动力源)从动力源入口36进入动力源容纳室43，动力源容纳室43中的循环水通过真空流量调节器39减压增速(流体介质的势能转变为动能)喷射到混合室38内，然后与混合室38内的循环水混合，进行能量交换，混合后的流体介质进入扩压器40，减速增压(动能转化为压强能)，在扩压器40的混合液排出口41出口形成射流，产生卷吸流动。在卷吸作用下，扩压器40的混合液排出口41周围的空气不断地被抽吸走，致使混合室38内的压力降至大气压以下，促使混合室38内形成稳定的0～-0.95MPa的极限真空和10800m³/min以上的抽气速率，这样就使与被抽真空设备连接的真空管7内的达到0～-0.95MPa的真空度。可以通过调节真空流量调节器39来控制进出真空发生器的抽气速率大小(通过调节真空流量调节器的扩张和收缩作用，达到控制真空发生器抽气速率大小的效果)。

需要说明的是，真空管7可以直接与真空发生器4的进气口37连接，省去热量回收器1、锥形旋流挡板式气液分离器2和真空稳压罐3，也能达到不使用动力设备抽真空，实现极限真空的目的。

如图8所示，用于人机对话的触摸式显示屏44与PLC控制器5连接。真空稳压罐排气口上的流量传感器45、真空稳压罐的真空流量调节阀上的压力传感器46与PLC控制器5连接并将流量信号、压力信号传给PLC控制器5。开关阀26与PLC控制器5连接，水位调节阀30、真空流量调节阀31分别与PLC控制器5连接。液位传感器32与PLC控制器5连接。

触摸式显示屏44采用LED数字显示及LED运行状况指示，人机对话、一目了然。

在PLC控制器和各个传感器的作用下，实现了无人值守、实时智能自动控制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施案例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡是在本实用新型的权利要求限定范围内，所做的任何修改、等同替换、改进等，也应视为在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动高效微动力节能环保真空***，其特征是，包括真空发生器，所述真空发生器包括壳体，所述壳体的上部设有动力源入口，所述壳体的下部设有进气口，所述壳体内设有动力源容纳室和混合室，所述动力源容纳室和所述混合室之间设有隔板，所述动力源容纳室和所述混合室之间通过连接在所述隔板上的管状真空流量调节器连通，所述动力源入口与所述动力源容纳室连通，所述进气口与所述混合室连通，所述壳体的底部连接有管状扩压器，所述管状扩压器的上端与所述混合室连通，所述管状扩压器的下端设有混合液排出口。

2.根据权利要求1所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述管状真空流量调节器的横截面积从上到下先逐渐收缩再逐渐扩张，所述管状扩压器的横截面积从上到下先逐渐收缩再逐渐扩张。

3.根据权利要求2所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于：

所述管状真空流量调节器设有扩张部分和收缩部分，所述管状真空流量调节器的扩张部分和所述管状真空流量调节器的收缩部分之间为颈部，所述管状真空流量调节器的扩张部分设有下开口；所述管状真空流量调节器的扩张部分的长度与所述管状真空流量调节器的整体长度之比为3:5，所述管状真空流量调节器的颈部的直径与所述管状真空流量调节器的扩张部分的下开口的直径之比为1:2；

所述管状扩压器设有扩张部分和收缩部分，所述管状扩压器的扩张部分和所述管状扩压器的收缩部分之间为颈部，所述混合液排出口设于所述管状扩压器的扩张部分的下端部，所述管状扩压器的扩张部分的长度与所述管状扩压器的整体长度之比为3:5，所述管状扩压器的颈部的直径与所述混合液排出口的直径之比为3:4。

4.根据权利要求1、2或3所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述真空***还包括真空稳压罐，所述真空稳压罐包括罐体，所述罐体底部连接有水位调节阀，所述罐体顶部连接有真空流量调节阀，所述罐体中部设有液位传感器，所述罐体两侧设有进气口和排气口，所述真空稳压罐的排气口上设有流量传感器，所述真空流量调节阀上设有压力传感器；所述真空稳压罐的排气口与所述真空发生器的进气口连接。

5.根据权利要求4所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述真空***还包括锥形旋流挡板式气液分离器，所述锥形旋流挡板式气液分离器包括圆筒形壳体，所述圆筒形壳体的上部两侧设有进气口和排气口，所述圆筒形壳体的底部设有开关阀，所述圆筒形壳体的内壁上连接有切流式旋风管和上大下小的锥形套筒，所述上大下小的锥形套筒位于所述切流式旋风管的外侧；所述切流式旋风管包括圆形套管，所述圆形套管通过斜板与所述圆筒形壳体的内壁连接，所述圆形套管的外侧连接有多片旋转叶片，所述圆形套管上端设有排气口，所述圆形套管下端设有进气口；所述上大下小的锥形套筒位于所述圆筒形壳体上的进气口的下方，所述上大下小的锥形套筒与所述圆形套管之间形成的空间从上到下逐渐缩小；所述圆筒形壳体内设有挡板，所述挡板位于所述切流式旋风管的下方；所述锥形旋流挡板式气液分离器的排气口与所述真空稳压罐的进气口连接。

6.根据权利要求5所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述真空***还包括热量回收器，所述热量回收器包括热量回收器壳体、进液管箱和排液管箱，所述进液管箱与所述热量回收器壳体之间通过上分割流板连接，所述排液管箱与所述热量回收器壳体之间通过下分割流板连接，所述上分割流板设有进液口，所述下分割流板设有出液口和残留液体排出口；所述进液管箱上设有进液口，所述排液管箱上设有排液口，所述排液管箱的底部设有自动开关阀；所述热量回收器壳体的下部设有进气口，上部设有排气口；所述热量回收器壳体下部的进气口处设有防冲板；所述热量回收器壳体的内腔从上到下设有多个换热管束，多个换热管束连接于所述上分割流板的进液口和所述下分割流板的出液口之间；所述热量回收器的排气口与所述锥形旋流挡板式气液分离器的进气口连接。

7.根据权利要求6所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述热量回收器的上分割流板和下分割流板之间设有纵向隔板，所述热量回收器壳体的内壁连接有管程分程隔板。

8.根据权利要求7所述的全自动高效微动力节能环保真空***，其特征在于，所述真空***还包括PLC控制器和触摸式显示屏，所述触摸式显示屏与所述PLC控制器连接；所述真空稳压罐排气口上的流量传感器、所述真空稳压罐的真空流量调节阀上的压力传感器和所述真空稳压罐的液位传感器分别与所述PLC控制器连接，所述锥形旋流挡板式气液分离器的开关阀与所述PLC控制器连接；所述真空稳压罐的水位调节阀、真空流量调节阀分别与所述PLC控制器连接。