CN203887397U - 一种电池片自动焊接用互联条冲型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，包括自动串焊焊头和施焊台，所述自动串焊焊头下方右侧设有可上下活动压针，所述压针左侧设有凸起冲型模，所述凸起冲型模右侧设有凸块，所述施焊台左侧设有L形电池片挡栅，所述L形电池片挡栅与凸块位置对应，L形电池片挡栅右边为方形竖直挡栅，所述方形竖直挡栅宽度为1-1.5mm，方形竖直挡栅左侧面与凸块右侧面间距为0.3-0.5mm，本实用新型主要对焊头及施焊台进行一个结构的改观设计，无需添加单独气缸、设立气动结构，节省了材料，降低了制造成本，实现焊接与冲型同步，节省时间，在达到相同冲型效果的同时保证焊接与冲型节奏的一致性。

Description

一种电池片自动焊接用互联条冲型装置

技术领域

    本实用新型属于太阳能光伏组件生产设备技术领域，具体涉及一种电池片自动焊接用互联条冲型装置。

背景技术

晶体硅太阳电池的焊接工艺是太阳电池组件制造过程最主要的工序之一,焊接过程造成的电池碎片是影响组件生产成本的主要因素，随着行业技术的不断发展，硅片厚度越来越薄，互联条的厚度也在一定范围内不断增大，在焊接下一片电池片时，焊头上多个压针同时冲压焊接，电池片边缘位置应力越来越大，使得电池片边缘出现碎片及隐裂问题大大增加。

目前行业内自动串焊设备大多没有互联条冲型功能，现有一个专利，其专利号为：CN201220274743.4，专利中互联条冲型技术主要是设立一个独立的气动冲型结构，在互联条通过冲型上模和冲型下模时，气缸上下移动，带动冲型上模和冲型下模运动对互联条进行挤压从而达到冲型的效果，但此方法的缺点是需要设立单独的气动冲型结构且需要一个单独的冲型气缸配合工作，成本较高，且因为气缸气压的稳定性存在焊接与冲型节奏一致性问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，结构简单，无需添加气缸单独的设立气动结构，节省了材料，降低了制造成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，包括自动串焊焊头和施焊台，其特征在于：所述自动串焊焊头下方右侧设有可上下活动压针，所述压针左侧设有凸起冲型模，所述凸起冲型模右侧设有凸块，所述施焊台左侧设有L形电池片挡栅，所述L形电池片挡栅与凸块位置对应，L形电池片挡栅右边为方形竖直挡栅，所述方形竖直挡栅宽度为1-1.5mm，方形竖直挡栅左侧面与凸块右侧面间距为0.3-0.5mm。

作为本实用新型的一种改进，所述可上下活动压针为2-5组。

作为本实用新型的一种改进，所述方形竖直挡栅高出施焊台右平面0.2-0.3mm。

作为本实用新型的一种改进，所述凸起冲型模通过在沉头可调节螺孔上装沉头螺栓与自动串焊焊头连接。

作为本实用新型的一种改进，所述L形电池片挡栅通过螺栓固定在施焊台上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型主要对焊头及施焊台进行一个结构的改观设计，无需添加单独气缸、设立气动结构，节省了材料，降低了制造成本，实现焊接与冲型同步，节省时间，在达到相同冲型效果的同时保证焊接与冲型节奏的一致性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型所述的凸起冲型模的结构示意图。

图3为本实用新型所述的L形电池片挡栅的结构示意图。

附图标记列表：

1、自动串焊焊头，2、凸起冲型模，3、压针，4、施焊台，5、L形电池片挡栅，6、电池片，7、凸块，8、沉头可调节螺孔，9、凸块右侧面，10、方形竖直挡栅，11、方形竖直挡栅左侧面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图所示，本发明所述的一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，包括自动串焊焊头1和施焊台4，所述自动串焊焊头1下方右侧设有2-5组可上下活动压针3，所述压针3左侧设有凸起冲型模2，凸起冲型模2通过沉头螺栓与自动串焊焊头1连接，所述凸起冲型模2右侧设有凸块7，所述施焊台4左侧设有L形电池片挡栅5，所述L形电池片挡栅5与凸块7位置对应，L形电池片挡栅5通过螺栓固定在施焊台4上，L形电池片挡栅5右边为方形竖直挡栅10，所述方形竖直挡栅10宽度为1-1.5mm，方形竖直挡栅左侧面11与凸块右侧面9间距为0.3-0.5mm。

工作时，电池片6放在施焊台4上，利用L形电池片挡栅5右边的方形竖直挡栅10挡住电池片6，互联条一头放在电池片6上，一头放在L形电池片挡栅5上，自动串焊焊头1下压，压针依靠自身重力压住互联条，凸块7与L形电池片挡栅5压互联条，所述互联条是可以串联两片电池片的长度，一半搭在电池片的上面，一半在L形电池片挡栅5这边延伸出去，等待下一片电池片放在上面，互联条就达到了连接上一片电池片正面和下一片电池片背面的作用，本实用新型在保证电池片定位的同时与凸起冲型模配合，在焊头下压时对互联条进行定位挤压使得互联条变成阶梯型以达到冲型的效果，节省了材料，降低了制造成本，实现焊接与冲型同步，节省时间，在达到相同冲型效果的同时保证焊接与冲型节奏的一致性。

由于互联条的厚度一般为0.2mm，为了保证冲型效果，不会将互联条折断或弯曲，本实用新型所述的方形竖直挡栅左侧面11与凸块右侧面9间距为0.3-0.5mm，保证互联条冲型效果完美，一旦工作时间长了出现磨损，可以利用沉头可调节螺孔8调整凸块7的相对位置，保证产品质量。

本实用新型将所述方形竖直挡栅10高出施焊台右平面0.2-0.3mm，由于电池片6厚度为0.2mm，所述方形竖直挡栅10与电池片基本等高，保证了互联条平滑运行。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (5)

1.一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，包括自动串焊焊头和施焊台，其特征在于：所述自动串焊焊头下方右侧设有可上下活动压针，所述压针左侧设有凸起冲型模，所述凸起冲型模右侧设有凸块，所述施焊台左侧设有L形电池片挡栅，所述L形电池片挡栅与凸块位置对应，L形电池片挡栅右边为方形竖直挡栅，所述方形竖直挡栅宽度为1-1.5mm，方形竖直挡栅左侧面与凸块右侧面间距为0.3-0.5mm。

2. 根据权利要求1所述的一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，其特征在于：所述可伸缩压针为2-5组。

3.根据权利要求1所述的一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，其特征在于：所述方形竖直挡栅高出施焊台右平面0.2-0.3mm。

4.根据权利要求1所述的一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，其特征在于：所述凸起冲型模通过在沉头可调节螺孔上装沉头螺栓与自动串焊焊头连接。

5.根据权利要求1所述的一种电池片自动焊接用互联条冲型装置，其特征在于：所述L形电池片挡栅通过螺栓固定在施焊台上。