CN203879719U - 一种注气采油一体化泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种注气采油一体化泵，注气采油一体化泵的上端连接生产管柱，下端连接尾管，在生产管柱以及尾管与注气采油一体化泵连接的端部设置有螺纹，该注气采油一体化泵包括上泵筒以及与上泵筒相连的下泵筒，上泵筒的外部套接有第一过桥管，下泵筒的外部套接第二过桥管。本实用新型中的注气采油一体化泵既能满足注气要求又具备较高的强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种适应于深井油藏注气采油的一体化泵，尤其涉及一种适合于注气采油一体化管柱下部尾管较长井的一体化泵。
背景技术
碳酸盐岩油藏非均质性强，溶洞是最主要的储集空间，裂缝主要起连通通道作用，缝洞单元是基本开发单元，对于单井缝洞单元和次级裂缝连通的多井缝洞单元而言，主要依靠弹性和注水开发，采收率较低。针对缝洞型油藏前期注水替油、注水压锥效果逐年变差或失效等问题，为了补充地层能量，有效动用井周高部位剩余油，提高储量的动用程度，恢复油井产能，开展三次采油技术。以塔河油田为例，塔河油田进行了注氮气提高采收率试验，具体过程为：注气井在注气及随后的生产过程中采用高强度注气采油一体化管柱，以满足后续转抽，节省作业费用的要求。就目前大多数油田情况来看，目前广泛应用的抽油泵几乎无法满足上述要求，主要存在以下几点不足：
1、目前主要在单井缝洞单元实施注氮气工艺，注气井开井生产一段时间后下放柱塞实施转抽。为节省作业成本，注气管柱为注气采油一体化管柱，即抽油泵在注气之前的修井作业中一起下入井中，伴随后续注气、转抽的过程，注氮气排量设计在3000m3/h以上，单井注气时间在10天左右，对泵的结构、强度要求较高；
2、油田中大多数注氮气工艺的注气管柱下深达5000m，泵挂深度达2500m，泵筒下部尾管达2500m，常规抽油泵抗拉强度仅为6～8t，无法满足承接下部尾管自重要求。
综上所述，迫切需要研发一种既能满足注气要求又具备较高强度的抽油泵，以满足塔河油田注氮气提高采收率工艺对泵筒强度的要求。
发明内容
为了解决以上问题，本实用新型提供了一种注气采油一体化泵，其既能满足注气要求又具备较高的强度。
为了达到上述目的，本实用新型提供了一种注气采油一体化泵，注气采油一体化泵的上端连接生产管柱，下端连接尾管，在生产管柱以及尾管与注气采油一体化泵连接的端部设置有螺纹，该注气采油一体化泵包括上泵筒以及与上泵筒相连的下泵筒，上泵筒的外部套接有第一过桥管，下泵筒的外部套接第二过桥管。
优选地，第一过桥管的上端设置有内螺纹，该内螺纹与生产管柱上设置的外螺纹相互啮合；第二过桥管的下端设置有外螺纹，该外螺纹与尾管上设置的内螺纹之间相互啮合。
优选地，第一过桥管上端设置的内螺纹的公称直径小于第一过桥管下端设置的外螺纹的公称直径，第二过桥管上端设置的内螺纹的公称直径大于第二过桥管下端设置的外螺纹的公称直径，第一过桥管与第二过桥管之间通过螺纹啮合连接。
优选地，上泵筒以及下泵筒之间通过中间短节连接，上泵筒内套接有上柱塞，下泵筒内套接下柱塞。
优选地，下柱塞的下端设置有支撑环，上柱塞以及下柱塞之间通过进油接头连接。
优选地，上柱塞内设置有出油阀，下柱塞内设置有进油阀。
本实用新型相较于现有技术所具有的优势在于：
1、实现了注气工艺中的注气功能以及转抽后与普通管式泵一样的抽汲功能；
2、解决了组下管柱较深、泵筒承接下部尾管重量较大的强度问题；
3、过桥管采用P110S材质，强度高、抗硫性能好、泵效高，能够满足管柱长度大于5千米、下部尾管长度大于3千米的深井开采的需求。
附图说明
图1是本实用新型中注气采油一体化泵的结构示意图。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
参见图1，是本实用新型中注气采油一体化泵的结构示意图。如图所示，该注气采油一体化泵上端连接生产管柱，下端连接尾管，在生产管柱以及尾管与注气采油一体化泵连接的端部设置有螺纹，注气采油一体化泵包括上泵筒2以及与上泵筒2相连的下泵筒7，上泵筒2以及下泵筒7之间通过中间短节6连接，上泵筒2内套接有上柱塞1，下泵筒7内套接下柱塞8，下柱塞8的下端设置有支撑环9，上柱塞1以及下柱塞8之间通过进油接头连接，在上柱塞1内设置有出油阀3，在下柱塞8内设置有进油阀5。
为了提高注气采油一体化泵的强度，在泵筒外部设置有过桥管，过桥管由P110S材质构成，过桥管设置有两个，其中在上泵筒2的外部套接有第一过桥管41，在下泵筒7的外部套接有第二过桥管42，过桥管的两端设置有螺纹，其中在第一过桥管41的上端设置有内螺纹，该内螺纹与生产管柱上设置的外螺纹相互啮合；第二过桥管42的下端设置有外螺纹，该外螺纹与尾管上设置的内螺纹之间相互啮合；优选地，第一过桥管41上端设置的内螺纹的公称直径小于第一过桥管41下端设置的外螺纹的公称直径，第二过桥管42上端设置的内螺纹的公称直径大于第二过桥管42下端设置的外螺纹的公称直径，第一过桥管41与第二过桥管42之间通过螺纹连接。
下面提供一个具体的实施例，进一步说明本实用新型中过桥管起到的连接作用。第一过桥管上端为31/2″内螺纹，上端连接的生产管柱上的外螺纹为31/2″，两者啮合，第一过桥管下端为51/2″外螺纹，第二过桥管42上端设置51/2″外螺纹，从而使第一过桥管的下端与第二过桥管的上端啮合，第二过桥管下端设置为31/2″内螺纹，下端连接尾管，通过在上下泵筒外部设置过桥管使泵筒的抗拉强度由6-8吨提高到50吨，达到了注气转抽过程中对泵筒强度的要求。
下面详细说明本实用新型的工作原理：本实用新型的注气采油一体化泵在上行程时，出油阀3关闭，上柱塞1以上油管内的原油被排出，上下柱塞之间的环形腔容积增大，形成低压腔，进油阀5打开，环形腔充油；下行程时，进油阀5关闭，环形腔容积减小，形成高压腔，高压环形腔中的原油顶开出油阀3，进入油管内。
本实用新型的注气采油一体化泵在下行程中，油管液柱重量坐在进油阀5上，形成液压反馈力，帮助抽油杆下行，解决了抽油杆在注氮气后原油变稠后下行困难问题，提高了泵效，克服了球阀滞后关闭现象；形成的液压反馈力还可克服杆柱下行阻力，缩小了抽油机上下冲程载荷变化幅度，减少了抽油杆断脱事故的发生。
本实用新型充分考虑注气管柱的特殊性，泵筒上下两端优选设置为螺纹扣型，可以直接与油管相连，方便起下泵作业。
可以理解，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型所保护的范围内。
Claims (6)
1.一种注气采油一体化泵，注气采油一体化泵的上端连接生产管柱，下端连接尾管，在生产管柱以及尾管与注气采油一体化泵连接的端部设置有螺纹，该注气采油一体化泵包括上泵筒（2）以及与上泵筒（2）相连的下泵筒（7），其特征在于，上泵筒（2）的外部套接有第一过桥管（41），下泵筒（7）的外部套接第二过桥管（42）。
2.根据权利要求1所述的注气采油一体化泵，其特征在于，第一过桥管（41）的上端设置有内螺纹，该内螺纹与生产管柱上设置的外螺纹相互啮合；第二过桥管（42）的下端设置有外螺纹，该外螺纹与尾管上设置的内螺纹之间相互啮合。
3.根据权利要求2所述的注气采油一体化泵，其特征在于，第一过桥管（41）上端设置的内螺纹的公称直径小于第一过桥管（41）下端设置的外螺纹的公称直径，第二过桥管（42）上端设置的内螺纹的公称直径大于第二过桥管（42）下端设置的外螺纹的公称直径，第一过桥管（41）与第二过桥管（42）之间通过螺纹啮合连接。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的注气采油一体化泵，其特征在于，上泵筒（2）以及下泵筒（7）之间通过中间短节（6）连接，上泵筒（2）内套接有上柱塞（1），下泵筒（7）内套接下柱塞（8）。
5.根据权利要求4所述的注气采油一体化泵，其特征在于，下柱塞（8）的下端设置有支撑环（9），上柱塞（1）以及下柱塞（8）之间通过进油接头连接。
6.根据权利要求5所述的注气采油一体化泵，其特征在于，上柱塞（1）内设置有出油阀（3），下柱塞（8）内设置有进油阀（5）。
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