CN203737935U - 叶轮模壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种窄流道离心泵的叶轮整体铸造工艺采用的叶轮模壳，包括外模壳(5)、内模壳(6)、叶轮模具(4)，该外模壳(5)内具有浇帽口(1)、浇注通道(2)和排气通道(3)，在所述叶轮模具(4)的前盖板(41)上具有铸造工艺孔(42)。本实用新型由于该前盖板上的铸造工艺孔所形成的模壳连接加强筋使叶轮模壳的外模壳、叶轮模具的前盖板及其流道内的内模壳连成整体，增加了叶轮模壳的整体强度，减少铸造中高温钢水对叶轮模壳的变形和损坏，提高了叶轮成品率，降低了生产成本。

Description

叶轮模壳

技术领域

本发明涉及一种离心泵的制造，具体是涉及一种离心泵的叶轮铸造工艺所采用的叶轮模壳。

背景技术

目前，国内离心泵的叶轮铸造采用砂模或熔模铸造方式：砂模铸造一般是应用于出口比较大的、表面要求不高的叶轮；熔模铸造(即蜡模铸造)是采用比较普遍的叶轮铸造方法。但小流量高扬程离心泵的叶轮出口比较窄，在其熔模铸造时，叶轮流道模壳强度较低，容易变形，铸造难度大，废品率高，经济效益不理想。

发明内容

本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种能提高叶轮流道模壳的强度并使其难以变形的窄流道离心泵的叶轮整体铸造工艺所采用的叶轮模壳。

本发明的目的通过如下技术方案来实现：叶轮模壳，包括外模壳、内模壳、叶轮模具，该外模壳内具有浇帽口、浇注通道和排气通道，在所述叶轮模具的前盖板上具有铸造工艺孔。

采用本发明后，由于叶轮模具的前盖板和流道内外的内模壳、外模壳连成整体，增加了叶轮模壳的整体强度，减少在铸造过程中高温钢水对叶轮模壳的变形和损坏，提高了叶轮成品率，降低了生产成本，经济效益明显。

附图说明

下面结合附图与实施方式对本发明做进一步描述。

图1为本发明叶轮模壳以及蜡模铸造叶轮的工艺示意图。

图2为图1中叶轮模具(蜡模)的俯视图。

具体实施方式

参照图1、图2可知，本发明应用于小流量高扬程离心泵的窄流道离心泵的叶轮整体铸造工艺为(由叶轮模壳的浇帽口1与在内的浇注通道2和排气通道3同叶轮模具4形成一个整体的工艺流程步骤)：首先，叶轮模具4(蜡模)的前盖板41上的每个流道均设置有铸造工艺孔42(一般为两个)，在最初(几次)的涂料过程中逐步形成模壳连接加强筋；接着，浇注钢水先由叶轮模壳的浇帽口1通过浇注通道2，再依次通过叶轮模具4的后盖板43、通过叶轮模具4的叶片44、绕到叶轮模具4的前盖板41(及内模壳的表面，如图1中的箭头流向所示)，由排气通道3与大气相通而形成一个整体的铸造工艺流程步骤，由该前盖板41上的铸造工艺孔所形成的模壳连接加强筋使叶轮模壳的外模壳5、叶轮模具的前盖板41及其流道内的内模壳6连成整体(一体)；待铸造完成冷却后，敲掉外模壳、内模壳，最终制得叶轮成品，此时所述模壳连接加强筋自然消失、所述铸造工艺孔则由电焊补焊(成为叶轮整体的一部分)。

其中，叶轮模具的铸造工艺孔42位于每两片叶片44之间的前盖板41上，其有利于在蜡模铸造制壳过程中形成模壳连接加强筋，该模壳连接加强筋即位于排气通道3前的叶轮模具的前盖板上、并贯连外模壳、内模壳。

参照图1、图2可知，应用于小流量高扬程离心泵的窄流道离心泵的叶轮整体铸造工艺所采用的本发明叶轮模壳，包括外模壳5、内模壳6、叶轮模具(蜡模)4，该外模壳5内具有浇帽口1(在上部)、浇注通道2(在中部)和排气通道3(在下部，与外模壳之外的空气相通)，在所述叶轮模具4的前盖板41上具有铸造工艺孔42。

其中：所述浇帽口1、浇注通道2和排气通道3构成叶轮铸造浇帽口，浇注通道2、排气通道3与叶轮模具4相通；所述叶轮模具4包括前盖板41、后盖板43、叶片44。

Claims (1)

1.叶轮模壳，包括外模壳(5)、内模壳(6)、叶轮模具(4)，该外模壳(5)内具有浇帽口(1)、浇注通道(2)和排气通道(3)，其特征在于：在所述叶轮模具(4)的前盖板(41)上具有铸造工艺孔(42)。