CN203713894U - 一种用于快速铁路货车转向架的构架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于快速铁路货车转向架的构架。构架包括侧梁和横梁，侧梁平行设置两组，侧梁之间通过平行设置的两组横梁连接；侧梁为中部有凹槽的“U”形箱梁，凹槽两边有横向贯穿侧梁的孔，孔内设置贯穿的套筒；横梁穿过套筒与侧梁焊接固定；本实用新型将中央悬挂承台面由侧梁上盖板平面下移，中央悬挂装置安装高度大大增加，为采用更大挠度和更小刚度的中央悬挂装置提供了可能；中央悬挂承台面由侧梁中心线外移至侧梁外侧，增大了转向架中央悬挂横向距离，车体对转向架的摇头约束增加，有利于提高转向架的临界速度；横梁采用圆钢管与两端侧梁套筒贯穿、分段焊接的方式连接，降低了横向横梁的重量，提高了横梁和侧梁的焊接质量和可靠性。

Description

一种用于快速铁路货车转向架的构架

技术领域

本实用新型属于铁路运输装置设计制造领域，尤其属于铁路车辆转向架结构设计与制造，特别涉及一种用于快速铁路货车转向架的构架。

背景技术

快速货车转向架由于制动性能和动力学性能的需要，一般采用整体焊接式构架，并根据原理和结构模式进行了不同结构的设计。现有快速货车转向架构架结构其存在较多的不足。

如中央悬挂装置承台直接设置在侧梁的U形凹陷部位的上盖板上，由于中央悬挂装置上平面距轨面高度的限制，悬挂的安装高度一般仅能达到100mm～120mm左右。而采用挠度大，刚度小的中央悬挂装置不但有利于降低***的振动，也有利于快速货车转向架临界速度的提高，要实现上述目标目前有不同的解决方法，而现有构架不能满足这一要求；

又如横梁采用圆钢管直接贯穿侧梁腹板，并与侧梁腹板采用环形焊缝焊接，在焊接前，侧梁为腹板开孔的开放结构，结构承载能力不强；焊缝连接较为薄弱，在受较大扭转载荷时存在开裂的风险。

目前对于转向架构架的设计综合了各学科的技术，包括材料、结构、受力、承载方式、减震技术等领域，是一门整合了较多领域的设计技术，行业内也一直在不断探索创新以适应更高技术发展的需要。

发明内容

本实用新型根据现有技术的不足公开了一种用于快速铁路货车转向架的构架。本实用新型要解决的问题是提供一种具有更好转向架动力学性能、结构可靠性更好，解决了现有结构缺点的用于快速铁路货车转向架的构架。

本实用新型通过以下技术方案实现：

用于快速铁路货车转向架的构架，所述构架包括侧梁和横梁，其特征在于：所述侧梁平行设置两组，两组侧梁之间通过平行设置的两组横梁连接。

所述侧梁为中部有凹槽的“U”形箱梁，凹槽两边有横向贯穿侧梁的孔，孔内设置贯穿的套筒；横梁穿过套筒与侧梁焊接固定。

所述侧梁中部、外侧设置中央悬挂承台。

中央悬挂承台的下支撑板与侧梁底面为一体结构，上支撑板贯穿侧梁且形成承台的平面低于侧梁凹槽底面，上支撑板、下支撑板之间设置纵向筋板和横向筋板。

所述侧梁由上盖板、下盖板和腹板拼焊组成，腹板中部开孔并设置套筒贯穿，侧梁形成封闭的“U”形箱式结构。

所述横梁上设置牵引杆安装座、制动盘吊座、横向止挡安装座、横向减振器安装座。

所述侧梁上设置轴箱弹簧安装座、轴箱减振器安装座。

本实用新型构架包括侧梁和横梁，并通过焊接组成封闭式箱形结构。侧梁为“U”形箱形结构，由上盖板、下盖板和腹板拼焊；中央悬挂承台置于侧梁外侧，承台上支撑板为贯穿侧梁中部的钢板，承台上支撑板形成的平面低于侧梁“U”形凹槽上盖板形成的平面，下支撑板与下盖板为一体，上支撑板、下支撑板之间设置纵向筋板和横向筋板；设置套筒贯穿横梁腹板中部开孔，并通过环形焊缝连接；设置轴箱弹簧安装座和轴箱减振器安装座。横梁可以采用无缝圆钢管，横梁设置制动盘吊座、横向减振器安装座、纵向牵引杆安装座和横向止挡安装座等附属装置；横梁圆钢管贯穿于侧梁套筒，并与其通过环形焊缝连接。

与现有技术相比本实用新型具有如下有益效果：将中央悬挂承台面由侧梁U形凹槽处的上盖板平面下移至中央悬挂承台上支撑板上，中央悬挂装置安装高度大大增加，为采用更大挠度和更小刚度的中央悬挂装置提供了可能；中央悬挂承台面由侧梁中心线外移至侧梁外侧，增大了转向架中央悬挂横向距离，车体对转向架的摇头约束增加，有利于提高转向架的临界速度；横梁采用圆钢管与两端侧梁套筒贯穿、分段焊接的方式连接，有利于适当降低横向中段圆钢管的直径，降低重量，有利于提高横梁和侧梁的焊接质量和可靠性。

附图说明

图1是本实用新型构架结构示意图；

图2是本实用新型构架侧梁结构示意图；

图3是本实用新型构架侧梁***悬挂装置承台的示意图；

图4是本实用新型构架横梁结构示意图；

图5是本实用新型提供的侧梁和横梁连接结构剖视示意图。

图中，1侧梁，2是横梁，3是中央悬挂承台，4是上盖板，5是下盖板，6是腹板，7是套筒，8是轴箱减振器安装座，9是轴箱弹簧安装座，10是上支撑板，11是下支撑板，12是纵向筋板，13是横向筋板，15是牵引杆安装座，16是制动盘吊座，17是横向止挡安装座，18是横向减振器安装座。

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型进行具体的描述，本实施例只用于对本实用新型进行进一步的说明，但不能理解为对本实用新型保护范围的限制，本领域的技术人员根据上述本实用新型的内容作出的一些非本质的改进和调整也属于本实用新型保护的范围。

结合图1至图5。

如图所示，用于快速铁路货车转向架的构架，构架包括侧梁1和横梁2，侧梁1平行设置两组，两组侧梁1之间通过平行设置的两组横梁2连接。

侧梁1为中部有凹槽的“U”形梁，凹槽两边有横向贯穿侧梁1的孔，孔内设置贯穿的套筒7；横梁2穿过套筒7与侧梁1焊接固定。

侧梁1中部、外侧设置中央悬挂承台3。中央悬挂承台3的下支撑板11与侧梁1底面为一体结构，上支撑板10贯穿侧梁1且形成承台的平面低于侧梁1凹槽底面，上支撑板10、下支撑板11之间设置纵向筋板12和横向筋板13。

侧梁1由上盖板4、下盖板5和腹板6拼焊组成，腹板6中部开孔并设置套筒7贯穿，侧梁1形成封闭的“U”形箱式结构。

横梁2上设置牵引杆安装座15、制动盘吊座16、横向止挡安装座17、横向减振器安装座18。

侧梁1上设置轴箱弹簧安装座9、轴箱减振器安装座8。

图1是本实用新型构架结构示意图。构架采用平行设置的两组侧梁1，两组侧梁1之间通过平行设置的两组横梁2连接。

结合图2和图3，图2是本实用新型构架侧梁结构示意图，图3是本实用新型构架侧梁***悬挂装置承台的示意图，为了进一步增加中央悬挂装置安装高度，适应采用更大挠度和更小刚度的中央悬挂装置，将中央悬挂承台3面由侧梁U形凹陷处的上盖板4平面下移更低的支撑板10上，同时中央悬挂承台3由侧梁1中心线外移至侧梁1外侧，增大了转向架中央悬挂横向距离，车体对转向架的摇头约束增加，有利于提高转向架的临界速度。本实用新型中央悬挂承台3采用多层钢板组合并设置交叉加强筋焊接固定结构，特别是下支撑板11与侧梁1底面为一体结构，既减少焊接、结构强度更高，图中下支撑板11与侧梁1下盖板5为一体结构；本实用新型特别将上支撑板10贯穿侧梁1焊接固定，增加承载能力和稳定性，图中上支撑板10为一整体面板贯穿侧梁1焊接固定，形成中央悬挂承台3的平面低于侧梁1凹槽底面，上支撑板10、下支撑板11之间设置纵向筋板12和横向筋板13以增加承载受力。

结合图4和图5，图4是本实用新型构架横梁结构示意图，图5是本实用新型提供的侧梁和横梁连接结构剖视示意图。本实用新型采用圆形钢管作为构架的连接横梁2，如图2和图5所示，侧梁1由上盖板4、下盖板5和腹板6拼焊组成，腹板6中部开孔并设置套筒7贯穿，侧梁1形成封闭的“U”形箱式结构。横梁2采用圆钢管与两端侧梁1套筒7贯穿、分段焊接的方式连接，横梁2钢管贯穿于套筒7并与其焊接，与侧梁1形成一个整体承力结构，采用该结构有利于适当降低横向中段圆钢管的直径，降低重量，提高横梁2和侧梁1的焊接质量和可靠性，特别是通过套筒7分散侧梁1与横梁2直接作用，使受力更均匀，进一步增加承载能力，提高安全性和稳定性。

Claims (5)

1.一种用于快速铁路货车转向架的构架，所述构架包括侧梁（1）和横梁（2），其特征在于：所述侧梁（1）平行设置两组，两组侧梁（1）之间通过平行设置的两组横梁（2）连接；所述侧梁（1）为中部有凹槽的“U”形箱梁，凹槽两边有横向贯穿侧梁（1）的孔，孔内设置贯穿的套筒（7）；横梁（2）穿过套筒（7）与侧梁（1）焊接固定；所述侧梁（1）中部、外侧设置中央悬挂承台（3）。 

2.根据权利要求1所述的用于快速铁路货车转向架的构架，其特征在于：所述中央悬挂承台（3）的下支撑板（11）与侧梁（1）底面为一体结构，上支撑板（10）贯穿侧梁（1）且形成承台的平面低于侧梁（1）凹槽底面，上支撑板（10）、下支撑板（11）之间设置纵向筋板（12）和横向筋板（13）。 

3.根据权利要求2所述的用于快速铁路货车转向架的构架，其特征在于：所述侧梁（1）由上盖板（4）、下盖板（5）和腹板（6）拼焊组成，腹板（6）中部开孔并设置套筒贯穿，侧梁（1）形成封闭的“U”形箱式结构。 

4.根据权利要求2所述的用于快速铁路货车转向架的构架，其特征在于：所述横梁（2）上设置牵引杆安装座（15）、制动盘吊座（16）、横向止挡安装座（17）、横向减振器安装座（18）。 

5.根据权利要求2所述的用于快速铁路货车转向架的构架，其特征在于：所述侧梁（1）上设置轴箱弹簧安装座（9）、轴箱减振器安装座（8）。