CN203622142U - 一种四伺服双磨头数控沟道磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种四伺服双磨头数控沟道磨床，机架上固定有两个横移机构和两个纵向移动机构，两个主轴旋转机构和两个主伺服电机固定在纵向移动机构的上滑动板上，两个主伺服电机分别通过皮带驱动两个主轴旋转机构的主轴转动，两个横移机构的横移块上各固定有一个旋转伺服电机，旋转伺服电机的输出轴的顶部固定有磨轮，磨轮对着主轴旋转机构的主轴；所述机架旁设有工件上料架，上料架上固定有蛇形滑道，蛇形滑道的出口端固定在提升机构的底部，提升机构固定在机架的侧边，蛇形滑道的出口与提升机构的进料口相通接，它可以对一个轴承外圈内沟道进行二次连续磨削，减少轴承外圈上下料次数，提高生产效率，减少工作量。

Description

一种四伺服双磨头数控沟道磨床

技术领域：

本实用新型涉及磨床设备技术领域，更具体的说涉及一种四伺服双磨头数控沟道磨床。

背景技术：

现有的轴承外圈内沟道磨床一般只在一个机架上设置一个加工位，进行一次加工，而一般轴承外圈内沟道要进行一次粗磨削和一次精磨削，然后才能进行超精，这样一个零件需要在一台轴承外圈内沟道磨床上上下料2次才能磨削好，这样上下料2次非常麻烦，降低了生产效率，同时，增加了工作量。

实用新型内容：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种四伺服双磨头数控沟道磨床，它可以对一个轴承外圈内沟道进行二次连续磨削，减少轴承外圈上下料次数，提高生产效率，减少工作量。

本实用新型解决所述技术问题的方案是：

一种四伺服双磨头数控沟道磨床，包括机架、主伺服电机、旋转伺服电机、横移机构和主轴旋转机构，所述机架上固定有两个横移机构和两个纵向移动机构，两个主轴旋转机构和两个主伺服电机固定在纵向移动机构的上滑动板上，两个主伺服电机分别通过皮带驱动两个主轴旋转机构的主轴转动，两个横移机构的横移块上各固定有一个旋转伺服电机，旋转伺服电机的输出轴的顶部固定有磨轮，磨轮对着主轴旋转机构的主轴；

所述机架旁设有工件上料架，上料架上固定有蛇形滑道，蛇形滑道的出口端固定在提升机构的底部，提升机构固定在机架的侧边，蛇形滑道的出口与提升机构的进料口相通接，提升机构的上部固定有第一滑道，第一滑道的进料口与提升机构的出料口相连通，第一滑道的出料端固定在下降机构的上部，第一滑道的出料口与下降机构的进料口相连通，下降机构的下部固定有第二滑道，第二滑道的进料口与下降机构的出料口相连通，第二滑道的出料口对着右侧的主轴旋转机构的主支撑板上固定有的气动夹具的气动夹块的进料侧，中间过渡通道一端与气动夹具的气动夹块的出料侧相通、另一端与左侧的主轴旋转机构的主支撑板上固定有的气动夹块的进料侧相通，中间过渡通道一端固定在左侧的主支撑板上、另一端固定在右侧的主支撑板上，第三滑道固定在左侧的主支撑板上、其一端与左侧的主轴旋转机构的主支撑板上固定有的气动夹具的气动夹块的出料侧相通、另一端与工件收集槽相通，主轴在气动夹块的下方。

所述蛇形滑道结构为，上蛇形挡边和下蛇形挡边固定在上料架的面板上，上蛇形挡边和下蛇形挡边之间成型有滑道，蛇形挡板固定在多个支撑块上，支撑块一端固定在上蛇形挡边、另一端固定在下蛇形挡边上，蛇形挡板在上蛇形挡边和下蛇形挡边之间。

所述下降机构结构为，第一连接板上成型有竖直通槽，第二连接板上的两侧固定有竖直块，左侧竖直块高于右侧竖直块，右侧竖直块的上方为进料口，右侧竖直块的下方为出料口，第一连接板上固定有推动气缸，推动气缸的推动杆上固定有滑移块，滑移块上固定有的挡块插套在竖直通槽中并在两个竖直块之间。

所述气动夹具结构为，主支撑板的背面固定有气缸，气缸的推杆上固定有推动块，推动块插套在主支撑板上成型有的长形通槽中，气动夹块在主支撑板的正面、其固定在推动块上，气动夹块的中部成型有圆形通孔，气动夹块的背面固定有支撑凸块，支撑凸块在圆形通孔下方，圆形通孔的右侧为进料侧、左侧为出料侧。

本实用新型的突出效果是：

与现有技术相比，它在机架上设有两个横移机构、两个主轴旋转机构和两个主伺服电机，两个主伺服电机分别通过皮带驱动两个主轴旋转机构的主轴转动，两个横移机构的横移块上各固定有一个旋转伺服电机，旋转伺服电机的输出轴的顶部固定有磨轮，这组成了双磨削机构，同时其安装有可以将一个轴承外圈依次进入两个磨削机构的上下料机构，这样就一个轴承外圈只需要上下料一次就可以对其内沟道进行一次粗磨合一次精磨，减少轴承外圈上下料次数，提高生产效率，减少工作量。

同时，蛇形滑道可以增加一次放入轴承外圈的数量，减少大批量轴承外圈放料次数，提高生产效率。

附图说明：

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的换角度立体结构示意图；

图3是图1的局部放大图。

图4是蛇形滑道的结构示意图；

图5是气动夹块固定在主支撑板上的局部结构示意图；

图6是图5的换角度结构示意图；

图7是气动夹块的后视图；

图8是下降机构的第二连接板和竖直块之间的简易示意图；

图9是下降机构的第一连接板、第二连接板和推动气缸的简易原理结构示意图；

图10是本实用新型的横移机构和主轴旋转机构的局部剖视图；

图11是本实用新型的纵向移动机构安装于机架上的局部结构示意图。

具体实施方式：

实施例，见如图1至11所示，一种四伺服双磨头数控沟道磨床，包括机架10、主伺服电机（主伺服电机上罩有外壳20）、旋转伺服电机30、横移机构40和主轴旋转机构50，所述机架10上固定有两个横移机构40和两个纵向移动机构200，两个横移机构40和两个纵向移动机构200一一对应，两个主轴旋转机构50和两个主伺服电机固定在纵向移动机构200的上滑动板201上，两个主伺服电机分别通过皮带驱动两个主轴旋转机构50的主轴51转动，两个横移机构40的横移块41上各固定有一个旋转伺服电机30，旋转伺服电机30的输出轴的顶部固定有磨轮100，磨轮100对着主轴旋转机构50的主轴51；主轴旋转机构50由壳体和壳体内设有的主轴51以及壳体外固定有的主支撑板52组成。

所述机架10旁设有工件上料架60，上料架60上固定有蛇形滑道61，蛇形滑道61的出口端固定在提升机构70的底部，提升机构70固定在机架10的侧边，蛇形滑道61的出口与提升机构70的进料口相通接，提升机构70的上部固定有第一滑道1，第一滑道1的进料口与提升机构70的出料口相连通，第一滑道1的出料端固定在下降机构80的上部，第一滑道1的出料口与下降机构80的进料口相连通，下降机构80的下部固定有第二滑道2，第二滑道2的进料口与下降机构80的出料口相连通，第二滑道2的出料口对着右侧的主轴旋转机构50的壳体上固定有的主支撑板52上固定有的气动夹具90的气动夹块91的进料侧，中间过渡通道3一端与气动夹具90的气动夹块91的出料侧相通、另一端与左侧的主轴旋转机构50的主支撑板52上固定有的气动夹块91的进料侧相通，中间过渡通道3一端固定在左侧的主支撑板52上、另一端固定在右侧的主支撑板52上，第三滑道4固定在左侧的主支撑板52上、其一端与左侧的主轴旋转机构50的主支撑板52上固定有的气动夹具90的气动夹块91的出料侧相通、另一端与工件收集槽5相通，主轴51在气动夹块91的下方。

所述蛇形滑道61结构为，上蛇形挡边62和下蛇形挡边63固定在上料架60的面板64上，上蛇形挡边62和下蛇形挡边63之间成型有滑道65，蛇形挡板66固定在多个支撑块67上，支撑块67一端固定在上蛇形挡边62、另一端固定在下蛇形挡边63上，蛇形挡板66在上蛇形挡边62和下蛇形挡边63之间。

所述下降机构80结构为，第一连接板81上成型有竖直通槽82，第二连接板83上的两侧固定有竖直块84，左侧竖直块84高于右侧竖直块84，右侧竖直块84的上方为进料口，右侧竖直块84的下方为出料口，第一连接板81上固定有推动气缸85，推动气缸85的推动杆上固定有滑移块86，滑移块86上固定有的挡块87插套在竖直通槽82中并在两个竖直块84之间。

所述气动夹具90结构为，主支撑板52的背面固定有气缸92，气缸92的推杆上固定有推动块93，推动块93插套在主支撑板52上成型有的长形通槽53中，气动夹块91在主支撑板52的正面、其固定在推动块93上，气动夹块91的中部成型有圆形通孔94，气动夹块91的背面固定有支撑凸块95，支撑凸块95在圆形通孔94下方，圆形通孔94的右侧为进料侧、左侧为出料侧。

工作原理：轴承外圈从蛇形通道61进入，然后通过提升机构70（提升机构的结构同之前的专利201120287343.2中的提升机构结构原理相同）将轴承外圈提升上去进入提升机构70上部固定有的第一滑到1中，然后进入下降机构80的进料口中，掉落在滑移块86上固定有的挡块87上，然后通过推动气缸85的推动杆向下移动，使得轴承外圈随着推动气缸85的推动杆向下移动而向下移动，当到达最下面时，从挡块87的上斜面上滚落下来从右侧竖直块84的下方的出料口处滚落进入第二滑道2，由第二滑到2的中间环形弯曲段滚落至右侧的气动夹具90的气动夹块91中压靠在支撑凸块95上，然后气缸92的推杆向下移动，使得推动块93向下移动，使气动夹块91向下移动，使支撑凸块95上的轴承外圈正对主支撑板52下的主轴51的顶端，同时，气动夹具90的推动块93将第二个轴承外圈挡在外面，然后主轴51的顶端通过电磁铁吸附将轴承外圈固定在主轴51的顶端上，然后主伺服电机通过皮带驱动主轴51转动，

而横移机构40上的旋转伺服电机30通过横移机构40向前移动，使旋转伺服电机30的输出轴的顶部固定有磨轮100穿过圆形通孔94伸入轴承外圈中进行磨削内沟道，其横移机构40与现有设备均相同是通过丝杆旋转带动横移块41前后移动产生的，然后通过纵向移动机构200将上滑动板201进行纵向移动，使其上固定有的主轴旋转机构50和主伺服电机进行纵向移动，这样就使得磨轮100对轴承外圈内壁进行内沟道磨削，其中纵向移动机构200也是由固定在机架10上的纵向设置的伺服电机驱动丝杆转动，使螺接在丝杆上的上滑动板201沿着纵向移动机构200的底部滑移轨道进行纵向移动，底部滑移轨道固定在机架10上。此磨削原理同现有设备基本相同，

一次磨削完成后，主轴51上的电磁铁消磁，气缸92回拉，推动块93向上提，使气动夹块91向上提，使加工好的轴承外圈上提，同时原先推动块93挡住的第二个轴承外圈就滚入气动夹块91中，将加工好的轴承外圈进入中间过渡通道3，然后第二个轴承外圈同前一个一样进行加工，而进入中间过渡通道3中的轴承外圈再滚进左侧的气动夹块91中进行加工，加工原理同第一次磨削加工一样，最后完成二次加工后的轴承外圈进入第三滑道4，最后从第三滑道4滚入工件收集槽5中完成加工。

此磨床自动上下料，提高轴承外圈加工的效率，同时，一个轴承外圈只需要上下料一次就可以对其内沟道进行一次粗磨合一次精磨，减少轴承外圈上下料次数，提高生产效率，减少工作量。气动夹块91自动上下料效果好，效率高。

Claims (4)

1.一种四伺服双磨头数控沟道磨床，包括机架（10）、主伺服电机、旋转伺服电机（30）、横移机构（40）和主轴旋转机构（50），其特征在于：所述机架（10）上固定有两个横移机构（40）和两个纵向移动机构（200），两个主轴旋转机构（50）和两个主伺服电机固定在纵向移动机构（200）的上滑动板（201）上，两个主伺服电机分别通过皮带驱动两个主轴旋转机构（50）的主轴（51）转动，两个横移机构（40）的横移块（41）上各固定有一个旋转伺服电机（30），旋转伺服电机（30）的输出轴的顶部固定有磨轮（100），磨轮（100）对着主轴旋转机构（50）的主轴（51）；

所述机架（10）旁设有工件上料架（60），上料架（60）上固定有蛇形滑道（61），蛇形滑道（61）的出口端固定在提升机构（70）的底部，提升机构（70）固定在机架（10）的侧边，蛇形滑道（61）的出口与提升机构（70）的进料口相通接，提升机构（70）的上部固定有第一滑道（1），第一滑道（1）的进料口与提升机构（70）的出料口相连通，第一滑道（1）的出料端固定在下降机构（80）的上部，第一滑道（1）的出料口与下降机构（80）的进料口相连通，下降机构（80）的下部固定有第二滑道（2），第二滑道（2）的进料口与下降机构（80）的出料口相连通，第二滑道（2）的出料口对着右侧的主轴旋转机构（50）的主支撑板（52）上固定有的气动夹具（90）的气动夹块（91）的进料侧，中间过渡通道（3）一端与气动夹具（90）的气动夹块（91）的出料侧相通、另一端与左侧的主轴旋转机构（50）的主支撑板（52）上固定有的气动夹块（91）的进料侧相通，中间过渡通道（3）一端固定在左侧的主支撑板（52）上、另一端固定在右侧的主支撑板（52）上，第三滑道（4）固定在左侧的主支撑板（52）上、其一端与左侧的主轴旋转机构（50）的主支撑板（52）上固定有的气动夹具（90）的气动夹块（91）的出料侧相通、另一端与工件收集槽（5）相通，主轴（51）在气动夹块（91）的下方。

2.根据权利要求1所述的一种四伺服双磨头数控沟道磨床，其特征在于：所述蛇形滑道（61）结构为，上蛇形挡边（62）和下蛇形挡边（63）固定在上料架（60）的面板（64）上，上蛇形挡边（62）和下蛇形挡边（63）之间成型有滑道（65），蛇形挡板（66）固定在多个支撑块（67）上，支撑块（67）一端固定在上蛇形挡边（62）、另一端固定在下蛇形挡边（63）上，蛇形挡板（66）在上蛇形挡边（62）和下蛇形挡边（63）之间。

3.根据权利要求1所述的一种四伺服双磨头数控沟道磨床，其特征在于：所述下降机构（80）结构为，第一连接板（81）上成型有竖直通槽（82），第二连接板（83）上的两侧固定有竖直块（84），左侧竖直块（84）高于右侧竖直块（84），右侧竖直块（84）的上方为进料口，右侧竖直块（84）的下方为出料口，第一连接板（81）上固定有推动气缸（85），推动气缸（85）的推动杆上固定有滑移块（86），滑移块（86）上固定有的挡块（87）插套在竖直通槽（82）中并在两个竖直块（84）之间。

4.根据权利要求1所述的一种四伺服双磨头数控沟道磨床，其特征在于：所述气动夹具（90）结构为，主支撑板（52）的背面固定有气缸（92），气缸（92）的推杆上固定有推动块（93），推动块（93）插套在主支撑板（52）上成型有的长形通槽（53）中，气动夹块（91）在主支撑板（52）的正面、其固定在推动块（93）上，气动夹块（91）的中部成型有圆形通孔（94），气动夹块（91）的背面固定有支撑凸块（95），支撑凸块（95）在圆形通孔（94）下方，圆形通孔（94）的右侧为进料侧、左侧为出料侧。

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