CN203621454U - 板类产品的压铸模具 - Google Patents

Abstract

板类产品的压铸模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间具有型腔和分型结合面；其特征在于，在所述上模和下模的分型结合面位置设置有至少一圈凹凸定位止口。根据上述技术方案，它能有效的减少毛坯的飞边，同时有效的保证了铸造压力，并防止了动定模的错位。提高了材料利用率，降低去除飞边的人力成本和劳动强度。由于本实用新型具有上述特点和优点，为此可以应用到板类产品的压铸模具中。

Description

板类产品的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具，特别涉及板类产品的压铸模具。 

背景技术

现有的压铸模具，包括板类产品的压铸模具，至少包括上模和下模。上下模之间不仅具有型腔、主流道浇口，而且也具有分型结合面。现有大型板类铸件，型腔的密封形式为动定模平面密封，由于大型板类压铸模具由于反复热循环，很容易产生应力变形导致产品出现飞边跑料，造成压力损失，并且随着模具的老化飞边加大加厚，减低了材料利用率，同时增加了去除飞边的人力成本和劳动强度，严重造成产品不合格以及内部缺陷严重。 

发明内容

本发明的模具是提供一种板类产品的压铸模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间具有由上模型腔壁和下模型腔壁所组成的铸件的型腔，还包括由第一上模结合面、第二上模结合面与第一下模结合面、第二下模结合面所组成的分型结合面；其特征在于，在所述上模和下模的分型结合面位置设置有至少一圈凹凸定位止口。 

进一步的技术方案还可以是，所述凹凸定位止口的凹坑设置在所述上模上，所述凹凸定位止口的凸台设置在所述下模上。 

进一步的技术方案还可以是，所述凹凸定位止口的凹坑设置在所述下模上，所述凹凸定位止口的凸台设置在所述上模上。 

根据上述技术方案，它能有效的减少毛坯的飞边，同时有效的保证了铸造压力，并防止了动定模的错位。提高了材料利用率，降低去除飞边的人力成本和劳动强度。 

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到板类产品的压铸模具中。 

附图说明

图1  是应用本发明技术方案的板类产品的压铸模具的局部结构剖面图； 

图2  是板类产品的压铸模具的上模1和下模2上下组合的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的板类产品的压铸模具结构作进一步的说明。 

如图1和图2所示，板类产品的压铸模具，包括上模1和下模2，所述上模1和下模2之间具有由上模型腔壁10和下模型腔壁20所组成的铸件的型腔3，还包括由第一上模结合面12、第二上模结合面14与第一下模结合面22、第二下模结合面24所组成的分型结合面；所述上模1与所述下模2之间还设置有主流道浇口（图中未画出），由于所述浇口的存在，在所述浇口位置所述上模1与所述下模2之间分离不存在所述分型结合面。 

其中，所述第一上模结合面12与第二上模结合面14之间具有内凹台阶13，即所述第一上模结合面12、内凹台阶13与所述第二上模结合面14组合形成凹凸定位止口的凹坑； 

其中，所述第一下模结合面22与第二下模结合面24之间具有外凸台阶23，即所述第一下模结合面22、外凸台阶23与所述第二下模结合面24组合形成凹凸定位止口的凸台；这样当所述上模1和所述下模2上下组合时，所述上模型腔壁10和下模型腔壁20上下结合具有间隙，该间隙也是铸件的型腔3，同时，所述上模1的竖立壁11与所述下模2的竖立壁21前后靠紧结合；所述凹坑与所述凸台相互配合定位，此种配合由原来的平面配合变为止口配合，它能有效的减少毛坯的飞边，同时有效的保证了铸造压力，并防止了动定模的错位。提高了材料利用率，降低去除飞边的人力成本和劳动强度。

作为一种等同的实施方式，所述凹坑与所述凸台可以在所述上模1和下模2之间互换。 

其次，对于某些大型的板类产品的模具，还可以是在所述分型结合面上设置类似台阶的几级定位止口。 

Claims (3)

1.板类产品的压铸模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间具有由上模型腔壁和下模型腔壁所组成的铸件的型腔，还包括由第一上模结合面、第二上模结合面与第一下模结合面、第二下模结合面所组成的分型结合面；其特征在于，在所述上模和下模的分型结合面位置设置有至少一圈凹凸定位止口。

2.根据权利要求1所述的板类产品的压铸模具，其特征在于，所述凹凸定位止口的凹坑设置在所述上模上，所述凹凸定位止口的凸台设置在所述下模上。

3.根据权利要求1所述的板类产品的压铸模具，其特征在于，所述凹凸定位止口的凹坑设置在所述下模上，所述凹凸定位止口的凸台设置在所述上模上。

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