CN203610753U - 一种双面可转位铣削刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双面可转位铣削刀片，包括上表面、下表面、多个侧面和多个过渡面，相邻侧面通过过渡面连接，所述侧面由上主后刀面和下主后刀面组成，所述过渡面由上副后刀面和下副后刀面组成，所述上主后刀面与下主后刀面的交线以及上副后刀面与下副后刀面的交线在同一平面内，所述上主后刀面与下主后刀面呈中心对称设置，所述上副后刀面与下副后刀面呈中心对称设置。该双面可转位铣削刀片具有结构简单、经济实用、制作精度高、切削性能好的双面可转位铣削刀片。

Description

一种双面可转位铣削刀片

技术领域

本实用新型涉及用于铣削的切削刀片，尤其涉及一种双面可转位铣削刀片。

背景技术

在面铣去屑切削加工领域，提高生产效率、降低生产成本成为企业追求的目标。随着切削技术的发展，客户对铣削刀片的性能（如精度，强度和使用寿命等）要求也越来越高。WO2013029072A1公开了一种双面可转位切削刀片，包括交替连接的主切削刃和副切削刃，主切削刃到参考平面的距离逐渐减少，每个副切削刃至少在某些区域内是凸面形状，另外在后刀面中存在中间面，且主后刀面和副后刀面的中间面尺寸形状不一样。虽然这种结构增加了切削刃的数量，但是由于结构复杂，存在加工难度大、切削刀片的精度不高等问题，这就导致使用这种刀片加工出的产品的精度有所下降。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、经济实用、制作精度高、切削性能好的双面可转位铣削刀片。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种双面可转位铣削刀片，包括上表面、下表面、多个侧面和多个过渡面，相邻侧面通过过渡面连接，所述侧面由上主后刀面和下主后刀面组成，所述过渡面由上副后刀面和下副后刀面组成，所述上主后刀面与下主后刀面的交线以及上副后刀面与下副后刀面的交线在同一平面内，所述上主后刀面与下主后刀面呈中心对称设置，所述上副后刀面与下副后刀面呈中心对称设置。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述上主后刀面和下主后刀面之间形成向内的钝角α，170°<α<180°，上副后刀面和下副后刀面之间形成向内的钝角β，174°<β<180°。

所述上表面和下表面均由定位面、前刀面以及定位面与前刀面之间的倾斜面组成，所述的前刀面高于定位面。

所述上主后刀面与上表面的前刀面相交、所述下主后刀面与下表面的前刀面相交分别形成一条主切削刃，所述上副后刀面与上表面的前刀面相交、所述下副后刀面与下表面的前刀面相交分别形成一条下副切削刃。

所述主切削刃由一段半径为R1的凸圆弧刃和一段半径为R2的凹圆弧刃相切连接组成，所述副切削刃呈半径为R3的凸圆弧状，各组主切削刃与副切削刃连接形成波纹状切削刃组。

所述主切削刃的切线相对于所述上主后刀面与下主后刀面的交线的夹角为γ，所述γ沿主切削刃的凸圆弧刃从0°逐渐增大，在凸圆弧刃与凹圆弧刃的交点处达到最大值，再沿凹圆弧刃逐渐减小，0°≤γ≤10°。

所述副切削刃的切线相对于所述上副后刀面与下副后刀面的交线的夹角为δ，所述δ自副切削刃与主切削刃的凹圆弧刃相接端至与另一主切削刃的凸圆弧刃相接端逐渐减小，0°≤δ≤15°。

所述倾斜面呈三角形状，所述倾斜面相对于定位面的高度在对应的主切削刃和副切削刃的交接处达到最大值。

相邻的倾斜面相交于一点。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的双面可转位铣削刀片，其上主后刀面与下主后刀面的交线以及上副后刀面与下副后刀面的交线在同一平面内，上主后刀面与下主后刀面呈中心对称设置，上副后刀面与下副后刀面呈中心对称设置，简化了刀片的结构和形状，加工难度大大降低，成型精度大大提高，使刀片的切削性能明显提升。

附图说明

图1是本实用新型双面可转位铣削刀片实施例的立体示意图。

图2是本实用新型双面可转位铣削刀片实施例的主视示意图。

图3是本实用新型双面可转位铣削刀片实施例的俯视示意图。

图4是图3的A-A旋转剖视图。

图5是图3的B-B旋转剖视图。

图中各标号表示：

1、上表面；10、上副后刀面；11、下副后刀面；12、主切削刃；13、副切削刃；2、下表面；3、侧面；4、过渡面；5、定位面；6、前刀面；7、倾斜面；8、上主后刀面；9、下主后刀面。

具体实施方式

图1至图5示出了本实用新型的一种双面可转位铣削刀片实施例，该铣削刀片包括上表面1、下表面2、多个侧面3和多个过渡面4，相邻侧面3通过过渡面4连接，侧面3由上主后刀面8和下主后刀面9组成，过渡面4由上副后刀面10和下副后刀面11组成，上主后刀面8与下主后刀面9的交线以及上副后刀面10与下副后刀面11的交线在同一平面内，上主后刀面8与下主后刀面9呈中心对称设置，上副后刀面10与下副后刀面11呈中心对称设置，下表面2由上表面1沿刀片厚度中心面S对称后再沿刀片中心轴C对称所得，刀片的结构和形状得到了简化，加工难度大大降低，成型精度大大提高，使刀片的切削性能明显提升。

进一步地，刀片上主后刀面8和下主后刀面9之间形成向内的钝角α，170°<α<180°，上副后刀面10和下副后刀面11之间形成向内的钝角β，174°<β<180°，本实施例的优选值为，α=172°，β=176°，这使得铣削刀片为具有正后角的、上下旋转对称的结构。通常的双面槽刀片为负后角刀片，此种方案势必会降低刀片锋利程度，增加刀片的切削负载功率，而本实用新型的双面可转位铣削刀片，采用正后角设计，优势在于保证切削刃高利用率的前提下，不损失刀片的切削性能，使得刀片依然保持锋刃，切削很轻快；且负角刀片通常需要在刀具上设计较大负径向倾角和负轴向倾角才能保证刀片的正常切削，而本实用新型的双面可转位铣削刀片自身就带有正后角，只需在刀具上稍稍倾斜很小的角度就能达到同等状态下负角刀片的切削效果，并增大刀片切削时的刃倾角，增大刀具的容屑空间，使得切屑排出更顺畅。

进一步地，上表面1和下表面2均由定位面5、前刀面6以及定位面5与前刀面6之间的倾斜面7组成，前刀面6高于定位面5，上主后刀面8与上表面1的前刀面6相交、下主后刀面9与下表面2的前刀面6相交分别形成一条主切削刃12，上副后刀面10与上表面1的前刀面6相交、下副后刀面11与下表面2的前刀面6相交分别形成一条下副切削刃13，主切削刃12由一段半径为R1的凸圆弧刃和一段半径为R2的凹圆弧刃相切连接组成，副切削刃13呈半径为R3的凸圆弧状，各组主切削刃12与副切削刃13连接形成波纹状切削刃组，主切削刃12的切线相对于上主后刀面8与下主后刀面9的交线的夹角为γ，γ沿主切削刃12的凸圆弧刃从0°逐渐增大，在凸圆弧刃与凹圆弧刃的交点处达到最大值，再沿凹圆弧刃逐渐减小，0°≤γ≤10°，副切削刃13的切线相对于上副后刀面10与下副后刀面11的交线的夹角为δ，δ自副切削刃13与主切削刃12的凹圆弧刃相接端至与另一主切削刃12的凸圆弧刃相接端逐渐减小，0°≤δ≤15°。本实施例中，γ从0°逐渐增大到10°，再减小到0°，δ从15°逐渐减小到0°。此种刃形的设计保证了主切削刃12的刃倾角一直为正值，使得刀片切削时工件是处在被拉而不是被压的状态，正的刃倾角增大了刀具的容屑空间，使得切屑排出更加顺畅，而有规律变化的刃倾角使得刀片在小切深时呈现锋利状态，刀片切削更加轻快高效，刀片在大切深时呈安全状态，刀片强度增加，刀片切削更加稳定可靠；确保了副切削刃13的刃倾角一直为正，且随着切削进给参数的增加，参与切削的副切削刃13的刃倾角反而越来越大，保证了刀片在高速切削时机床的负载功率不会出现急剧增加现象，从而减少了刀片的崩刃机率，而圆弧状的副切削刃13又能降低被加工工件的表面粗糙度，以致刀片在高速切削时依然可以保持良好的表面加工质量。

本实施例中，倾斜面7呈三角形状，倾斜面7相对于定位面5的高度在对应的主切削刃12和副切削刃13的交接处达到最大值，相邻的倾斜面7相交于一点。本实用新型的刃形设计使得刀片的前刀面6的曲率变化很大，前刀面6直接与定位面5相连会造成刀片的刀尖强度过于单薄，通过倾斜面7的缓和过渡，使得刀片在主切削刃12与副切削刃13的交点处这个刀片最薄弱的地方依然有很强的支撑，确保了刀具的安全性。

本实用新型的双面可转位铣削刀片，既可以用于45°主偏角的通用面铣加工，又可以实现90°面铣及方肩铣；独特的三维槽形和波纹状刃形设计既可满足高速切削的粗加工又可保证半精加工时良好的表面加工质量。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种双面可转位铣削刀片，包括上表面（1）、下表面（2）、多个侧面（3）和多个过渡面（4），相邻侧面（3）通过过渡面（4）连接，其特征在于：所述侧面（3）由上主后刀面（8）和下主后刀面（9）组成，所述过渡面（4）由上副后刀面（10）和下副后刀面（11）组成，所述上主后刀面（8）与下主后刀面（9）的交线以及上副后刀面（10）与下副后刀面（11）的交线在同一平面内，所述上主后刀面（8）与下主后刀面（9）呈中心对称设置，所述上副后刀面（10）与下副后刀面（11）呈中心对称设置。

2.根据权利要求1所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述上主后刀面（8）和下主后刀面（9）之间形成向内的钝角α，170°<α<180°，上副后刀面（10）和下副后刀面（11）之间形成向内的钝角β，174°<β<180°。

3.根据权利要求1所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述上表面（1）和下表面（2）均由定位面（5）、前刀面（6）以及定位面（5）与前刀面（6）之间的倾斜面（7）组成，所述的前刀面（6）高于定位面（5）。

4.根据权利要求3所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述上主后刀面（8）与上表面（1）的前刀面（6）相交、所述下主后刀面（9）与下表面（2）的前刀面（6）相交分别形成一条主切削刃（12），所述上副后刀面（10）与上表面（1）的前刀面（6）相交、所述下副后刀面（11）与下表面（2）的前刀面（6）相交分别形成一条下副切削刃（13）。

5.根据权利要求4所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述主切削刃（12）由一段半径为R1的凸圆弧刃和一段半径为R2的凹圆弧刃相切连接组成，所述副切削刃（13）呈半径为R3的凸圆弧状，各组主切削刃（12）与副切削刃（13）连接形成波纹状切削刃组。

6.根据权利要求5所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述主切削刃（12）的切线相对于所述上主后刀面（8）与下主后刀面（9）的交线的夹角为γ，所述γ沿主切削刃（12）的凸圆弧刃从0°逐渐增大，在凸圆弧刃与凹圆弧刃的交点处达到最大值，再沿凹圆弧刃逐渐减小，0°≤γ≤10°。

7.根据权利要求6所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述副切削刃（13）的切线相对于所述上副后刀面（10）与下副后刀面（11）的交线的夹角为δ，所述δ自副切削刃（13）与主切削刃（12）的凹圆弧刃相接端至与另一主切削刃（12）的凸圆弧刃相接端逐渐减小，0°≤δ≤15°。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：所述倾斜面（7）呈三角形状，所述倾斜面（7）相对于定位面（5）的高度在对应的主切削刃（12）和副切削刃（13）的交接处达到最大值。

9.根据权利要求8所述的双面可转位铣削刀片，其特征在于：相邻的倾斜面（7）相交于一点。

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