CN203581121U - 一种汽车车身b柱内板连接结构 - Google Patents

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樊伟
刘虎
和仕超
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Abstract

本实用新型揭示了一种汽车车身B柱内板连接结构，所述的B柱内板底端与地板座椅横梁焊接，顶端设有向上翻折的翻边结构搭扣，所述的搭扣插于顶盖横梁内预定位置并焊接。上述汽车车身B柱内板结构具有强度高、碰撞能量传递路径优的特点，提高整车安全性。

Description

一种汽车车身B柱内板连接结构
技术领域
本实用新型涉及汽车车身结构，尤其涉及一种汽车车身B柱内板结构及车身B柱内板与顶横梁的搭接结构。 
背景技术
当前国内的汽车产品越来越多，竞争日趋激烈，汽车的安全问题也越来越受到消费者的重视。对于汽车的安全，车身结构是基础，也是最重要的。侧面碰撞中起关键作用的车身B柱结构设计又是重中之重，车身B柱结构对侧面碰撞中能量的吸收、能量的传递起关键作用。 
目前的汽车车身B柱内板与B柱上部边梁内板焊接，其中B柱上部边梁内板从C柱延伸到A柱前内板，B柱内板与B柱上部边梁内板下边缘焊接，如图1、2所示，为了提高汽车的碰撞性能，常用的做饭是在汽车车身B柱位置对应布置一根顶盖横梁，顶盖横梁与顶盖外板在单独工位焊接成总成后，主拼线上与侧围总成、车身下部总成等焊接成车身骨架总成。上述结构形式存在以下问题： 
1、车身B柱内板与B柱上部边梁内板下边缘焊接，未与顶盖横梁形成有效的闭环结构，不利于碰撞能量的传递； 
2、顶盖横梁与顶盖外板焊接，该工位需单独提供一套焊接夹具，且易引起顶盖变形。 
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是实现一种结构合理，更利于碰撞，能够简化制作工艺，降低汽车制造整体成本的汽车车身B柱内板连接结构。 
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种汽车车身B柱内 板连接结构，所述的B柱内板底端与地板座椅横梁焊接，顶端设有向上翻折的翻边结构搭扣，所述的搭扣插于顶盖横梁内预定位置并焊接。 
所述的车身B柱内板前部与A柱前内板焊接。 
所述的B柱内板后部与B柱上部边梁内板焊接。 
所述的顶盖横梁与侧围外板焊接，顶盖外板焊接在所述的侧围外板上。 
本实用新型的汽车车身B柱内板结构具有强度高、碰撞能量传递路径优的特点，提高整车安全性。 
附图说明
下面对本实用新型说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明： 
图1为汽车传统B柱结构示意图； 
图2为图1中A-A剖视图； 
图3为本实用新型的汽车B柱内板结构的侧视图； 
图4为本实用新型的汽车B柱内板与周边结构侧视图； 
图5为本实用新型的汽车B柱内板与周边搭接关系图： 
图6为图5中B-B剖视图； 
上述图中的标记均为：1、B柱内板；2、B柱上部边梁内板；3、A柱前内板；4、顶盖横梁；5、顶盖外板；6、侧围外板；7、点焊搭接边；8、搭扣； 
具体实施方式
参见图3-6可知，汽车B柱内板1底端与地板座椅横梁焊接，顶端设有向上翻折的翻边结构搭扣8，该搭扣8插于顶盖横梁4内预定位置并焊接，同时配合B柱内板1两侧形成有效的封闭圆环，上述结构有利于碰撞能量的传递，增强了车身的抗弯能力，使车身不容易溃缩变形，提高抗碰撞性能。 
通过上述顶盖横梁4搭接在B柱内板1上的连接方式，节省顶盖横梁4与 顶盖外板5焊接工位的夹具，降低成本、节约工时，同时避免顶盖外板5出现变形。 
车身B柱内板1前部与A柱前内板3焊接，焊接处形成点焊搭接边7，B柱内板1后部与B柱上部边梁内板2焊接，焊接处也形成点焊搭接边7。顶盖横梁4与侧围外板6焊接，顶盖外板5焊接在所述的侧围外板6上，焊接时，顶盖横梁4与侧围总成、车身下部总成先拼接，然后放上顶盖外板5等焊接成车身骨架总成。 

Claims (4)

1.一种汽车车身B柱内板连接结构，其特征在于：所述的B柱内板（1）底端与地板座椅横梁焊接，顶端设有向上翻折的翻边结构搭扣（8），所述的搭扣（8）插于顶盖横梁（4）内预定位置并焊接。
2.根据权利要求1所述的汽车车身B柱内板连接结构，其特征在于：所述的车身B柱内板（1）前部与A柱前内板（3）焊接。
3.根据权利要求1所述的汽车车身B柱内板连接结构，其特征在于：所述的B柱内板（1）后部与B柱上部边梁内板（2）焊接。
4.根据权利要求1、2或3所述的汽车车身B柱内板连接结构，其特征在于：所述的顶盖横梁（4）与侧围外板（6）焊接，顶盖外板（5）焊接在所述的侧围外板（6）上。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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