CN203528230U - 一种轮式起重机及其悬架机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了轮式起重机及其悬架机构，该悬架机构包括板簧和导向部件，板簧的两端部与车架固连，其中部与车桥固定连接，导向部件的一端与车桥固定连接，另一端与车架铰接，还包括设置于车架和板簧之间的上刚性支座和下刚性支座，上刚性支座与车架固定连接，板簧通过下刚性支座与车桥固连;轮式起重机位于正常行驶工况，上刚性支座和下刚性支座之间具有预定距离；轮式起重机位于吊重行驶工况，车架在在起吊物重力作用下相对于车桥竖直向下移动，直至上刚性支座与下刚性支座相抵。本实用新型对板簧式悬架结构进行改进，以满足轮式起重机整车正常行驶和吊重行驶的要求。显然，采用简单机械结构代替复杂的电液***，制造和维护成本显著降低。

Description

一种轮式起重机及其悬架机构

技术领域

本实用新型涉及车辆悬架技术领域，特别涉及一种轮式起重机及其悬架机构。 

背景技术

悬架机构的功能是传递作用在车轮和车架之间的一切力和力矩，并缓和车辆行驶过不平路面时所产生的冲击。由于轮式起重机的轴荷随整车吊重质量不同，出现空、满载时轴荷相差甚远的情况，因此需要悬架机构具有弹性和刚性两种工作状态，其中，前者适用于公路高速行驶，可充分缓和路面的振动，提高驾驶的舒适性;后者适用于吊重行驶，防止悬架在一定载荷下的变形造成倾翻，提高吊重作业的安全性。 

目前，轮式起重机采用油气悬架机构或摆动式悬架机构。接下来，结合图1和图2来分别阐述两者悬架机构的具体结构和工作原理。其中，图1示出了油气悬架机构的液控原理图，图2示出了摆动式悬架机构的液控原理图。 

如图1所示，油气悬架机构包括悬架油缸1'、悬架控制阀组2'、蓄能器3'和多个位置传感器4'，其中，位置传感器4'用于检测悬架油缸1′活塞杆(车架)是否在中位状态。若活塞杆不在中位，位置传感器4′向悬架控制阀组2'输出信号，控制活塞杆升高或下降，以防止轮式起重机吊重行驶状态下的侧倾。同时，通过悬架控制阀组2'控制蓄能器3'与悬架油缸1'导通或断开，以实现悬架机构弹性和刚性工作状态的切换。当悬架控制阀组2'控制蓄能器3'与悬架油缸1'导通时，悬架机构位于弹性工作状态;当控制蓄能器3'与悬架油缸1'断开时，悬架机构切换至刚性工作状态。 

如图2所示，摆动式悬架包括铰接销轴(图中未示出)、悬架油缸1"、 悬架控制阀2"和阻尼***3"组成。当悬架控制阀2"得电时，两个悬架油缸1"大小腔连通，悬架机构位于弹性工作状态，左右两侧车轮绕车桥中间的铰接销轴上下摆动来适应路面的不平度，并通过专用阻尼***3"来衰减振动;当悬架控制阀2"不得电时，悬架机构切换至刚性工作状态，即车架与车桥刚性连接，避免了车架左右摆动，有利于提升轮胎支撑及吊重行驶作业的稳定性。 

虽然上述两种悬架结构均满足轮式起重机对悬架机构的特殊要求，但是两者均通过电液控制方式，存在结构复杂、制造及维护成本较高的问题。为此，本领域技术人员需要开发一种适用于轮式起重机的机械式悬架机构。 

目前，应用于车辆的机械式悬架机构中板簧式悬架机构因其结构简单、制造和维护成本低的特点备受青睐，但是板簧式悬架机构仅有一种工作状态，即使车架和车桥实现弹性连接的弹性工作状态，因此，无法直接应用于轮式起重机上。 

有鉴于此，本领域技术人员亟待对传统板簧式悬架机构的结构进行改进，使其满足轮式起重机对悬架机构的特殊要求，以解决轮式起重机现有悬架结构复杂、制造及维护成本高的问题。 

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，通过对传统板簧式悬架结构进行改进，使其符合轮式起重机不同工况下对悬架的不同要求，以解决轮式起重机现有液控式悬架机构，结构复杂、制造及维护成本较高的问题。 

本实用新型所提供的一种悬架机构，用于连接轮式起重机的车架和车桥，包括板簧和导向部件，所述板簧的两端部用于与所述车架固定连接，所述板簧的中部用于与所述车桥固定连接，所述导向部件的一端用于与所述车桥固定连接，另一端用于与所述车架铰接，还包括设置于所述车架和所述板簧之间的上刚性支座和下刚性支座，所述上刚性支座与所述车架固 定连接，所述板簧通过所述下刚性支座与所述车桥固定连接; 

所述轮式起重机位于正常行驶状态，所述上刚性支座和所述下刚性支座之间具有预定距离L;所述轮式起重机位于吊重行驶状态，所述车架在起吊物重力作用下相对于所述车桥沿竖直向下移动，直至所述上刚性支座与所述下刚性支座相抵。 

优选地，还包括弹性元件，所述弹性元件嵌装于所述上刚性支座或者所述下刚性支座内，并配置成:所述轮式起重机位于正常行驶状态，所述弹性元件由所述上刚性支座或者所述下刚性支座内伸出，且伸出端位于所述预定距离L内；所述轮式起重机位于吊重行驶状态，所述车架在起吊物重力作用下，克服所述弹性元件的弹性力相对于所述车桥沿竖直向下移动，直至所述上刚性支座与所述下刚性支座相抵。 

优选地，所述上刚性支座包括固定连接的水平连接板和竖直支承筒，所述上刚性支座通过所述水平连接板与所述车架固定连接，所述弹性元件位于所述竖直支承筒内，所述弹性元件的一端部与所述水平连接板固定连接，另一端部由所述竖直支承筒内伸出形成所述伸出端。 

优选地，所述弹性元件具体为由橡胶制成的柱状体，所述弹性元件具有螺栓沉头孔，所述弹性元件通过与所述螺栓沉头孔相适配的螺栓组件与所述水平连接板固定连接，且所述螺栓组件与所述竖直支承筒下端面的垂直距离L₁≥L₂，L₂为所述弹性元件位于自由状态时所述伸出端的长度。 

优选地，所述螺栓沉头孔的大孔内设置有支撑板，所述螺栓组件的螺杆依次穿过所述支撑板和所述螺栓沉头孔的小孔与所述水平连接板固定连接，且所述支撑板与所述大孔的内侧壁相抵。 

优选地，所述弹性元件的中部具有周向环形凹槽。 

优选地，所述弹性元件的母线包括两段圆弧，所述环形凹槽形成于两段所述圆弧的连接处。 

优选地，还包括垫片，所述垫片位于所述车架和所述板簧的端部之间，所述车架、所述垫片和所述板簧三者通过螺栓组件固定连接，且所述垫片 上靠近所述板簧侧的端面为平面。 

优选地，所述导向部件为形状为“T”字形的实体结构，所述导向部件通过所述实体结构的水平部与所述车桥固定连接，通过所述实体结构的竖直部与所述车架铰接。 

本实用新型所提供的一种悬架机构，用于连接轮式起重机的车架和车桥，包括板簧和导向部件，其中，板簧通过两端部用于与车架悬吊固连，其中部用于与车桥固定连接，导向部件的一端用于与车桥固定连接，另一端与车架铰接，还包括设置于车架和板簧之间的上刚性支座和下刚性支座，上刚性支座与支架固定连接，板簧通过下刚性支座与车桥固连; 

轮式起重机位于正常行驶工况，上刚性支座和下刚性支座之间具有预定距离L;轮式起重机位于吊重行驶工况，车架在起吊物重力作用下相对于车桥沿竖直向下移动，直至上刚性支座与下刚性支座相抵。 

本实用新型所提供的悬架机构，在传统板簧式悬架机构的基础上增设上刚性支座和下刚性支座，并通过限定两者与车架与车桥的具***置及连接关系，使其具有弹性、刚性两种状态，以满足轮式起重机整车满足正常行驶和吊重行驶工况的要求。在正常行驶状态下，车架与车桥的弹性连接，从而使板簧吸收因路况不平引起的冲击载荷，以达到车辆减震性能;当轮式起重机吊重行驶时，车架在起吊物重力作用下相对于车桥沿竖直方向移动直至上、下刚性支座相抵，此时车架和车桥通过悬架机构实现了刚性连接关系，从而防止悬架在一定载荷下的变形造成倾翻，提高吊重作业的安全性。 

显然，与现有技术中油气悬架及摆动式悬架相比，本实用新型通过对传统的板簧式悬架结构进行改进，使其具有弹性、刚性两种状态，以满足轮式起重机整车满足正常行驶和吊重行驶工况的要求，采用简单机械结构代替了复杂的电液***，使悬架机构的制造和维护成本得到显著降低。 

本实用新型的一优选方案中，在上述悬架机构的基础上还包括弹性元件，弹性元件嵌装于上刚性支座或者下刚性支座内，并配置成:轮式起重 机位于正常行驶状态，弹性元件由上刚性支座或者下刚性支座内伸出，且伸出端位于预定距离内；所述轮式起重机位于吊重行驶状态，车架在起吊物重力作用下克服弹性元件的弹性力，相对于车桥沿竖直向下移动，直至上刚性支座与下刚性支座相抵。。 

当轮式起重机位于正常行驶状态时，弹性元件可限制板簧沿竖直方向的变形量，可吸收从车轮传到车架的部分冲击载荷，因此，在满足减震效果的基础上，可防止板簧因变形量过大而击穿的问题发生，从而可延长板簧的使用寿命。 

本实用新型的又一方案中，还包括设置于车架和板簧的端部的垫片，车架、垫片和板簧三者通过螺栓组件固定连接，且垫片上位于板簧侧的端面为平面。 

传统的悬架机构因为在行驶工况中，悬架机构会随路况变化而上下跳动，使板簧呈现一定挠度的变形，为增大在挠度下的接触面积，垫片上靠近板簧侧为弧面;而本实用新型中悬架机构应用于具有吊重行驶功能的起重机，板簧跳动量较小，因而变形较小，加之需要吊重行驶，若垫片采用传统结构，会造成局部压受力过大而产生压溃现象，因此，采用改进后垫片结构，可加大与板簧的接触面积，保证在吊重行驶状态下轮式起重机的工作可靠性。 

本实用新型的又一方案中，悬架机构的导向部件为形状为“T”字形实体结构，导向部件通过“T”字形实体结构的水平部与车桥固定连接，通过“T”字形实体结构的竖直部与所述车架铰接。 

与传统板簧式悬架机构中采用中空的推力杆作为导向部件相比，本实用新型采用实体结构增强了导向部件的强度，不易发生变形、断裂，其承载能力显著增强，可满足轮式起重机吊重行驶作业要求。此外，通过对导向部件形状的进一步限制，形成了支撑臂结构，增大了车桥和导向部件的接触面积，保证了吊重行驶状态下车桥定位参数的准确性，减少轮胎的磨损，同时防止了其在转向过程中带来的侧倾，提高了吊重行驶作业的安全 性。 

本实用新型还提供一种轮式起重机，包括车桥和车架，还包括连接所述车桥和所述车架的悬架机构，所述悬架机构具体为如上所述的悬架机构。由于上述悬架机构具有如上所述的技术效果，因此，包括该悬架机构的轮式起重机也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。 

附图说明

图1示出了油气悬架机构的液控原理图; 

图2示出了摆动式悬架机构的液控原理图; 

图3示出了本实用新型所提供的悬架机构的具体实施例与车架和车桥装配体的局部结构示意图; 

图4示出了图3中A处局部放大示意图; 

图5示出了图4中所示垫片的结构示意图; 

图6示出了图3中所示悬架机构的上刚性支座和弹性元件装配体的结构示意图; 

图7示出了图6中弹性元件的结构示意图; 

图8示出了图3中所示悬架机构中导向部件的结构示意图。 

图1中附图标记与各个部件名称之间的对应关系: 

1'悬架油缸、2'悬架控制阀组、3'蓄能器、4'位置传感器。 

图2中附图标记与各个部件名称之间的对应关系: 

1"悬架油缸、2"悬架控制阀、3"阻尼***。 

图1至图6中附图标记与各个部件名称之间的对应关系: 

1车架、2车桥、3板簧、4导向部件、5垫片、6上刚性支座、61水平连接板、62竖直支承筒、7下刚性支座、8弹性元件、81大孔、82小孔、83环形凹槽、9支撑板。 

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种轮式起重机及其悬架机构，该悬架机构通过对传统板簧式悬架结构进行改进，使其满足轮式起重机在不同工况下车架和车桥弹、刚性连接关系，从而解决轮式起重机现有悬架机构结构复杂、制造和维护成本高的问题。 

不失一般性，现结合附图来说明本实用新型所提供的悬架机构的具体结构以及工作原理。需要说明的是，本文中所涉及的方位词“上”和“下”均以起重机中车架和车桥的相对位置为基准而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。此外，本文中设定“预定距离”的目的在于，轮式起重机正常行驶状态下，保证车架和车桥通过悬架机构实现弹性连接关系，而板簧的变形量与外载荷、轮式起重机的具体结构和板簧具体结构及材质等因素有关。因此，本文中对“预定距离”不限定具体的数值范围，本领域技术人员可基于现有技术根据悬架机构的实际应用情况来确定具体数值。 

请参见图3，该图示出了本实用新型所提供的悬架机构的具体实施例与车架和车桥装配体的局部结构示意图。 

如图3所示，本方案中悬架机构用于连接轮式起重机的车桥2和车架1，包括板簧3和导向部件4;其中，板簧3的两端部和车架1之间设置有垫片5，板簧3、车架1和垫片5通过螺栓组件固定连接，导向部件4的一端部与车架1铰接，另一端部通过螺栓组件与车桥2固定连接，还包括位于车架1和板簧3之间的上刚性支座6和下刚性支座7，上刚性支座6通过螺栓组件与车架1固定连接，板簧3通过下刚性支座7与车桥2固定连接，而下刚性支座7通过螺栓组件与车桥2固定连接。 

轮式起重机位于正常行驶工况，上刚性支座6和下刚性支座7之间具有预定距离L;轮式起重机位于吊重行驶工况，车架1在起吊物重力作用下相对于车桥2沿竖直向下移动，直至上刚性支座6和下刚性支座7相抵。 

本方案所提供的悬架机构，在传统板簧3式悬架的基础上增设了上刚性支座6和下刚性支座7，并通过限定两者与车架1与车桥2的具***置 关系，实现了轮式起重机在不同工况下车架1和车桥2的弹性或刚性连接，即在正常行驶状态下，车架1与车桥2通过悬架机构弹性连接，使板簧3吸收因行驶路面不平而引起冲击载荷，以达到车辆减震性能;当轮式起重机吊重行驶时，车架1在起吊物重力作用下相对于车桥2沿竖直向下移动，直至上刚性支座6和下刚性支座7相抵，此时车架1和车桥2通过悬架机构实现了刚性连接关系，从而防止悬架机构在一定载荷下的变形造成整车倾翻事故，进而提高吊重作业的安全性。 

显然，与现有技术中油气悬架及摆动式悬架相比，本实用新型在传统板簧3式悬架机构的基础上进行结构改进，使其具有弹性、刚性两种工作状态，以满足轮式起重机整车满足正常行驶和吊重行驶工况的要求，显然，通过简单机械结构代替了复杂的电液***，使悬架机构的制造和维护成本得到显著降低。 

进一步，请继续参见图3，本方案中的悬架机构还包括弹性元件8，弹性元件8嵌装于上刚性支座6内，并配置成:轮式起重机位于正常行驶状态，弹性元件8由上刚性支座6内伸出的伸出端位于预定距离L内;轮式起重机位于吊重行驶状态，车架1在起吊物重力作用下克服弹性元件8的弹性力，相对于所述车桥2沿竖直向下移动，直至上刚性支座6与下刚性支座7相抵。 

当轮式起重机位于正常行驶状态时，弹性元件8限制板簧3沿竖直方向的变形量量，可吸收从车轮传到车架1的部分冲击载荷，从而在满足减震效果的基础上，可防止板簧3因变形量过大而击穿的问题发生，从而可延长板簧3的使用寿命。 

需要说明的是，在满足减震功能、加工及装配工艺要求的基础上，本方案中的弹性元件8也可以设置于下刚性支座7上，当然，这需要对上刚性支座6和下刚性支座7的具体结构进行适应性修改。 

接下来，结合图3、图6和图7来说明上刚性支座6和弹性元件8的具体结构，其中，图6示出了图3中所示悬架机构的上刚性支座和弹性元 件装配体的结构示意图，图7示出了图6中弹性元件的结构示意图。 

如图6所示，上刚性支座6包括以焊接方式固定连接的水平连接板61和竖直支承筒62，其中，水平连接板61通过螺栓组件与所述车架1固定连接，弹性元件8位于竖直支承筒62，弹性元件8的一端部与水平连接板61通过螺栓组件固定连接，另一端部由竖直支承筒62内伸出形成伸出端。为了便于更好的理解上刚性支座6、弹性元件8和下刚性支座7三者之间的位置关系，以及三者与车架1和车桥2的连接关系，请一并参见图3。 

本方案中的上刚性支座6由两个板件焊接而成，且在水平连接板61上加工用于与车架1和弹性部件连接的螺纹孔，显然，采用上述结构的上刚性支座6加工和装配工艺简单，从而可进一步的降低悬架机构整体的制造成本。当然，在满足连接功能、加工工艺及装配工艺要求的基础上，本方案中上刚性支座6亦可采用其他结构。 

如图6所示，本方案中弹性元件8具体为由橡胶制成的柱状体，该弹性元件8具有螺栓沉头孔，弹性元件8通过与该螺栓沉头孔相适配的螺栓组件与上刚性支座6的水平连接板61固定连接，且螺栓组件与竖直支承筒62的下端面的垂直距离L₁≥L₂，其中，L₂弹性元件8位于自由状态时其伸出端的长度。为了便于更好的理解上刚性支座6、弹性元件8和下刚性支座7三者之间的位置关系，以及三者与车架1和车桥2的连接关系，请一并参见图3和图7。 

显然，本方案通过橡胶制成的弹性元件8通过螺栓组件与上刚性支座6固定连接，不仅进一步降低了弹性元件8的制造成本，而且可消除轮式起重机在正常行驶过程中，弹性元件8与板簧3撞击而产生的噪音。当然，在满足减震功能、加工及装配工艺要求的基础上，本方案中弹性元件8亦可采用螺旋弹簧等。 

此外，请继续参见图6，本方案中柱状体弹性元件8的母线包括两段圆弧，并在两段圆弧连接处形成周向环形凹槽83，经试验表明，这种结构的弹性元件8在外载荷作用下极易在凹槽处发生弹性变形，从而不仅有利 于吸收路面的冲击，而且轮式起重机吊重行驶时，在起吊物重力较小时也可使车架1和车桥2刚性连接。 

需要说明的是，在满足减震降噪功能和加工工艺要求的基础上，本方案中弹性元件8的母线亦可为直线等其他形状。 

进一步，在螺栓沉头孔的大孔81内设置有支撑板9，螺栓组件的螺杆依次穿过支撑板9和螺栓沉头孔的小孔82与水平连接板61固定连接，且支撑板9与大孔81的内侧壁相抵。可以理解，通过支撑板9的增设不仅可防止螺栓组件拧紧过程中对弹性元件8造成的损坏，而且可增强弹性元件8的强度。 

如前所述，本方案中板簧3的两端部和车架1之间设置有垫片5，板簧3、车架1和垫片5通过螺栓组件固定连接，且垫片5上位于板簧3侧的端面为平面。为了便于更好地理解垫片的具体结构以及与板簧和车架的相对位置关系，请一并参考图4和图5，其中，图4示出了图3中A处局部放大示意图，图5示出了图4中所示垫片的结构示意图。 

传统的悬架机构因为在行驶工况中，悬架会随路况变化而上下跳动，使板簧3呈现一定挠度的变形，为增大在挠度下的接触面积，垫片5上靠近板簧3侧为弧面。而本方案中悬架机构应用于具有吊重行驶功能的起重机，板簧3跳动量较小，因而变形较小，加之需要吊重行驶，若垫片5采用传统结构，会造成局部受力过大而产生压溃现象。因此，本方案采用改进后的平面结构，加大垫片5与板簧3的接触面积，保证在吊重行驶状态下整车的工作可靠性。 

此外，如图3所示，本方案中悬架机构的导向部件4为形状为“T”字形实体结构，导向部件4通过“T”字形实体结构的水平部与车桥2固定连接，通过“T”字形实体结构的竖直部与所述车架1铰接。为了便于更好地理解导向部件4的具体结构，请一并参见图8，该图示出了图3中所示悬架机构中导向部件的结构示意图。 

与传统板簧3式悬架机构中采用中空的推力杆作为导向部件4相比， 本实用新型采用实心结构增强了导向部件4的强度，不易发生变形、断裂，其承载能力显著增强，可满足轮式起重机吊重行驶作业要求。此外，通过对导向部件4形状的进一步限制，形成了支撑臂结构，增大了车桥2和导向部件4的接触面积，保证了吊重行驶状态下车桥2定位参数的准确性，减少轮胎的磨损，同时防止了其在转向过程中带来的侧倾，提高了吊重行驶作业的安全性。 

除上述悬架结构外，本实用新型还提供了一种轮式起重机，包括车桥2和车架1，还包括连接所述车桥2和所述车架1的悬架机构，该悬架机构具体为如所述的悬架机构的结构。可以理解，构成该轮式起重机的其他功能元件结构及工作原理与现有技术相同，本领域技术人员通过现有技术完全可实现，故而在此不再赘述。 

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种悬架机构，用于连接轮式起重机的车架(1)和车桥(2)，包括板簧(3)和导向部件(4)，所述板簧(3)的两端部用于与所述车架(1)固定连接，所述板簧(3)的中部用于与所述车桥(2)固定连接，所述导向部件(4)的一端用于与所述车桥(2)固定连接，另一端用于与所述车架(1)铰接，其特征在于，还包括设置于所述车架(1)和所述板簧(3)之间的上刚性支座(6)和下刚性支座(7)，所述上刚性支座(6)与所述车架(1)固定连接，所述板簧(3)通过所述下刚性支座(7)与所述车桥(2)固定连接; 

所述轮式起重机位于正常行驶状态，所述上刚性支座(6)和所述下刚性支座(7)之间具有预定距离L;所述轮式起重机位于吊重行驶状态，所述车架(1)在起吊物重力作用下相对于所述车桥(2)沿竖直向下移动，直至所述上刚性支座(6)与所述下刚性支座(7)相抵。 

2.根据权利要求1所述的悬架机构，其特征在于，还包括弹性元件(8)，所述弹性元件(8)嵌装于所述上刚性支座(6)或者所述下刚性支座(7)内，并配置成:所述轮式起重机位于正常行驶状态，所述弹性元件(8)由所述上刚性支座(6)或者所述下刚性支座(7)内伸出，且伸出端位于所述预定距离L内;所述轮式起重机位于吊重行驶状态，所述车架(1)在起吊物重力作用下克服所述弹性元件(8)的弹性力，相对于所述车桥(2)沿竖直向下移动，直至所述上刚性支座(6)与所述下刚性支座(7)相抵。 

3.根据权利要求2所述的悬架机构，其特征在于，所述上刚性支座(6)包括固定连接的水平连接板(61)和竖直支承筒(62)，所述上刚性支座通过(6)所述水平连接板(61)与所述车架(1)固定连接，所述弹性元件(8)位于所述竖直支承筒(7)内，所述弹性元件(8)的一端部与所述水平连接板(61)固定连接，另一端部由所述竖直支承筒(62)内伸出形成所述伸出端。 

4.根据权利要求3所述的悬架机构，其特征在于，所述弹性元件(8)具体为由橡胶制成的柱状体，所述弹性元件(8)具有螺栓沉头孔，所述弹 性元件(8)通过与所述螺栓沉头孔相适配的螺栓组件与所述水平连接板(61)固定连接，且所述螺栓组件与所述竖直支承筒(62)下端面的垂直距离L₁≥L₂，L₂为所述弹性元件(8)位于自由状态时所述伸出端的长度。 

5.根据权利要求4所述的悬架机构，其特征在于，所述螺栓沉头孔的大孔(81)内设置有支撑板(9)，所述螺栓组件的螺杆依次穿过所述支撑板(9)和所述螺栓沉头孔的小孔(82)与所述水平连接板(61)固定连接，且所述支撑板(9)与所述大孔(81)的内侧壁相抵。 

6.根据权利要求4或5所述的悬架机构，其特征在于，所述弹性元件(8)的中部具有周向环形凹槽(83)。 

7.根据权利要求6所述的悬架机构，其特征在于，所述弹性元件(8)的母线包括两段圆弧，所述环形凹槽(83)形成于两段所述圆弧的连接处。 

8.根据权利要求1至5中任一项所述的悬架机构，其特征在于，还包括垫片(5)，所述垫片(5)位于所述车架(1)和所述板簧(3)的端部之间，所述车架(1)、所述垫片(5)和所述板簧(3)三者通过螺栓组件固定连接，且所述垫片(5)上靠近所述板簧(3)侧的端面为平面。 

9.根据权利要求1至5中任一项所述的悬架机构，其特征在于，所述导向部件(4)为形状为“T”字形的实体结构，所述导向部件(4)通过所述实体结构的水平部与所述车桥(2)固定连接，通过所述实体结构的竖直部与所述车架(1)铰接。 

10.一种轮式起重机，包括车桥和车架，还包括连接所述车桥和所述车架的悬架机构，所述悬架机构具体为如权利要求1至9中任一项所述的悬架机构。 

Images