CN203515847U - 内燃机的活塞 - Google Patents

Abstract

在本实用新型的内燃机的活塞中，一对侧缘部（10）的至少一个涂层（17）采用的结构包括凹槽部（26、31），凹槽部（26、31）分别具有导入通道（25）和排出通道（30），导入通道（25）形成为从涂层（17）在活塞头部（7）侧的端部延伸到靠近基本直径部分（11a）在活塞头部（7）侧的端部，排出通道（30）形成为在外周方向上从导入通道在基本直径部分侧的端部变位到涂层（17）的下摆端部。基于此结构，在活塞上升时残留在气缸壁面上的润滑油通过形成在侧缘部的涂层上的导入通道从侧缘部上方向下流到基本直径部分附近。这样流动的润滑油暂时滞留在引入和排出通道的交汇点。在滞留时，润滑油漏入涂层和气缸壁面之间，从而在基本直径部分的外周表面及其外周形成油膜。

Description

内燃机的活塞

技术领域

本实用新型涉及一种用于内燃机的活塞，更具体地，本实用新型涉及的这种活塞包括施加于该活塞的侧缘部的外表面上的涂层。

背景技术

大部分用于内燃机的活塞采用如下结构：具有用于在其上安装压缩环和油环的圆形活塞头部，并且包括销孔部（连接部分）和侧缘，该销孔部形成在该活塞头部中从而可旋转地连接到连杆（connecting rod）的端部，该侧缘形成为从活塞头部延伸。现今，为了减少活塞的摩擦，设置在气缸内的活塞头部形成为矮圆柱形，并且侧缘由一对侧缘部组成，该对侧缘部仅形成在活塞头部的相对侧，并跨越销孔部的旋转轴，从而沿着气缸壁面延伸。

通常，在每个侧缘部中，基本直径部分形成在侧缘部的下摆端侧，该基本直径部分在活塞的径向上的侧缘部的外径最大，并且台肩部分（shoulder section）形成在基本直径部分的活塞头侧，该台肩部分的外径小于基本直径部分的外径。这里，因为用于内燃机的活塞通过连杆可旋转地连接到曲轴，当活塞往复运动（通过进气冲程、压缩冲程，膨胀冲程、排气冲程等）时，侧缘部的基本直径部分和其***容易接触气缸壁面。因此，现今，将具有润滑性能的润滑构件，如钼涂层，施加于侧缘部的整个外表面上，从而提高其相对于气缸的润滑性能，以提高其耐用性。

然而，当活塞上升时（从下止点向上止点行进），在活塞头部（存在压缩环和油环的部分）经过气缸壁面并从该气缸壁面刮掉润滑油之后，侧缘部经过气缸壁面。所以，在多数情况下，因为油膜没有恰当地形成在施加于基本直径部分和其***的外表面上的涂层上，从而容易增加摩擦，并且施加于基本直径部分和其***的外表面上的涂层的耐用性容易变差。特别地，当活塞上升时，在止推侧的侧缘部，活塞的负载相对于气缸壁面增加，活塞的摩擦容易增加并涂层的耐用性容易降低。

为了克服这些不足，用于容纳润滑油的凹槽部形成在侧缘部的基本直径部分的涂层上（参见PTL1和2）。

【引用列表】

专利文献

PTL1：JP-A-2009-30521

PTL2：JP-A-2010-156316

实用新型内容

然而，因为PTL1和2都采用如下结构：润滑油被容纳在形成在涂层上的凹槽部内，并且凹槽部内的润滑油直接供给到基本直径部分的涂层，在活塞上升时，气缸壁面上的润滑油较少，从而担心不能充分地获得润滑油。这就提出一种可能，即足以形成油膜的润滑油不能供给到基本直径部分和其***上的涂层，从而涂层的润滑性能和耐用性容易变差。

所以本实用新型的一个有益方面为提供一种用于内燃机的活塞，当该活塞上升时，能够在其侧缘部的基本直径部分和其侧缘部的***的涂层上恰当地形成油膜。

【解决方案】

根据本实用新型的一个优点，提供一种用于内燃机的活塞，包括：

活塞头部，该活塞头部设置在内燃机的气缸内；

连接部，该连接部用于将连杆的端部可旋转地连接到活塞头部；

一对侧缘部，该侧缘部相对于连接部的旋转轴线分别从活塞头部的相反侧沿着气缸的壁面延伸，该侧缘部的下摆端设置在活塞头部的相反侧；和

涂层，该涂层分别施加于侧缘部的外表面上；其中

一对侧缘部中的每一个侧缘部都包括基本直径部分和台肩部分，在活塞的径向上，该基本直径部分的外径在侧缘部中最大，该台肩部分设置在比基本直径部分更靠近活塞头部的一侧，并且台肩部分的外径小于基本直径部分的外径；并且

施加于至少一个侧缘部上的涂层包括凹槽部，该凹槽部具有导入通道和排出通道，该导入通道从涂层在活塞头部侧的端部延伸到台肩部分和基本直径部分之间的边界附近，该排出通道从导入通道在基本直径部分侧的端部在活塞的外周方向上变位地延伸到涂层在下摆端侧的端部。

导入通道在基本直径部分侧的端部可以位于台肩部分和基本直径部分之间的边界和侧缘部的外表面在活塞的外周方向上的中心线的交叉处。

排出通道可以包括至少两个排出通道，该至少两个排出通道相对于侧缘部的外表面在活塞的外周方向上的中心线对称地形成。

凹槽部可形成在侧缘部中的一个侧缘部上，当活塞在气缸内上升时，该一个侧缘部在气缸上的表面压力增大。

第一出口部在外周方向上的宽度可以小于第二出口部的宽度的总和，该第一出口部在导入通道在基本直径部分侧的端部的附近，该第二出口部在外周方向排出通道在侧缘部的下摆端侧的端部的附近。

第一出口部的外周方向的宽度可以大于第二出口部的宽度的总和，该第一出口部在导入通道在基本直径部分侧的端部的附近，该第二出口部在外周方向排出通道在侧缘部的下摆端侧的端部的附近。

进口部在外周方向上的宽度可以大于第一出口部的宽度，该进口部在导入通道在活塞头部侧的一端部的附近，该第一出口部在导入通道的另一端部的附近。

储油部可以在导入通道和排出通道的交汇点形成为凹槽部的一部分，储油部在侧缘部的下摆端侧的端部为凹部，该凹部可以通过将涂层朝着侧缘部的下摆端凹陷而形成。

【实用新型的有益效果】

根据本实用新型，活塞上升时，粘在气缸壁面上的润滑油流进导入通道。利用在导入通道和排出通道之间的外周方向上的位置的变位，该润滑油会暂时滞留在靠近台肩部分和基本直径部分之间的边界处，并且，在滞留时，润滑油泄漏到基本直径部分和其***的涂层和气缸壁面之间。由于该结构，粘在气缸壁面上的润滑油能够至少在基本直径部分和其***的涂层上恰当地形成油膜。即，利用间接油膜形成技术来引导润滑油到基本直径部分的正上方，油膜能够恰当地形成在基本直径部分和其***的涂层上。

所以，在活塞的上升运动中，能够确保基本直径部分和其***的涂层的润滑性能，从而能够减小活塞的摩擦。并且，还可以提高涂层的耐用性。此外，因为导致过量的润滑油从涂层的下摆端经过排出通道，流到侧缘部的外侧，润滑油不可能过度地供给到涂层和气缸壁面之间。这能防止在活塞上升运动中，润滑油的抗剪力增大，从而也减小活塞的摩擦。

根据本实用新型，导入通道的端部被设置在（台肩部分和基本直径部分之间）边界和侧缘部的外表面在活塞外周方向上的中心线的交叉处。这有利于润滑油引入到基本直径部分的中心区域，当活塞上升时，该区域的表面压力特别地增大。因此，油膜能恰当地形成在基本直径部分的中心区域上。这样可以确保基本直径部分的中心区域的涂层能保证其润滑性能，同时涂层的耐用性也能得到提高。

根据本实用新型，由于形成至少两个排出通道，油膜能够更均匀地形成在表面压力升高的基本直径部分的中心区域的***上。特别地，因为排出通道没有形成在侧缘部的中心线上，则不必减少基本直径部分的中心区域的***的涂层。此外，也能进一步提高中心区域的***的涂层的耐用性的效果。

根据本实用新型，因为分别包括导入通道和排出通道的凹槽部形成在活塞的止推侧，在活塞上升运动中大负载施加到该止推侧上，则更能够减少在上升运动中活塞的摩擦。

根据本实用新型，残留的润滑油能够快速从排出通道排出到侧缘部的外侧，从而能够防止润滑油被过量供给到基本直径部分和其***。所以，能够防止由于过量的润滑油而抗剪力增加，因此能够降低在上升运动中活塞的摩擦。

根据本实用新型，从导入通道引入的润滑油容易从排出通道漏出而进入气缸壁面和基本直径部分和其***的涂层之间，从而有利于在基本直径部分和其***的涂层上形成油膜。这能够提高基本直径部分和其***的涂层的润滑性能和耐用性。

根据本实用新型，能够汇集更多的粘附在气缸壁面上的润滑油。

根据本实用新型，因为储油部作为凹槽部的一部分被形成在导入通道和排出通道的交汇点，润滑油更能够供给到基本直径部分和其***，从而确保油膜能够形成在基本直径部分和其***的涂层上。此外，因为储油部仅通过在涂层上形成凹部而形成，活塞能够具有简单的结构。

附图说明

图1是根据本实用新型的第一实施例的用于内燃机的活塞的立体图，用于显示活塞的结构；

图2是解释如图1所示的活塞在上升和下降进程中分别产生的推力的说明示意图；

图3是图1的活塞的外部形状的立体图，用于显示活塞和施加于活塞的止推侧侧缘部上的涂层；

图4是从图3的箭头A看时活塞的平面图；

图5是从图3所示的箭头B看时，设置在止推侧上的侧缘部的外部形状的一部分的视图；

图6是从图3所示的箭头B看时，止推侧侧缘部的整个涂层的视图；

图7是从图3所示的箭头D看时，止推侧侧缘部的整个涂层的视图；

图8是组成根据本实用新型第二实施例的活塞的主要部分的止推侧侧缘部的涂层的视图。

具体实施方式

现在，参考图1至图7所示的第一实施例对本实用新型进行描述。图1显示了应用本实用新型的内燃机例如往复式发动机的一部分。图1中，标号1表示用作气缸的圆柱形气缸套，标号2表示容纳在气缸套1内可往复运动的活塞。气缸套1被设置在于燃烧室（未显示）的正下方，该处安装有吸气阀和排气阀。活塞2通过连杆3可旋转地连接到曲轴（未显示）的曲轴销（未显示）。在燃烧室内，设置有如火花塞和喷油阀；并且根据吸气阀和排气阀的开/关进行四个必须的循环，火花塞的操作和喷油阀的操作与活塞2的上升和下降运动相关联，并且活塞2的往复运动被转换成曲轴的旋转运动，从而从曲轴输出旋转驱动力。这里，四个必需的循环为吸气冲程、压缩冲程、膨胀冲程和排气冲程。

活塞2例如由铝合金制成，包括能够在其上安装压缩环5和油环6的圆形活塞头部7。可旋转地连接到连杆3的销孔部8（连接部）形成在活塞头部7的背面侧（back surface side），侧缘9形成在活塞头部7的相对侧，从而组成活塞主体。特别地，活塞2中，为了减小摩擦，设置在气缸套1内的活塞头部7形成为具有全长变短的矮圆柱形，侧缘9由一对侧缘部10组成，该侧缘部别从活塞头部7的相对侧沿着气缸套1的壁面以带形方式延伸，并跨越销孔部8的旋转轴线，其下摆端被设置为与活塞头部7相反。

气缸套1内的活塞2通过连杆3可旋转地连接到曲轴。当活塞2的往复运动转换成旋转运动时，如图2（a）和2（b）所示，由于连杆3的倾斜，穿过销孔部8的旋转轴线的活塞2的侧表面被压向气缸套1的任一壁面。

即，如图2（b）所示，在下降冲程中，活塞2从上止点移向下止点，穿过销孔部8的旋转轴线的活塞2的一个端面在相同方向上被压向气缸套1的内表面（壁面）。如图2（a）所示，在上升冲程中，活塞2从下止点移向上止点，穿过销孔部8的旋转轴线的活塞2的另一个端面（相对的侧面）在相同方向上被压向气缸套1的内表面（壁面）。活塞2压向气缸套1的壁面的压力（负载）称为推力。此外，活塞2的侧面，当活塞2下降时其推力增大的一侧称为推力侧T，反之当活塞上升时其推力增大的一侧称为反推侧AT。图2中，标号11表示燃烧室，标号12表示吸气阀，标号13表示排气阀，标号14表示曲轴。

成对侧缘部10的每一个侧缘部，同样如图5所示，包括在侧缘部10的下摆端侧的基本直径部分11a和在活塞头部7侧的台肩部分11b。在下摆端侧的基本直径部分11a和在活塞头部7侧的台肩部分11b的外径彼此稍有不同。即，在活塞2的径向上，形成在下摆端侧的基本直径部分11a为活塞2的外部形状最大的部分，活塞2的外径为定值。基本直径部分11a为活塞2中最接近于气缸套1的内表面的部分。台肩部分11b位于比基本直径部分11a更靠近活塞头7，并且是比基本直径部分11a的外径更小的部分。图5中，α表示基本直径部分11a和台肩部分11b之间的边界。

在成对侧缘部10中，类似图4所示的从图3的箭头A看时的活塞的外部形状（平面方向），设置在侧缘部10的外表面的中心部分为侧缘部10的外部形状的最大区域。此外，侧缘部10包括如下区域：当该区域变得更远离侧缘部10的外表面的中心时，该区域也更远离气缸套1的内表面。即，如图6（从图3的箭头C看）所示，在由G1线和G2线围绕的基本直径部分11a的中心区设置中心区域15（图6中双点划线所示），在该中心区域15中外径在基本直径部分11a中最大。该中心区域15称为在活塞2的往复运动中表面压力容易增大的区域，所谓的断面区域（grade area）。受热时，侧缘部10膨胀。所以，台肩部分11b的边界α的附近（基本直径部分的***）的表面压力也易于增大。此外，从箭头A看时活塞2的外部形状接近精确的圆形。

涂层17施加于两个成对（推力侧和反推侧）侧缘部10的整个外表面上。涂层的涂敷部件为具有润滑性能的润滑部件，如与钼混合的树脂部件。至少一个成对侧缘部10的涂层17上形成凹槽图案K。本实施例中，如图6所示，凹槽图案K形成在涂层17上，该涂层17被施加于当活塞上升时其负载增大的反推侧侧缘部10。凹槽图案K用来汇集当润滑油被活塞头部7刮掉后残留在气缸套1的内表面上的润滑油，并将汇集的润滑油供给到基本直径部分11a和其***（台肩部分11b的边界α的附近）。为此目的，采用导入通道25和排出通道30形成在涂层17上的结构。导入通道25和排出通道30都由凹槽部形成。

如图6所示，导入通道25由凹槽部26形成，该凹槽部26在垂直方向上从涂层17在活塞头部7侧的端部直线延伸到台肩部分11b和基本直径部分11a之间的边界α的附近。当活塞2上升时，在活塞头部7经过后残留在气缸套1的内表面上的润滑油能够从形成在导入通道25的端部的进口部27（在活塞头部侧的端部的附近）流进导入通道25。引入的润滑油被引导到边界α的附近，即，到基本直径部分11a的正上方。形成在导入通道25上的基本直径部分11a侧（基本直径部分侧端部的附近）的出口部28（相当于本申请的权利要求中所述第一出口部）位于边界α（在台肩部分11b和基本直径部分11a之间）和侧缘部10的外表面的中心线β的交点上。引入的润滑油被引导通过出口部28到达中心区域15的正上方，在该中心区域15中基本直径部分11a的中心区域的表面压力特别地增大。

此外，导入通道25形成为具有从出口部28向进口部27扩大的锥形形状。当进口部27的宽度a1比出口部28的宽度a2更宽时，进口部27以喇叭形宽阔地扩大。即，进口部27的面积大于出口部28的面积。利用活塞2的上升运动，通过喇叭形的进口部27和锥形导入通道25，粘在气缸套1的内表面上的润滑油能够从宽区域被尽可能地汇集并引导到中心区域15的正上方。

如图6所示，排出通道30由凹槽部26形成，该凹槽部26在侧缘部10的外周方向上从导入通道25的出口部28变位并通向涂层17的下摆端。利用在导入通道25和排出通道30之间的外周方向的变位，从导入通道25导入的润滑油能暂时滞留在靠近台肩部分11b和基本直径部分11a之间的边界α（靠近导入通道和排出通道的连接点）处，即，在基本直径部分11a的正上方，这里，在中心区域15的正上方。当活塞2上升时，滞留的润滑油能够在涂层17和气缸套1的内表面（气缸壁面）之间漏出，从而在基本直径部分11a和其***的***面上形成油膜。

特别地，排出通道30由多个，至少两个排出通道30组成，两个排出通道30跨过侧缘部10的***面在沿活塞外周方向的中心线β而对称地分叉外周方向。更具体地，两个排出通道30由对称的凹槽部31组成，该凹槽部31从导入通道25的出口部28向左右两边岔开，两个排出通道30在中心区域15之后围着基本直径部分11a的中心区域15的***画抛物线，并向涂层17的下摆端延伸。由于排出通道30，未供给到涂层17和气缸套1的内表面之间的滞留的润滑油能够被快速引导到侧缘部10的外侧。特别地，导入通道25的出口部28的宽度a2被设置为比两个排出通道30的出口部32（第二出口部）的宽度b2的总和更窄，出口部32由侧缘部10的各个下摆端侧的端部组成。即，出口部28的面积小于出口部32的面积。基于本结构，流入凹槽部26的润滑油能够被排出到侧缘部10外侧。两个排出通道30分别形成为具有锥形形状，其宽度向着出口部32逐渐地扩大。

在导入通道25和排出通道30的交汇点，形成作为例如凹槽部26和凹槽部31的凹槽部的一部分的储油部20。储油部20包括凹部22，该凹部22形成在施加于中心区域15上的涂层部的端部上并作为交汇点的底面。更具体地，凹部22被构造为：施加于中心区域15上的涂层部的面向活塞头部7的端部，在侧缘部10的下摆端方向（向中心区域15）凹入而成山谷形状。即储油部20通过在侧缘部10侧的涂层的端部凹陷而形成。该凹部22有利于将从导入通道25引入的润滑油进行储存，有利于中心区域15的正上方的润滑油的滞留，并且有利于在基本直径部分11a和其***，特别是在中心区域15的涂层17上形成油膜。

在活塞下降运动中，大的推力（负载）被施加到推力侧侧缘部10。然而，在活塞下降运动中，因为粘在气缸套1的内表面的润滑油的量很多，即使排出凹槽部25、26，润滑油也能够被顺利地供给到侧缘部10。此外，在凹槽部25、26形成在推力侧的情况下，润滑油的抗剪力增大，从而增加了对在下降运动中活塞的摩擦增大的担心。因此，如图7所示，导入通道或排出通道没有形成在施加于推力侧侧缘部10的外表面的涂层17上。

接下来，描述此结构的活塞2的操作。现在，假定活塞2从下止点上升到上止点。在这种情况下，活塞2上升时，其反推侧被压向气缸套1的内表面。更具体地，在反推侧，包括压缩环5和油环6的活塞头部7经过气缸套1的内表面并刮掉那里的润滑油，而由于油被活塞头部7刮掉，当侧缘部10经过气缸套1的内表面时，润滑油的粘附量已经减少。

这里，在反推侧缘部10的涂层17上，导入通道25形成为从涂层17在活塞头部7的端部延伸到靠近台肩部分11b和基本直径部分11a之间的边界α。所以，如图1和图6中箭头所示，残留在气缸套1的内表面上的润滑油被导入通道25汇集并引导到靠近边界α。在这种情况下，与导入通道25的出口相通的排出通道30形成为向侧缘部10的外周方向变位并延伸到涂层17的下摆端。因此，由于台肩部分11b和基本直径部分11a外径不同，导入通道25和排出通道30之间在外周方向上的变位等，导致从导入通道25引入的润滑油滞留在靠近导入通道25和排出通道30（靠近边界α）的连接点（交汇点）。润滑油也在中心区域15的正上方的储油部20汇集并滞留。

由于活塞2的上升运动，导致滞留的润滑油从涂层17和气缸套1的内表面（气缸壁面）之间漏出，如图5中箭头所示，从而在该直径部分11a和其***的***面上形成油膜。这里，导致过量的润滑油从涂层17的下摆端向下流过侧缘部10的排出通道30。即，基本直径部分11a和其***上的油膜形成为：根据间接方法，润滑油从基本直径部分11a上方（周围）漏出到涂层17和气缸套1的内表面之间。

因此，利用该间接方法，导致粘在气缸套1的内表面上的润滑油暂时滞留在基本直径部分11a的上方（周围），然后漏出到涂层17和气缸套1的内表面之间，则油膜形成在基本直径部分11a和其***上；并且导致过量的润滑油流向侧缘部10外。基于此，在活塞上升运动中，即使当粘在气缸套1的内表面上的润滑油量很少时，油膜也能够恰当地形成在基本直径部分11a和其***的涂层17上。

所以，对于在基本直径部分11a和其***上的涂层17，此处在上升运动中活塞的摩擦增大，能够保证润滑性能并因此减少摩擦。还能够提高涂层17的耐用性。此外，因为过量的润滑油没有供给到涂层17和气缸套1的内表面之间，而是恰当地从涂层17的下摆端向侧缘部10外排出，能够防止活塞上升运动中润滑油的抗剪力增大，从而减少上升运动中的活塞摩擦。

特别地，在导入通道25和排出通道30形成在活塞上升运动中施加大的负载的反推侧上的情况下，能够更积极地减小上升运动中的活塞摩擦。在这种情况下，当充分地供给润滑油并且形成凹槽部时，下降运动中的活塞摩擦增大。因此，导入通道25和排出通道30不需要形成在推力侧的侧缘部10的涂层17上。由于除去了推力侧的侧缘部10上的导入通道25和排出通道30，能够防止下降运动中的活塞摩擦增大，并进一步提高涂层17的耐用性。

导入通道25的出口端部位于中心区域15的中心部的正上方。这有利于润滑油引入到基本直径部分11a的中心区域15，该区域的表面压力特别地增大。此外，即使基本直径部分11a的中心区域15（断面区域）的表面压力增大最大，油膜也能够恰当地形成。所以，也更能够保证中心区域15的涂层17的润滑性能并提高其耐用性。

因为导入通道25的进口部27形成为比出口部28更宽，更能够汇集粘在气缸套1的内表面上的润滑油，从而能够有效地将润滑油引入到基本直径部分11a和其***。另外，因为排出通道30包括两个排出通道，该两个排出通道跨越侧缘部10的中心线β并在外周方向上对称地变位，则润滑油容易从周围更多地供应到基本直径部分11a，从而油膜能够更均匀地形成在表面压力特别增大的基本直径部分11a的中心区域15上。此外，因为排出通道30没有形成在侧缘部10的中心线上，不需要减少基本直径部分11a的中心区域15的涂层17，从而能够有利地提高中心区域15的涂层的耐用性。

因为导入通道25的出口部28的宽度a2被设置为比各个排出通道30的各个出口部32的宽度b2的总和更窄，过量的润滑油能够很快地从排出通道30向侧缘部10外排出。这能够防止润滑油被过量供给到基本直径部分11a的中心区域15，防止由于润滑油而增大抗剪力，并防止活塞上升运动中的活塞摩擦。

因为储油部20形成在基本直径部分11a的中心区域15的正上方，从而能够保证中心区域15的正上方有足够的润滑油，润滑油更能够供给到中心区域15，从而油膜更能够形成在中心区域15的涂层17上。此外，因为储油部20被设置为仅通过在涂层17上形成凹部22，该活塞的结构很简单。

图8显示了本实用新型的第二实施例。本实施例与第一个实施例的不同在于：导入通道25的出口部28（第一出口部）的宽度a2被设置为大于排出通道30的各个出口部32的宽度b2的总和。根据该设置，从导入通道25引入的润滑油容易从排出通道30漏出到气缸壁面和基本直径部分11a的涂层17之间，从而有利于在基本直径部分11a的涂层17上形成油膜。所以，进一步提高基本直径部分11a的涂层17的润滑性能和耐用性。

图8中，与第一实施例相同的部分标号相同，其描述省略。这里，本实用新型不局限于上述实施例，在不背离本实用新型的要旨的前提下能够采用各种改变。例如，上述实施例中，导入通道和排出通道形成在反推侧的侧缘部的涂层上。然而，导入通道和排出通道也可能形成在推力侧或反推和推力侧双方的侧缘部的涂层上。此外，在实施例中，活塞采用单个储油部、单个导入通道和两个排出通道。然而，这不是限定的，可以采用多个储油部、多个导入通道和三个以上的排出通道。上述实施例中，基本直径部分具有给定的宽度。然而，活塞的外部形状不局限于此。例如，本实用新型也能够应用于具有弧形的外部形状和从而具有最大的外径部分的活塞，即具有占很小部分的基本直径部分的活塞。

【标号列表】

1：气缸套（气缸）

7：活塞头部

8：销孔部（连接部）

10：侧缘部

11a：基本直径部分

11b：台肩部分

15：中心区域

17：涂层

20：储油部

25：导入通道

26：凹槽部

30：排出通道

31：凹槽部

Claims (8)

1.一种用于内燃机的活塞，其特征在于，包括： 

活塞头部，所述活塞头部设置在所述内燃机的气缸内； 

连接部，所述连接部用于将连杆的端部可旋转地连接到所述活塞头部； 

一对侧缘部，所述一对侧缘部相对于所述连接部的旋转轴线分别从所述活塞头部的相反侧沿着所述气缸的壁面延伸，所述侧缘部的下摆端设置在所述活塞头部的所述相反侧；和 

涂层，所述涂层分别施加于所述侧缘部的外表面上；其中 

所述一对侧缘部中的每一个侧缘部包括基本直径部分和台肩部分，在所述活塞的径向上，所述基本直径部分的外径在所述侧缘部中最大，所述台肩部分设置在比所述基本直径部分更靠近所述活塞头部的一侧，并且所述台肩部分的外径小于所述基本直径部分的外径；并且 

施加于至少一个所述侧缘部上的所述涂层包括凹槽部，所述凹槽部具有导入通道和排出通道，所述导入通道从所述涂层在所述活塞头部侧的端部延伸到所述台肩部分和所述基本直径部分之间的边界附近，所述排出通道从所述导入通道在所述基本直径部分侧的端部在所述活塞的外周方向上变位地延伸到所述涂层在所述下摆端侧的端部。 

2.如权利要求1所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

所述导入通道在所述基本直径部分侧的所述端部位于所述台肩部分和所述基本直径部分之间的所述边界和所述侧缘部的所述外表面在所述活塞的外周方向上的中心线的交叉处。 

3.如权利要求1所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

所述排出通道包括至少两个排出通道，所述至少两个排出通道相对于所述侧缘部的所述外表面在所述活塞的所述外周方向上的中心线对称地形成。 

4.如权利要求1所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

所述凹槽部形成在所述侧缘部中的一个侧缘部上，当所述活塞在所述气缸内上升时，所述一个侧缘部在所述气缸上的表面压力增大。 

5.如权利要求1至4中任一项所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

第一出口部设置在所述导入通道在所述基本直径部分侧的端部的附近，第二出口部设置在所述排出通道在所述侧缘部的下摆端侧的端部的附近，所述第一出口部在所述外周方向上的宽度小于所述第二出口部的宽度的总和。 

6.如权利要求1至4中任一项所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

第一出口部设置在所述导入通道在所述基本直径部分侧的端部的附近，第二出口部设置在所述排出通道在所述侧缘部的下摆端侧的端部的附近，所述第一出口部在所述外周方向上的宽度大于所述第二出口部的宽度的总和。 

7.如权利要求1至4中任一项所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

进口部设置在所述导入通道在所述活塞头部侧的一端部的附近，第一出口部设置在所述导入通道的另一端部的附近，所述进口部在所述外周方向上的宽度大于所述第一出口部的宽度。 

8.如权利要求1至4中任一项所述的用于内燃机的活塞，其特征在于， 

储油部设置在所述导入通道和所述排出通道的交汇点处，并且所述储油部形成为所述凹槽部的一部分；并且 

所述储油部在所述侧缘部的所述下摆端侧的端部为凹部，所述凹部通过将所述涂层朝着所述侧缘部的所述下摆端凹陷而形成。 

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