CN203402676U - 型材自动落料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及应用于型材加工过程中的落料装置技术领域，是一种型材自动落料装置，包括基座、安装架、限位板条、活动落料板和控制气缸；安装架的下部右侧和基座的左端固定安装在一起，安装架的顶部左侧固定安装有至少一根悬臂横梁，悬臂横梁上通过螺杆分别悬吊有一对限位板条，安装架的中部与位于限位板条下方的活动落料板的右端底部铰接在一起，安装架与活动落料板之间安装有控制气缸。本实用新型结构合理而紧凑，其通过设置气缸，可控制活动落料板的自动翻转，从而实现其自动落料，通过增设拨片、传感器和计数显示装置，可采用电控代替人工操作，提高工作效率，降低人工成本，同时便于直观的读取置料装置上的型材数量，方便快捷。

Description

型材自动落料装置

技术领域

本实用新型涉及应用于型材加工落料装置技术领域，是一种型材自动落料装置。

背景技术

目前，在型材的加工过程中，当切割完已加工好的型材后，通常都需要人工完成从传送装置上取下并运送至打包区的过程，该过程需要的人员多，劳动强度大，易导致操作者患职业病；而由于人工操作的不稳定性，使其在存在安全隐患的同时亦会影响其切割速度，从而制约生产过程中使用流水线生产所提高的工作效率；且随着人工成本的提高，高强度工种的招工困难，流动性大，都将大幅增加起制造成本。因此，现有人工完成所述工序存在以下不足：劳动强度大、费时费力、工作效率较低、存在安全隐患。

发明内容

本实用新型提供了一种型材自动落料装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有人工操作存在的劳动强度大、费时费力、工作效率较低、存在安全隐患的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种型材自动落料装置，包括基座、安装架、限位板条、活动落料板和控制气缸；安装架的下部右侧和基座的左端固定安装在一起，安装架的顶部左侧固定安装有至少一根悬臂横梁，悬臂横梁上通过螺杆分别悬吊有一对限位板条，安装架的中部与位于限位板条下方的活动落料板的右端底部铰接在一起，安装架与活动落料板之间安装有控制气缸；控制气缸包括气缸缸体和气缸活塞杆，气缸缸体的底部与安装架的下部右侧铰接在一起，气缸活塞杆的伸出端与活动落料板的左端底部铰接在一起。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述活动落料板的下方可设有置料装置，置料装置包括置料架、车轮和料车挡板，料车挡板的下端右侧和置料架的左端固定安装在一起，置料架的底部前后分别安装有一对车轮组，每对车轮组包括分别位于置料架左右两侧的车轮。

上述还可包括PLC，对应活动落料板中部上方位置的悬臂横梁上悬吊有拨片，拨片上连接有传感器，传感器的信号输出端和PLC的信号输入端通过导线电连接在一起，控制气缸的开关控制模块的信号输入端和PLC的信号输出端过导线电连接在一起。

上述安装架的顶部可设有计数显示装置，PLC的另一个信号输出端与计数显示装置的信号输入端通过导线电连接在一起。

上述控制气缸的数量可为两个，两个控制气缸分别位于活动落料板的前部下方和后部下方。

上述一对限位板条可呈背靠背的双C形。

本实用新型结构合理而紧凑，其通过设置气缸，可控制活动落料板的自动翻转，从而实现其自动落料，通过增设拨片、传感器和计数显示装置，可采用电控代替人工操作，提高工作效率，降低人工成本，同时便于直观的读取置料装置上的型材数量，方便快捷。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例在初始状态下的主视结构示意图。

附图2为本实用新型最佳实施例在落料状态下的主视结构示意图。

附图3为附图1中置料装置的轴测结构示意图。

附图中的编码分别为：1为基座，2为限位板条，3为活动落料板，4为气缸缸体，5为气缸活塞杆，6为悬臂横梁，7为螺杆，8为拨片，9为计数显示装置，10为置料架，11为车轮，12为料车挡板，13为安装架。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2、3所示，该型材自动落料装置包括基座1、安装架13、限位板条2、活动落料板3和控制气缸；安装架13的下部右侧和基座1的左端固定安装在一起，安装架13的顶部左侧固定安装有至少一根悬臂横梁6，悬臂横梁6上通过螺杆7分别悬吊有一对限位板条2，安装架13的中部与位于限位板条2下方的活动落料板3的右端底部铰接在一起，安装架13与活动落料板3之间安装有控制气缸；控制气缸包括气缸缸体4和气缸活塞杆5，气缸缸体4的底部与安装架13的下部右侧铰接在一起，气缸活塞杆5的伸出端与活动落料板3的左端底部铰接在一起。本实用新型的初始状态为气缸活塞杆5伸出且活动落料板3水平；在使用过程中，型材将被推送至活动落料板3上，在该过程中，两根限位板条2将起到限位导向作用，当一根型材全部位于活动落料板3上时，气缸活塞杆5收缩，此时活动落料板3将绕其右端底部的铰接处旋转并呈倾斜角度，型材将自动落下，然后气缸活塞杆5将伸出并推动活动落料板3恢复初始状态。

可根据实际需要，对上述型材自动落料装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2、3所示，活动落料板3的下方设有置料装置，置料装置包括置料架10、车轮11和料车挡板12，料车挡板12的下端右侧和置料架10的左端固定安装在一起，置料架10的底部前后分别安装有一对车轮组，每对车轮组包括分别位于置料架10左右两侧的车轮11。在使用时，当活动落料板3将绕其右端底部的铰接处旋转并呈倾斜角度时，型材将自动落于置料装置上，同时，车轮11可便于置料装置移动，方便快捷，省时省力。

如附图1、2所示，还包括PLC，对应活动落料板3中部上方位置的悬臂横梁6上悬吊有拨片8，拨片8上连接有传感器，传感器的信号输出端和PLC的信号输入端通过导线电连接在一起，控制气缸的开关控制模块的信号输入端和PLC的信号输出端过导线电连接在一起。根据需求，拨片8在自由下垂状态下，其底部距处于水平状态下的活动落料板3顶部的尺寸应大于型材的高度。在使用过程中，当型材被传送至经过拨片8底部时，其将触动拨片8，此时拨片8开始计时，在经过预设的延迟时间后，其将启动气缸活塞杆5的收缩，此时活动落料板3将绕其右端底部的铰接处旋转并呈倾斜角度，型材将落于置料装置上。

如附图1、2所示，安装架13的顶部设有计数显示装置9，PLC的另一个信号输出端与计数显示装置9的信号输入端通过导线电连接在一起。在使用过程中，每当拨片8通过传感器启动气缸活塞杆5收缩时，可同时触发计数显示装置9的计数加一，由此可实现其同步计数的功能。

如附图1、2所示，控制气缸的数量为两个，两个控制气缸分别位于活动落料板3的前部下方和后部下方。

如附图1、2所示，一对限位板条2呈背靠背的双C形。这样可便于置料装置的移动和放置。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种型材自动落料装置，其特征在于包括基座、安装架、限位板条、活动落料板和控制气缸；安装架的下部右侧和基座的左端固定安装在一起，安装架的顶部左侧固定安装有至少一根悬臂横梁，悬臂横梁上通过螺杆分别悬吊有一对限位板条，安装架的中部与位于限位板条下方的活动落料板的右端底部铰接在一起，安装架与活动落料板之间安装有控制气缸；控制气缸包括气缸缸体和气缸活塞杆，气缸缸体的底部与安装架的下部右侧铰接在一起，气缸活塞杆的伸出端与活动落料板的左端底部铰接在一起。

2.根据权利要求1所述的型材自动落料装置，其特征在于活动落料板的下方设有置料装置，置料装置包括置料架、车轮和料车挡板，料车挡板的下端右侧和置料架的左端固定安装在一起，置料架的底部前后分别安装有一对车轮组，每对车轮组包括分别位于置料架左右两侧的车轮。

3.根据权利要求1或2所述的型材自动落料装置，其特征在于还包括PLC，对应活动落料板中部上方位置的悬臂横梁上悬吊有拨片，拨片上连接有传感器，传感器的信号输出端和PLC的信号输入端通过导线电连接在一起，控制气缸的开关控制模块的信号输入端和PLC的信号输出端过导线电连接在一起。

4.根据权利要求3所述的型材自动落料装置，其特征在于安装架的顶部设有计数显示装置，PLC的另一个信号输出端与计数显示装置的信号输入端通过导线电连接在一起。

5.根据权利要求1或2所述的型材自动落料装置，其特征在于控制气缸的数量为两个，两个控制气缸分别位于活动落料板的前部下方和后部下方。

6.根据权利要求3所述的型材自动落料装置，其特征在于控制气缸的数量为两个，两个控制气缸分别位于活动落料板的前部下方和后部下方。

7.根据权利要求4所述的型材自动落料装置，其特征在于控制气缸的数量为两个，两个控制气缸分别位于活动落料板的前部下方和后部下方。

8.根据权利要求1或2所述的型材自动落料装置，其特征在于一对限位板条呈背靠背的双C形。

9.根据权利要求3所述的型材自动落料装置，其特征在于一对限位板条呈背靠背的双C形。

10.根据权利要求7所述的型材自动落料装置，其特征在于一对限位板条呈背靠背的双C形。

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