CN203247154U - 一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，包括依次相连的压力除油器、旋流气浮装置，所述的压力除油器和旋流气浮装置均与污油收集装置相连；本实用新型的优点在于：提高了压力除油器除油效率，旋流气浮去除效率高，结构紧凑、容器尺寸小、占地面积少，运行和维护成本低。

Description

一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置

技术领域

本实用新型涉及一种含油酸性水处理装置，具体地说是一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，属于含油污水分离处理装置领域。

背景技术

石油化工生产中，炼油厂焦化装置是使重质油品加热裂解，聚合生成轻质油、中间馏分油和焦炭的重要炼油加工装置。该装置对提高油品的综合利用率，增加炼油经济效益起着积极的作用。但是，该装置在生成过程中会产生携带细微焦粉颗粒的含硫含油污水，该含油酸性水由于含油大量细微焦粉颗粒，同时在焦粉颗粒表面包裹着油膜，形成特别稳定，长时间不容易分层的乳化油，给污水处理造成很大的困难。焦化含硫污水带有油和焦粉，污油容易依附在汽提塔的塔盘上，造成积油，破坏汽液平衡，影响汽提操作；而焦粉很容易造成汽提塔堵塞，导致装置只能停工检修，严重影响含硫污水的正常处理。

目前国内焦化厂含油含焦粉酸性水处理大多采用重力沉降法，依靠大罐长时间沉降来达到分离焦粉和污油，通常沉降时间从40小时到800小时不等，多在50～70小时。重力沉降罐兼作酸性水贮罐，一般为两罐串联使用，罐中浮油可自流到地下污油罐。为了提高效率，常在罐内设置上部布水、下部出水的脱油部件。此方法占地面积大，基建工作量大，施工期长，投资较大，并且除油效果不佳，通常达不到后端汽提入***油含焦粉要求，造成汽提塔堵塞。为此国内有一些焦化厂引进旋流除油技术，该技术的核心是采用水力旋流器来去除酸性水中的污油和焦粉，虽然此技术能够较大地提高焦粉和污油的去除效率，但依然存在以下缺点：首先，经一段时间运行之后，焦粉容易在旋流管内依附、堆积造成旋流管堵塞，是水力旋流器无法正常运行，严重会把旋流管堵死；其次，由于细微焦粉包裹着油滴，形成的密度与污水非常接近的悬浮物，水力旋流器分离作用不明显，分离效率较低无法满足下游汽提入口污水指标要求。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型设计了一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，提高了压力除油器除油效率，旋流气浮去除效率高，结构紧凑、容器尺寸小、占地面积少，运行和维护成本低。

本实用新型的技术方案为：

一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，包括依次相连的压力除油器、旋流气浮装置，所述的压力除油器和旋流气浮装置均与污油收集装置相连，其中，

所述压力除油器包括除油压力罐，所述除油压力罐设有第一入口加药装置和污水出口，所述污水出口处设有水出口防涡板，内部依次设有整流板和聚结内件，顶部设有排油包，所述排油包通过污油管与污油收集装置相连；

所述旋流气浮装置包括旋流气浮罐，所述压力除油器的出口与旋流气浮罐相连，之间依次设有第二入口加药装置和第一混合器，所述第一混合器与溶气稳定罐相连，所述旋流气浮罐通过溶气泵与所述溶气稳定罐相连；

所述污油收集装置包括污油收集罐，所述污油收集罐的罐体中间设有污油出口、罐体底部设有污水出口、罐体顶部设有气体出口。

进一步地，所述的旋流气浮罐与溶气稳定罐之间还设有第二混合器。

进一步地，所述的旋流气浮罐与溶气泵之间设有氮气加入口。

本实用新型的优点在于：

1、采用了特殊的压力除油器，在压力除油罐内有特殊聚结内件，通过聚结内件使去除粒径变小、提高了压力除油器除油效率；缩短油滴在除油器内停留时间，使得除油器更为紧凑，尺寸更小；

2、采用了旋流气浮除油装置，旋流气浮去除效率高、无运动部件、结构简单紧凑、运行和维护成本低；

3、排出污油采用污油收集装置，使得压力除油器和旋流气浮装置分离出来的高含油污水进一步分离，分离出来的污水可以返回到前端缓冲罐或再次进入压力除油器，而污油则进入公用污油回收***，从而避免大部分污水进入到污油***，减轻污油***负担；

4、采用了物理和化学方法相结合的方式，通过配备特殊的化学药剂来强化物理分离过程，大大强化了分离效果；

5、集中压力除油器、旋流气浮除油及化学除油等多种不同的污油水处理技术，除油效率高，结构紧凑、容器尺寸小、占地面积少，运行和维护成本低。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图中：1-压力除油器、2-旋流气浮装置、3-污油收集罐、4-污油收集装置、11-除油压力罐、102-第一入口加药装置、103-整流板、104-聚结内件、105-水出口防涡板、106-污水出口、107-排油包、108-污油管108、21-旋流气浮罐、201-第二入口加药装置、202-第一混合器、212-第二混合器、206-处理水出口、204-氮气加入口、205-溶气泵、41-污油收集罐、401-污油出口、402-污水出口、403-气体出口。

具体实施方式

以下对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1所示，一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，包括依次相连的压力除油器1、旋流气浮装置2，所述的压力除油器1和旋流气浮装置2均与污油收集装置4相连，其中，

所述压力除油器1包括除油压力罐11，所述除油压力罐11设有第一入口加药装置102和污水出口106，所述污水出口106处设有水出口防涡板105，内部依次设有整流板103和聚结内件104，顶部设有排油包107，所述排油包107通过污油管108与污油收集装置4相连；

所述旋流气浮装置2包括旋流气浮罐21，所述压力除油器1的出口106与旋流气浮罐21相连，之间依次设有第二入口加药装置201和第一混合器202，所述第一混合器202与溶气稳定罐3相连，所述的旋流气浮罐21与溶气稳定罐3之间还设有第二混合器212，所述旋流气浮罐21通过溶气泵205与所述溶气稳定罐3相连，所述的旋流气浮罐21与溶气泵205之间设有氮气加入口204；

所述污油收集装置4包括污油收集罐41，所述污油收集罐41的罐体中间设有污油出口401、罐体底部设有污水出口402、罐体顶部设有气体出口403。

所述旋流气浮罐21底部设有处理水出口206。

污水通过泵加压后进入到除油压力罐11内，通常根据含油酸性污水情况破乳、絮凝，乳化严重时通常需要配置相应的药剂来破乳、絮凝，在除油压力罐11的入口管设有化学药剂加入口102、经过药剂破乳后的酸性污油水在罐体内进行分离，污水先通过入口管进入到除油压力罐11内，流经整流板103变成流速稳定的层流状态，再进入聚结内件104中，油滴在聚结内件104集聚，逐步成长成大油滴并上升到除油压力罐11上方通过排油包107经污油管108进入到污油收集罐41。分离后的污水通过污水出口106进入到旋流气浮罐21，在进入旋流气浮罐21之前与来自于溶气稳定罐3的溶气水通过第一混合器202和第二混合器212混合，然后进入到旋流气浮罐21进行气浮选，浮选后产生的浮渣，分别通过污油管排到污油收集罐41中。浮渣在污油收集罐41中分离后，气泡从气液界面析出，从罐顶部气体出口403排出，而污油和污油水分别从污油出口401和污水出口402排出。旋流气浮罐21处理后的污水从处理水出口206排出。

另外，根据现场要求，可选择加入化学药剂或不加化学药剂

另外，根据现场要求，可采用一级或多级旋流气浮分离装置。

另外，根据现场要求：可采用或者不采用污油收集罐

另外，旋流气浮可以气液分别排出也可如实施案例1一起排出。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种炼化高度乳化含油酸性水处理装置，其特征在于：包括依次相连的压力除油器、旋流气浮装置，所述的压力除油器和旋流气浮装置均与污油收集装置相连，其中，

所述压力除油器包括除油压力罐，所述除油压力罐设有第一入口加药装置和污水出口，所述污水出口处设有水出口防涡板，内部依次设有整流板和聚结内件，顶部设有排油包，所述排油包通过污油管与污油收集装置相连；

所述旋流气浮装置包括旋流气浮罐，所述压力除油器的出口与旋流气浮罐相连，之间依次设有第二入口加药装置和第一混合器，所述第一混合器与溶气稳定罐相连，所述旋流气浮罐通过溶气泵与所述溶气稳定罐相连，所述的旋流气浮罐与溶气泵之间设有氮气加入口；

所述污油收集装置包括污油收集罐，所述污油收集罐的罐体中间设有污油出口、罐体底部设有污水出口、罐体顶部设有气体出口。

2.根据权利要求1所述的水处理装置，其特征在于：所述的旋流气浮罐与溶气稳定罐之间还设有第二混合器。

3.根据权利要求1或2所述的水处理装置，其特征在于：所述的旋流气浮罐与溶气泵之间设有氮气加入口。

Images