CN203186444U - 一种车辆前围总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种车辆前围总成，其包括：前围上盖板总成；前围板总成；前围横梁；所述前围板总成与前围上盖板总成、发动机舱左纵梁总成、发动机舱右纵梁总成固定连接，所述前围横梁为中间鼓起的板件，所述前围横梁位于所述前围板总成的内部，所述前围横梁的边缘与所述前围板总成、所述发动机舱左纵梁总成、所述发动机舱右纵梁总成固定连接。本实用新型的车辆前围结构强度较高，碰撞性能较好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种车辆的前围，尤其涉及一种具有加强结构的前围。
背景技术
车辆的前围是车的重要组成部分，前围对外来能量的传递与减弱起到至关重要的作用。现有的前围前端仅具有前围板总成，结构强度较低，碰撞性能较差，碰撞时前围入侵量较大，脚踏板的后移量和上跳量较大，导致车辆的安全系数较低。因此，急需一种结构强度较高的车辆前围。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种结构强度较高的车辆前围总成。解决上述问题的技术方案如下：
一种车辆前围总成，其包括：
前围上盖板总成；
前围板总成；
前围横梁；
所述前围板总成与前围上盖板总成、发动机舱左纵梁总成、发动机舱右纵梁总成固定连接，所述前围横梁为中间鼓起的板件，所述前围横梁位于所述前围板总成的内部，所述前围横梁的边缘与所述前围板总成、所述发动机舱左纵梁总成、所述发动机舱右纵梁总成固定连接。
可选择的，所述前围横梁与所述前围板总成通过焊接连接，所述前围横梁的两端分别与所述发动机舱左纵梁总成、所述发动机舱右纵梁总成搭焊。
可选择的，所述前围横梁的横截面为U形，所述前围横梁的顶面与上侧面、所述顶面与下侧面具有倾斜角。
可选择的，所述前围横梁的下端具有向上凹陷段。
可选择的，所述前围横梁的下端具有焊接避让缺口。
可选择的，所述前围横梁顶面具有安装孔。
可选择的，所述前围横梁的上端和下端具有凹凸部。
可选择的，所述前围横梁的顶面具有焊接定位孔。
前围横梁采用中间鼓起的板件，通过将前围横梁与前围板总成、发动机舱左纵梁总成、发动机舱右纵梁总成连接，使车辆前围形成了一个整体框架，结构紧凑，整体结构强度大大增加，撞击入侵量降低。
进一步地，前围横梁通过与前围板总成焊接，与发动机舱左纵板、发动机舱右纵板搭焊，结构紧凑。
进一步地，前围横梁的顶面与左侧面、顶面与右侧面具有倾斜角，使前围横梁的受力强度较好且易于冲压成型。
进一步地，前围横梁下端具有向上凹陷段，能够避让布置在此的转向管柱。
进一步地，前围横梁的下端具有焊接避让缺口，避免四层焊的产生，从而提升此处焊接强度。
进一步地，前围横梁的顶面具有安装孔，能够固定线束。
进一步地，前围横梁的上端和下端具有凹凸部，凹陷部分形成焊点，凸起部分便于涂装电泳液的进入与流出。
更进一步地，前围横梁的顶面具有焊接定位孔，前围板总成上具有配合使用的孔，焊接定位夹具***其中，避免发生相对位移，起到焊接定位作用。
附图说明
图1为本实用新型实施例的前围总成的立体图；
图2为本实用新型实施例的前围总成的主视图；
图3为图2的A-A的断面图；
图4为现有前围总成的A-A的断面图；
图5为本实用新型实施例的前围横梁的主视图；
图5-1为图5的B-B断面图；
图5-2为图5的C-C断面图；
图5-3为图5的D-D断面图；
图6为本实用新型实施例的前围横梁的左视图；
图7为本实用新型实施例的前围横梁的俯视图。
符号说明：1-前围板总成 2-前围横梁 21-向上凹陷段 22-焊接避让缺口23-安装孔 24-上侧面 25-顶面 26-下侧面 27-边缘 28-上端 29-下端 30-焊接定位孔 31-凹凸部 32-避让型面 3-前围上盖板总成 4-发动机舱左纵梁总成 5-发动机舱右纵梁总成
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。
在图1中示出的坐标系中，X代表横向，既车体宽度方向；Y代表纵向，既车体长度方向；Z代表垂直方向，既与地面垂直的方向。本领域普通技术人员能够理解，本说明书中所采用的术语“上端”、“下端”指的是垂直方向上的相对位置关系，“内部”指的是图中Y的正方向。文中出现的“内部”、“上端”、“下端”、“顶面”、“上侧面”等及类似用语仅便于看图者参考图中构造以及仅用于帮助描述本实用新型而已。
图1为本实用新型实施例的前围总成的立体图，图2为本实用新型实施例的前围总成的主视图；如图1、图2所示，一种车辆前围包括：前围板总成1、前围横梁2、前围上盖板总成3。前围板总成1与前围上盖板总成3、发动机舱左纵梁总成4、发动机舱右纵梁总成5固定连接。
前围横梁2的边缘27（图5-1中示出）与前围板总成1、发动机舱左纵梁总成4、发动机舱右纵梁总成5固定连接。本领域普通技术人员能够容易想象，上述固定连接能够通过焊接、铆接、粘接等方式实现。优选的，前围横梁2与前围板总成总成1通过焊接连接，前围横梁2的两端分别与发动机舱左纵梁总成总成4、发动机舱右纵梁总成总成5搭焊，强度更好。
图3为图2的A-A的断面图。如图3所示，前围横梁2为中间鼓起的板件，前围横梁2位于前围板总成1的内部（图1中示出，前围总成内部为前围总成沿Y的正方向的一侧）。中间指前围横梁2除边缘27外的其他部分。前围横梁2的上端28为弧状，下端29具有弧状，形成了两端宽中间窄的形状，结构强度更好。
图4为现有前围的A-A的断面图。结合图4看，本实用新型的前围与现有前围相比，增加了前围横梁2，使车辆前围形成了一个整体框架，整体结构强度大大增加，撞击入侵量降低。
图5为本实用新型实施例的前围横梁的主视图。如图5所示，优选的，前围横梁2的下端29具有向上凹陷段21。该向上凹陷段21的位置、形状为能够避让转向管柱的任意形状、任意位置。位于前围横梁2的下端29边缘避免了前围横梁的应力集中，增大了前围横梁2的结构强度。
如图5所示，优选的，前围横梁2的下端29具有焊接避让缺口22。本领域普通技术人员能够容易想象，前围横梁还能够通过其他定位结构实现定位如此避免四层焊的产生，从而提升此处焊接强度。
优选的，前围横梁2的上端28和下端29具有凹凸部31，凹陷部分形成焊点，凸起部分便于涂装电泳液的进入与流出
优选的，前围横梁2的顶面25具有焊接定位孔30，前围板总成1上具有配合使用的孔，焊接定位夹具***其中，避免发生相对位移，起到焊接定位作用。
图5-1为图5的B-B断面图；图5-2为图5的C-C断面图；图5-3为图5的D-D断面图。如图5-1、5-2、5-3所示，B-B、C-C、D-D的断面分别为2b、2c、2d，优选的，前围横梁2的横截面为U形，前围横梁2的顶面25与上侧面24、顶面25与下侧面26具有倾斜角。图中的前围横梁2的顶面25与上侧面24、下侧面26不是垂直的，而具有倾斜度，使前围横梁2具有更好的受力强度且易于冲压成型。
图6为本实用新型实施例的前围横梁的左视图。如图6所示，优选的，前围横梁2的顶面25具有安装孔23，能够固定线束。
图7为本实用新型实施例的前围横梁的俯视图。如图7所示，避让型面32能够避让方向管柱安装板。
前围横梁2按照三序冲压工艺来设计：第一序完成前围横梁的拉延成型；第二序为前围横梁的修边、冲孔；第三序为翻边、整形（修整型面及圆角）。
虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
Claims (8)
1.一种车辆前围总成，其特征在于，包括：
前围上盖板总成；
前围板总成；
前围横梁；
所述前围板总成与前围上盖板总成、发动机舱左纵梁总成、发动机舱右纵梁总成固定连接，所述前围横梁为中间鼓起的板件，所述前围横梁位于所述前围板总成的内部，所述前围横梁的边缘与所述前围板总成、所述发动机舱左纵梁总成、所述发动机舱右纵梁总成固定连接。
2.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁与所述前围板总成通过焊接连接，所述前围横梁的两端分别与所述发动机舱左纵梁总成、所述发动机舱右纵梁总成搭焊。
3.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁的横截面为U形，所述前围横梁的顶面与上侧面、所述顶面与下侧面具有倾斜角。
4.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁的下端具有向上凹陷段。
5.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁的下端具有焊接避让缺口。
6.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁顶面具有安装孔。
7.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁的上端和下端具有凹凸部。
8.根据权利要求1所述的车辆前围总成，其特征在于，所述前围横梁的顶面具有焊接定位孔。
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| CN103770845A (zh) * | 2014-01-26 | 2014-05-07 | 浙江吉利控股集团有限公司 | 加强车辆乘员舱前围板的前舱内部结构 |
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