CN202987054U - 一种改进的副气囊的金属主壳体装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车气囊壳体技术领域，具体地说是一种改进的副气囊的金属主壳体装置，包括金属主壳体、支架，其特征在于：金属主壳体的外壁上设有凸出于金属主壳体外壁的翻边孔，在支架上对应翻边孔处设有冲孔，金属主壳体的翻边孔套入支架的冲孔内且翻边孔与冲孔铆接。本实用新型同现有技术相比，提高了抗拉强度，解决了采用托克斯、铆钉、螺钉等连接方式成本高、工序复杂、制作周期长的缺点。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车气囊壳体技术领域，具体地说是一种改进的副气囊的金属主壳体装置。
背景技术
目前在多数机动车辆中都配备有安全气囊，以副驾驶员侧的副气囊模块为例，其中的主壳体通常都采用塑料主壳体和金属主壳体两种。
参见图2和图4所示的金属主壳体优点是结构相对简单、由于金属的强度高，材料用量少，尺寸小，所以重量轻，金属材料价格相对便宜，因而金属壳体的成本较低；且大部分金属具有一定的延展性，可变形，吸能性能好；缺点是加工困难，在点爆时金属主壳体可能变形比较严重，影响点爆效果。
参见图1，而塑料主壳体的优点是一次注塑成型、工艺简单，解决了可能因额外的连接结构引起的失效；缺点是结构复杂、由于塑料强度较低，需要较厚的壁厚和大量的加强筋来保证强度要求，因而笨重，尺寸大，且塑料原材料价格较高，导致其成本较高，并且塑料壳体的可变形量小，无法达到吸能的作用。
对于仪表板预留给安全气囊的空间较小的情况下，在设计容纳气袋折叠总成的副气囊的主壳体时，采用金属主壳体，而不采用厚度较大的塑料主壳体。气袋不作用时，折叠好储存于金属主壳体内，当气体发生器开始给气袋充气时，气袋从金属主壳体的开口处展开。除了容纳气袋总成的主壳体外，还要设计支架，用来连接到仪表台及车身横梁上。
为了将副气囊模块固定在车身上，通常都是通过主壳体上的支架连接到车身的仪表台及横梁上，并且支架需要起到必要的支撑作用，所以通常的做法是：在采用塑料主壳体时，塑料支架与主壳体一体成型；在使用金属主壳体时，金属支架与金属主壳体之间采用图3和图5所示的托克斯连接，或采用铆钉、螺钉等来连接金属主壳体和支架。对于金属主壳体，这几种连接方式尽管能起到薄板相互搭叠连接的目的，但连接工序复杂、成本高。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，通过在金属主壳体上设计翻边孔来实现与支架的铆接，从而提高装配效率。
为实现上述目的，设计一种改进的副气囊的金属主壳体装置，包括金属主壳体、支架，其特征在于：金属主壳体的外壁上设有凸出于金属主壳体外壁的翻边孔，在支架上对应翻边孔处设有冲孔，金属主壳体的翻边孔套入支架的冲孔内且翻边孔与冲孔铆接。
所述的翻边孔至少设有两个。
所述的冲孔至少设有两个。
本实用新型同现有技术相比，提高了抗拉强度，解决了采用托克斯、铆钉、螺钉等连接方式成本高、工序复杂、制作周期长的缺点。
附图说明
图1为现有的塑料主壳体的结构示意图。
图2现有的采用托克斯连接的一种金属主壳体装置的结构示意图。
图3为图2所示的现有的一种金属主壳体装置的分解示意图。
图4为现有的采用托克斯连接的另一种金属主壳体装置的结构示意图。
图5为图4所示的现有的另一种金属主壳体装置的分解示意图。
图6为本实用新型的实施例1中一种金属主壳体与支架的分解示意图。
图7为本实用新型的实施例1中金属主壳体与支架未铆压时的装配示意图。
图8为本实用新型的实施例1中金属主壳体与支架铆压后的结构示意图。
图9为图8中所示金属主壳体在铆压后的结构示意图。
图10为本实用新型的实施例2中的金属主壳体与支架未铆压时的装配示意图。
图11为本实用新型的实施例2中金属主壳体与支架铆压后的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图对本实用新型作进一步地说明。
实施例1
先将金属主壳体2的底面冲压并拉伸出翻边孔4，参见图6，该翻边孔4具有一定的高度，翻边孔4的数量根据实际需要可设有至少两个，金属主壳体2的底面的翻边孔4的位置、数量及尺寸一般需要根据实际气囊性能要求来决定，本例中采用两个支架3分别设于金属主壳体2的底面的左右部，因此在金属主壳体的底面的左右部分别设有两个翻边孔4。同时，在两个支架3上均分别设有两个冲孔5，所述的冲孔5的位置与金属主壳体2的底面左右部的翻边孔4的位置相对应。
参见图7，然后将翻边孔4伸入相应的支架3的冲孔5内，然后采用压紧装置将翻边孔4的底边压紧成扁平状，最终形成图8所示的一种金属主壳体装置，从而将金属主壳体2和支架3夹紧铆接在一起，而被挤压后起到连接作用的翻边孔4则作为了一种刚性连接件或一种传力连接件，参见图9。
实施例2
本例中采用的两个支架3分别设于金属主壳体2的两侧，先在金属主壳体2的两侧分别冲压并拉伸出五个翻边孔4，然后在两个支架3上对应五个翻边孔处分别设有五个冲孔，并将支架3的冲孔对应套入相应的翻边孔4上，参见图10，然后再采用压紧装置将翻边孔4的底边压紧成扁平状后铆接支架3，最终形成图11所示的另一种金属主壳体装置。
本实用新型中采用翻边铆制得的金属主壳体装置与采用托克斯铆接制得的金属主壳体装置，根据拉脱力试验后的抗拉强度和剪切强度比较：
1、采用材质为DC51D+Z的冷轧卷板，翻边铆接一个点时，实际样条铆接后做拉脱力试验，试验5次，获得的抗拉强度为：最高2412N；最低2365N；获得的剪切力为，最高2866N；最低2796N。
2、 采用材质为DC51D+Z的冷轧卷板，托克斯铆接一个点时，按托克斯TOX公司公布的拉脱力试验数据：抗拉强度为1600~1800N；剪切强度为2600~2800N。
通过比较以上拉脱力数据，在抗拉强度上，采用翻边铆具有明显优势。
在本实用新型的应用中，金属主壳体的底面和侧面也可以同时采用翻边孔来铆接支架3，金属主壳体2的底面和侧面的翻边孔的具体数量、位置及尺寸要根据实际气囊性能要求来决定。
Claims (3)
1.一种改进的副气囊的金属主壳体装置，包括金属主壳体、支架，其特征在于：金属主壳体（2）的外壁上设有凸出于金属主壳体外壁的翻边孔（4），在支架（3）上对应翻边孔（4）处设有冲孔（5），金属主壳体（2）的翻边孔（4）套入支架（3）的冲孔（5）内且翻边孔（4）与冲孔（5）铆接。
2.如权利要求1所述的一种改进的副气囊的金属主壳体装置，其特征在于：所述的翻边孔（4）至少设有两个。
3.如权利要求1所述的一种改进的副气囊的金属主壳体装置，其特征在于：所述的冲孔（5）至少设有两个。
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| CN 201220698548 CN202987054U (zh) | 2012-12-17 | 2012-12-17 | 一种改进的副气囊的金属主壳体装置 |
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| CN202987054U true CN202987054U (zh) | 2013-06-12 |
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| CN (1) | CN202987054U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108001399A (zh) * | 2017-11-01 | 2018-05-08 | 浙江零跑科技有限公司 | 一种汽车副驾驶位安全气囊安装支架 |
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2012
- 2012-12-17 CN CN 201220698548 patent/CN202987054U/zh not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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