CN202715483U

CN202715483U - 一种自旋转叶轮

Info

Publication number: CN202715483U
Application number: CN 201220369055
Authority: CN
Inventors: 王萌萌; 朱宏政; 丁云雷; 朱金波
Original assignee: Anhui University of Science and Technology
Current assignee: Anhui University of Science and Technology
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2012-07-27
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2022-07-27

Abstract

本实用新型属于矿粒分离的浮选技术领域，具体涉及一种自旋转叶轮。本叶轮包括设置在叶轮中部的中空状的轴管，所述轴管的上侧设置入料口，且轴管的周侧设置有多个喷管，所述喷管的管腔与轴管的管腔相连通，喷管呈弯曲状，且多个喷管的弯曲方向处于同一旋转方向。当本自旋转叶轮工作时，矿浆由叶轮的轴管入料口处进入叶轮管腔内，然后由叶轮的喷管出料口处喷出，由于喷管整体呈弯曲状，则在矿浆反作用力的推动下，叶轮绕其轴管的轴线转动，此时喷管管体以及喷管上的叶片对浮选槽体中的矿浆进行旋转搅拌，从而在浮选槽体内创造了一个有利于矿浆浮选的紊流流场，达到了搅拌浮选槽体内矿浆的目的，不但搅拌效果好，而且功耗较低。

Description

一种自旋转叶轮

技术领域

本实用新型属于矿粒分离的浮选技术领域，具体涉及一种自旋转叶轮。

背景技术

浮选也即泡沫浮选，是依据各种矿物表面性质的差异，从矿浆中借助于气泡的浮力，以选分矿物的过程。目前我国选矿厂和选煤厂应用较多的浮选机是喷射式浮选机和机械搅拌式浮选机，喷射式浮选机的优点是能耗低，缺点是对矿浆浓度适应性不好，即未设置搅拌装置，当矿浆浓度较高时，矿浆混合的动力不足，且上游浮选槽体中的水平流促使矿浆过快流入下游浮选槽体，减少了矿粒的平均矿化几率；机械搅拌式浮选机的优点是对矿浆浓度适应性较好，缺点是功耗大、液面不稳定、吸气量小且能耗较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自旋转叶轮，本实用新型还在浮选槽体内创造了一个有利于矿浆浮选的紊流流场，不但运行功耗低，而且优化了浮选效果。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种自旋转叶轮，本叶轮包括设置在叶轮中部的中空状的轴管，所述轴管的上侧设置入料口，且轴管的周侧设置有多个喷管，所述喷管的管腔与轴管的管腔相连通，喷管呈弯曲状，且多个喷管12的弯曲方向处于同一旋转方向。

同时本实用新型还可以通过以下方式得以进一步实现：

优选的，所述轴管的入料口处设置有用于安装固定叶轮的密封轴承。

所述喷管的横截面呈椭圆状，且椭圆状喷管的长轴方向与所述轴管的轴线相平行。

所述喷管靠近轴管的一端呈平直的管状，喷管的远离轴管的一端呈弯曲的管状。

所述椭圆状喷管的长轴方向的两端处均设置有用于搅拌的叶片。

本实用新型的有益效果：

当本自旋转叶轮工作时，矿浆由叶轮的轴管入料口处进入叶轮管腔内，然后由叶轮的喷管出料口处喷出，由于喷管整体呈弯曲状，则在矿浆反作用力的推动下，叶轮绕其轴管的轴线转动，此时喷管管体以及喷管上的叶片对浮选槽体中的矿浆进行旋转搅拌，从而在浮选槽体内创造了一个有利于矿浆浮选的紊流流场，达到了搅拌浮选槽体内矿浆的目的，不但搅拌效果好，而且功耗较低。

附图说明

图1是浮选机的整体结构示意图。

图2是叶轮自喷射搅拌装置的结构示意图。

图3是叶轮与导流罩的工作状态图。

图4、5均是本实用新型的结构示意图。

图6是喷管的截面结构示意图

图中标注符号的含义如下：

10—叶轮 11—轴管 12—喷管 13—密封轴承

14—叶片 15—导流罩 16—导流槽 17—盖板

18—导流孔 20—循环泵 21—循环吸料管

22—循环供料管 30—吸气混合装置 31—喉管

32—输料管 33—吸气管 34—气液混合区

40—浮选槽体 41—刮泡机构 42—假底 43—循环孔

具体实施方式

如图1所示，浮选机包括浮选槽体40，浮选槽体40的上侧设置有刮泡机构41，浮选槽体40的内侧底部处设有假底42，所述浮选机还包括如下组成部分：

循环装置，用于自浮选槽体40中抽取矿浆，并将矿浆输送至吸气混合装置处进行气液混合；

吸气混合装置，用于使矿浆与空气充分混合，混合后的矿浆被输送至叶轮自喷射搅拌装置处；

叶轮自喷射搅拌装置，用于接收与空气充分混合后的矿浆，矿浆经叶轮喷射至浮选槽体40中，且叶轮在喷射矿浆所产生的反作用力的作用下对浮选槽体40内的矿浆进行旋转搅拌。

优选的，如图1所示，所述循环装置包括循环泵20，循环泵20通过循环吸料管21与设置在浮选槽体40底部的循环孔43相连通，且循环泵20通过循环供料管22与设置在浮选槽体40上部的吸气混合装置相连通。

优选的，如图1、2所示，所述吸气混合装置30包括与所述循环供料管22相接的输料管32，所述输料管32中设置有带有喷嘴的喉管31，所述吸气混合装置30还包括设置在喉管31喷嘴处的、与大气相连通的吸气管33；所述输料管32的出料口与叶轮自喷射搅拌装置的入料口相连通。

优选的，如图2、5所示，所述叶轮自喷射搅拌装置包括叶轮10，所述叶轮10中部设置为中空状的轴管11，轴管11的上侧设置有与所述输料管32的出料口相连通的入料口，且轴管11的周侧设置有多个喷管12，所述喷管12的管腔与轴管11的管腔相连通，喷管12呈弯曲状，且多个喷管12的弯曲方向处于同一旋转方向。

所述多个喷管12的弯曲方向处于同一旋转方向，也即多个喷管12的弯曲方向要么同为顺时针方向，要么同为逆时针方向。

进一步的，如图5所示，所述轴管11的入料口处设置有用于安装固定叶轮10的密封轴承13，轴管11通过所述密封轴承13与输料管32构成转动配合。

更进一步的，如图2、3所示，所述叶轮自喷射搅拌装置还包括环设在叶轮10的喷管12周侧的导流罩15，所述导流罩15上均匀地设置有呈弯弧状延伸的导流槽16，所述喷管12的出料口设置为朝向导流槽16的入料口。

如图2所示，所述叶轮自喷射搅拌装置还包括罩设在叶轮10上侧的盖板17，盖板17的板面上设置有导流孔18，且盖板17的周侧边缘与导流罩15相固连。

优选的，如图5、6所示，所述喷管12的横截面呈椭圆状，且椭圆状喷管12的长轴方向与所述轴管11的轴线相平行。

进一步的，如图4所示，所述喷管12靠近轴管11的一端呈平直的管状，喷管12的远离轴管11的一端呈弯曲的管状，喷管12的这种设置方式，不但有利于降低水力损失，而且有利于提高叶轮的搅拌效果。

作为本实用新型的另一种进一步的优选方案，如图6所示，所述椭圆状喷管12的长轴方向的两端处均设置有用于搅拌的叶片14。

下面结合图1～6对浮选机以及本实用新型的工作过程做进一步说明。

循环泵20通过循环吸料管21自浮选槽体40中吸入矿浆，矿浆经循环泵20加压后再经循环供料管22输送至吸气混合装置30中的喉管31处，矿浆通过喉管31的喷嘴喷射进入输料管32中的气液混合区34，在气液混合区34形成负压区，空气通过吸气管33进入所述气液混合区34，并与其中的矿浆混合，之后混合矿浆通过输料管32进入叶轮10的轴管入料口。

混合矿浆从轴管11的入料口进入叶轮10的内腔后，即从喷管12的椭圆状的出料口处喷出在叶轮10的外侧，在喷射矿浆流的离心作用和反作用力的推动作用下，并在密封轴承13的支撑下，叶轮10的喷管12边喷射矿浆边旋转，从而喷管12的管体以及叶片均对浮选槽体40中的矿浆进行旋转搅拌。

所述叶轮10的周侧布设有环状的导流罩15，导流罩15上设置有弯狐状布置的导流槽16，则由叶轮喷管12喷射出的矿浆经导流罩15中的导流槽16切割后，矿浆中所挟带的气泡更加均匀细化，矿浆在浮选槽体40中充分混合矿化，从而有利于提高浮选效果。

当矿浆在叶轮10的旋转下甩出时，浮选槽体40中的矿浆还会在负压的作用下通过盖板17上的导流孔和叶轮下部再次进入叶轮的搅拌区域，并通过叶轮搅拌进行矿化，以充分进行浮选。

矿化气泡上浮到液面，经刮泡机构41刮出浮选槽体40，从而完成浮选过程。而浮选槽体40底部的矿浆则通过假底42下面的循环孔43再次进入循环泵20，以进行新一轮的循环浮选。

Claims

1.一种自旋转叶轮，其特征在于：本叶轮包括设置在叶轮（10）中部的中空状的轴管（11），所述轴管（11）的上侧设置入料口，且轴管（11）的周侧设置有多个喷管（12），所述喷管（12）的管腔与轴管（11）的管腔相连通，喷管（12）呈弯曲状，且多个喷管（12）的弯曲方向处于同一旋转方向。

2.根据权利要求1所述的自旋转叶轮，其特征在于：所述轴管（11）的入料口处设置有用于安装固定叶轮（10）的密封轴承（13）。

3.根据权利要求1或2所述的自旋转叶轮，其特征在于：所述喷管（12）的横截面呈椭圆状，且椭圆状喷管（12）的长轴方向与所述轴管（11）的轴线相平行。

4.根据权利要求3所述的自旋转叶轮，其特征在于：所述喷管（12）靠近轴管（11）的一端呈平直的管状，喷管（12）的远离轴管（11）的一端呈弯曲的管状。

5.根据权利要求3所述的自旋转叶轮，其特征在于：所述椭圆状喷管（12）的长轴方向的两端处均设置有用于搅拌的叶片（14）。