CN202667161U - 一种电池验电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池验电机，包括工作平台及位于工作平台下方的机箱，所述工作平台上设置有电池进料装置、电池输送装置、电池检测装置、控制箱、检测灯、电池剔除装置及合格品输出装置。所述电池进料装置包括翻箱机构、感应器和电池仓，所述电池仓固定在所述工作平台上，所述翻箱机构位于所述电池仓的进口处，所述感应器固定在所述电池仓的进口附近，所述电池仓中设置有撸平机构；所述电池输送装置包括出料机构及送检机构，所述出料机构位于所述电池仓的底部，所述送检机构位于所述电池仓的一侧，所述送检机构包括链轮和步进电机，所述链条上设置有电池卡位。本实用新型公开的电池验电机实现了高速、简便、自动检测电池电量的目的，防止了电池漏检情况的发生。

Description

一种电池验电机

技术领域

本实用新型属于电池制造行业，特别涉及一种电池验电机。

背景技术

我国电池工业的生产自动化、机械化程度不高，生产过程中受人为因素的影响较大，为了适应世界电池业发展的趋势，必须大力发展高新技术的电池产品，提高电池生产的自动化水平。作为电池生产的重要环节，电池质量的过程控制十分重要，不合格的产品必须立即剔除处理，而不应当再流入下一个环节。其中作为主要指标的电池电性能的检测尤为重要，必须对电池进行检测，以便剔除不合格电池。

目前，检验电池电性能好坏的方法主要分为两大类：

一类是通过人工检测的方式，使用专用的电子仪器对电池进行检测。但是此类仪器的致命缺点就是受人为因素的影响巨大，检测人员的熟练程度决定仪器检测精度，特别严重的是有可能漏检电池，而且检测效率低。

另一类是在线检测，即将电池放在生产线上的某台机器上，通过接触头将电池电信号接到专用的检测仪器进行检测。但是此类设备有一个共同的缺点，即电池机械和检测仪器是相对独立的。如果检测仪器发生故障，不再检测电池，电池就将直接传出，而不再管电池是好还是不好，从而造成电池漏检。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池验电机，以实现高速、简便、自动检测电池电量的目的，防止电池漏检情况的发生。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种电池验电机，包括工作平台及位于工作平台下方的机箱，所述工作平台上设置有电池进料装置、电池输送装置、电池检测装置、控制箱、检测灯、电池剔除装置及合格品输出装置；

所述电池进料装置包括翻箱机构、感应器和电池仓，所述电池仓固定在所述工作平台上，所述翻箱机构位于所述电池仓的进口处，所述感应器固定在所述电池仓的进口附近，所述电池仓中设置有撸平机构；

所述电池输送装置包括出料机构及送检机构，所述出料机构位于所述电池仓的底部，所述送检机构位于所述电池仓的一侧，所述送检机构包括链轮和步进电机，所述步进电机带动所述链轮循环滚动，所述链轮上安装有链条，所述链条上设置有电池卡位；

所述电池检测装置包括至少一组正、负检测触头和防漏检机构，所述正、负检测触头固定在所述工作平台的台面上，并分别位于所述链轮的两侧，所述防漏检机构位于所述链轮的一侧。

优选的，包括支架和可在支架上翻转的进料框，所述进料框的侧端设置有侧抽板，所述进料框内设置有与所述侧抽板垂直的推板，所述侧抽板上垂直固设有连接板，所述连接板上固定连接有侧抽板气缸，所述推板上固定连接有推板气缸；所述侧抽板气缸与所述推板气缸平行设置，且两者的活塞杆的伸出方向相反。

优选的，所述进料框上设置有锁柄，所述支架上设置有锁扣，所述锁扣卡设在所述锁柄中。

优选的，所述撸平机构包括底板、固定板、挡板、气缸和撸板，所述固定板与所述挡板垂直固定在所述底板上，所述撸板位于所述挡板的上方并与所述挡板垂直，所述气缸位于所述挡板与所述固定板之间，所述气缸的缸体与所述固定板固定，其伸缩杆与所述撸板连接，所述固定板上倾斜固定有导向板一，所述撸板的下端固定有导向板二。

优选的，所述出料机构包括输送带和输出管道，所述输送带位于所述电池仓的底部，所述输出管道位于所述输送带的向下翻转处，所述输出管道中设置有波浪型输出槽。

优选的，所述防漏检机构包括数码盘和光电阅读器，所述数码盘与所述步进电机的转轴相连，所述光电阅读器上开设有U型槽，所述数码盘***所述U型槽中，所述数码盘的边缘一圈等距设置有十四个数码孔一，所述数码盘上还设置有数个按照二进制规律排列的数码孔二，所述光电阅读器的两侧对称地设置有检测点。

优选的，所述电池剔除装置包括吹气机构和接收机构，所述吹气机构包括气嘴和气阀，所述接收机构包括剔除电池传送带和导流块，所述导流块位于所述剔除电池传送带的上方，所述导流块上对应所述气嘴处设置有电池流道，所述电池流道的方向与所述气嘴的出气方向一致，所述电池流道呈向下倾斜状，其靠近末端处设置有圆弧状的导流槽；所述剔除电池传送带的向下翻转处设置有不合格电池放置区。

优选的，所述气嘴有两个并且并排间隔设置，所述每个气嘴皆与一个所述气阀独立连接。

优选的，所述合格品输出装置包括出料管、接料板和对称地位于所述接料板两侧的导向板，所述出料管的一端位于所述链轮的向下翻转处，所述接料板位于所述出料管的另一端，所述出料管上设置有出口扭槽。

通过上述技术方案，本实用新型提供的电池验电机，采用整盘半自动翻箱机构将电池装入电池仓内，输送装置的主体结构采用链式结构，由步进电机驱动，步进电机的转轴上安装有数码盘，可以严格精确的定位电池的位置。在电池检测过程中，电机停止运转，检测结束后，电机快速启动，带动下一个电池进入验电工位上，并减速直到停止，发出检测允许信号，开始检测电池电参数，整个验电过程自动进行，高速、简便，而且数码盘在转动时光电阅读器读取到数码孔的位置信号，即使电池错过验电工位，检测装置也能从数据中读到未检电池的当前实际位置，防止了电池漏检情况的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例所公开的一种电池验电机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的翻箱机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的电池仓中的撸平机构与出料机构组装结构示意图；

图4为本实用新型实施例所公开的防漏检装置与送检装置的组装结构示意图；

图5为本实用新型实施例所公开的电池剔除装置与链轮的组装结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型提供了一种电池验电机（参见图1），包括工作平台112及位于工作平台112下方的机箱111，工作平台112上设置有电池进料装置、电池输送装置、电池检测装置、控制箱102、检测灯101、电池剔除装置及合格品输出装置。

电池进料装置包括翻箱机构、感应器和电池仓114，电池仓114固定在工作平台112上，翻箱机构位于电池仓114的进口处，感应器固定在电池仓114的进口附近，电池仓114中设置有撸平机构。

如图2所示，翻箱机构包括支架25和可在支架25上翻转的进料框21，进料框21的侧端设置有侧抽板23，进料框21内设置有与侧抽板23垂直的推板22，侧抽板23上垂直固设有连接板29，连接板29上固定连接有侧抽板气缸27，所述推板22上固定连接有推板气缸28。侧抽板23、推板22当于进料框21的底板与侧壁，分别由侧抽板气缸27与推板气缸28控制其的伸出与收回。而且侧抽板气缸27与推板气缸28是平行设置，两者的活塞杆的伸出方向又是相反设置的，如此更合理的利用了有限的空间。其中，进料框21上设置有锁柄24，支架25上设置有锁扣26，锁扣26卡设在锁柄24中，在进料框21处于竖直状态下，锁扣26卡在锁柄24中，可以将进料框21固定住，不用操作人员一直用手去稳定。

如图3所示，撸板机构包括底板34、固定板33、挡板35、气缸32和撸板36，固定板33与挡板35垂直固定在底板34上，撸板36位于挡板35的上方并与挡板35垂直。气缸32位于挡板35与固定板33之间，气缸32的缸体与固定板33固定，伸缩杆与撸板36连接，气缸32带动撸板36在水平方向来回往复移动。固定板33上还固定有倾斜的导向板一31，导向板一31不仅可以防止因电池落在底座上造成卡住气缸、电池无法被输出检测的状况发生，还可以给电池一个缓冲的过程。撸板36的下端固定有导向板二37，导向板二37也给电池的下落一个缓冲的过程。固定板33固定在电池仓21的内壁上，底板34与电池仓114底部的输送带39之间留有可供电池流动的间隙。电池仓114的底部还可以设置有隔挡板38，隔挡板38位于固定板33的对面，隔挡板38呈倾斜状，可以防止电池在电池仓114的角落聚集。

电池输送装置包括出料机构及送检机构，出料机构位于电池仓114的底部，送检机构位于电池仓114的一侧。送检机构包括链轮104和步进电机105，步进电机105带动链轮104循环滚动，链轮104上安装有链条，所述链条上设置有电池卡位。

参见图3，出料机构包括输送皮,39和输出管道113，输送带39位于电池仓114的底部，输出管道113位于输送带39的向下翻转处，输出管道113中设置有波浪型输出槽A。

参见图1，所述电池检测装置包括至少一组正、负检测触头110、109和防漏检机构，正、负检测触头110、109固定在工作平台112的台面上，并分别位于链轮104的两侧，防漏检机构位于链轮104的一侧。正、负检测触头110、109采用硬质合金钢片与紫铜结合的材质制成，既保证电池检测时对回路接触电阻的要求，又强化了触头的耐磨性能，使触头可以做到半永久性。

参见图4，防漏检机构包括数码盘41和光电阅读器44，光电阅读器44上开设有U型槽（图中未标示），数码盘41***U型槽中，数码盘41的边缘的一圈等距设置有十四个数码孔一42，数码盘41上还设置有数个按照二进制规律排列的数码孔二45。光电阅读器44的两侧对称地设置有检测点43，一侧的检测点发射红外线光，另一侧的检测点接收红外线的光。

数码盘41安装在带动链轮104转动的步进电机105的转轴上，光电阅读器44与验电机上的控制箱102连接，数码盘41上的数码孔一42的位置与链轮104上的电池卡位B严格对应。数码盘41的最外圈的每一个数码孔一42都对应一个电池卡位，数码孔一42的尺寸要比其他数码孔二45的孔小，以便精确定位。光电阅读器44一边的检测点发出红外光，另一边的检测点接收红外光线，当光线透过数码盘41上的数码孔二45时，光电阅读器44接收到光信号，当光线透不过数码盘41时，光电阅读器44接收不到光信号。光电阅读器44将光信号转换为电平信号，4个电平信号转换成数字量，以二进制表示为0001B、0010B、0011B、0100B......1110B，因此有十四个不同的数字量代表数码孔一42的十四个位置。

参见图5，电池剔除装置包括吹气机构和接收机构，所述吹气机构包括气嘴52和52'和气阀（图中未标示），所述接收机构包括剔除电池传送带58和导流块55，气嘴52和52'有两个并且并排间隔设置，每个气嘴皆与一个气阀独立连接，导流块55位于剔除电池传送带58的上方。

导流块55上对应气嘴52和52'处设置有电池流道56和56'，电池流道56和56'的方向分别与气嘴52和52'的出气方向一致，电池流道56和56'对应气嘴52和52'的一端呈开口状，开口端的开口宽度至其中间逐渐变窄，中间宽度至其末端逐渐变宽。由于开口端较大，不合格电池被吹出后很容易进入到电池流道56和56'中，当电池流向后端时，会被电池流道56和56'的内壁校正。

电池流道56和56'呈向下倾斜状，其下端设置有如图5中所示的圆弧状的导流槽57和57'。剔除电池传送带58的向下翻转处设置有不合格电池放置区14。

参见图1，合格品输出装置包括出料管108、接料板107和对称地位于所述接料板两侧的导向板106、106'，出料管108的一端位于链轮104的向下翻转处，接料板107位于出料管108的另一端，出料管108上设置有如图中所示的出口扭槽C。电池检测合格后，电池移出链轮104，经出口扭槽C可以掉转方向后再进入接料板107上，电池在出口既可正极朝前也可负极朝前，方便后级连接。

使用公开的电池验电机的验电过程如下:

启动控制箱102后，推板气缸28的活塞杆伸出、侧抽板气缸27的活塞杆收回，进料框21内的推板22和侧端的侧抽板23都伸出。然后将电池盘倒扣在进料框21上，再将进料框21倾倒近水平位置时，此时推板气缸的活塞杆收回，推板22收回，电池整齐地移入进料框21中。人工将进料框21扶正，当进料框21归正位置后，侧端的侧抽板23快速伸出，整盘电池整齐地下落到电池仓114中。电池经电池仓114中的撸平机构疏导后，落入到输送带39上，然后电池经输送带39被送出电池仓114外，电池从输送管道113中落入到链条上的电池卡位中。

步进电机105带动链轮104转动，将电池送到验电工位上，电池的阳极与阴极分别触碰到正、负检测触头110、109。当电池到达后，步进电机105停止运转，当检测结束后，步进电机105快速启动，带动下一个电池进入验电工位，并减速直到停止，发出检测允许信号，开始检测电池电参数。

如果电池被检测为合格电池，电池会被链轮104带动移到出料管108中，经出料管108中的输出出口扭槽C调转方向后，进入到接料板107上，然后落入合格品收集箱中。如果电池被检测为不合格电池，检测装置会将信号传给控制***，控制***控制气阀从气嘴52或52'中吹出压缩空气，将不合格电池被从电池工位上吹进导流块55上的电池流道56和56'中，并经过导流槽57和57'下落到剔除电池传送带58上，然后随剔除电池传送带58移动并有序地置入不合格品放置区54内。

本实用新型提供的电池验电机，采用整盘半自动翻箱机构将电池装入电池仓内，输送装置的主体结构采用链式结构，由步进电机驱动，步进电机的转轴上安装有数码盘，可以严格精确的定位电池的位置。在电池检测过程中，电机停止运转，检测结束后，电机快速启动，带动下一个电池进入验电工位上，并减速直到停止，发出检测允许信号，开始检测电池电参数，整个验电过程自动进行，高速、简便，而且数码盘在转动时光电阅读器读取到数码孔的位置信号，即使电池错过验电工位，检测装置也能从数据中读到未检电池的当前实际位置，防止了电池漏检情况的发生。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种电池验电机，其特征在于，包括工作平台及位于工作平台下方的机箱，所述工作平台上设置有电池进料装置、电池输送装置、电池检测装置、控制箱、检测灯、电池剔除装置及合格品输出装置；

所述电池进料装置包括翻箱机构、感应器和电池仓，所述电池仓固定在所述工作平台上，所述翻箱机构位于所述电池仓的进口处，所述感应器固定在所述电池仓的进口附近，所述电池仓中设置有撸平机构；

所述电池输送装置包括出料机构及送检机构，所述出料机构位于所述电池仓的底部，所述送检机构位于所述电池仓的一侧，所述送检机构包括链轮和步进电机，所述步进电机带动所述链轮循环滚动，所述链轮上安装有链条，所述链条上设置有电池卡位；

所述电池检测装置包括至少一组正、负检测触头和防漏检机构，所述正、负检测触头固定在所述工作平台的台面上，并分别位于所述链轮的两侧，所述防漏检机构位于所述链轮的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种电池验电机，其特征在于，包括支架和可在支架上翻转的进料框，所述进料框的侧端设置有侧抽板，所述进料框内设置有与所述侧抽板垂直的推板，所述侧抽板上垂直固设有连接板，所述连接板上固定连接有侧抽板气缸，所述推板上固定连接有推板气缸；所述侧抽板气缸与所述推板气缸平行设置，且两者的活塞杆的伸出方向相反。

3.根据权利要求2所述的一种电池验电机，其特征在于，所述进料框上设置有锁柄，所述支架上设置有锁扣，所述锁扣卡设在所述锁柄中。

4.根据权利要求3所述的一种电池验电机，其特征在于，所述撸平机构包括底板、固定板、挡板、气缸和撸板，所述固定板与所述挡板垂直固定在所述底板上，所述撸板位于所述挡板的上方并与所述挡板垂直，所述气缸位于所述挡板与所述固定板之间，所述气缸的缸体与所述固定板固定，其伸缩杆与所述撸板连接，所述固定板上倾斜固定有导向板一，所述撸板的下端固定有导向板二。

5.根据权利要求4所述的一种电池验电机，其特征在于，所述出料机构包括输送带和输出管道，所述输送带位于所述电池仓的底部，所述输出管道位于所述输送带的向下翻转处，所述输出管道中设置有波浪型输出槽。

6.根据权利要求5所述的一种电池验电机，其特征在于，所述防漏检机构包括数码盘和光电阅读器，所述数码盘与所述步进电机的转轴相连，所述光电阅读器上开设有U型槽，所述数码盘***所述U型槽中，所述数码盘的边缘一圈等距设置有十四个数码孔一，所述数码盘上还设置有数个按照二进制规律排列的数码孔二，所述光电阅读器的两侧对称地设置有检测点。

7.根据权利要求6所述的一种电池验电机，其特征在于，所述电池剔除装置包括吹气机构和接收机构，所述吹气机构包括气嘴和气阀，所述接收机构包括剔除电池传送带和导流块，所述导流块位于所述剔除电池传送带的上方，所述导流块上对应所述气嘴处设置有电池流道，所述电池流道的方向与所述气嘴的出气方向一致，所述电池流道呈向下倾斜状，其靠近末端处设置有圆弧状的导流槽；所述剔除电池传送带的向下翻转处设置有不合格电池放置区。

8.根据权利要求7所述的一种电池验电机，其特征在于，所述气嘴有两个并且并排间隔设置，所述每个气嘴皆与一个所述气阀独立连接。

9.根据权利要求8所述的一种电池验电机，其特征在于，所述合格品输出装置包括出料管、接料板和对称地位于所述接料板两侧的导向板，所述出料管的一端位于所述链轮的向下翻转处，所述接料板位于所述出料管的另一端，所述出料管上设置有出口扭槽。

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