CN202585583U - 一种电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种电池，包括电芯、用于容纳所述电芯的金属壳体、灌注于所述金属壳体内的电解液，以及连接在所述金属壳体上的顶盖，所述电芯前端设有正极极耳和负极极耳，所述顶盖和/或金属壳体上设有经电解形成的薄弱部。相对于现有技术，本实用新型采用电解方法制得的薄弱部精度高，可以得到厚度波动小的薄弱部，提高薄弱部的尺寸稳定性，从而使薄弱部的泄压波动小，提高薄弱部的安全可靠性；由于薄弱部不是通过焊接等复杂工艺设置在金属壳体或顶盖上的，因此密封性能非常好，使电池内的液体不易泄露；本实用新型采用电解的方法可将薄弱部加工为多种形状，以实现特定目的：如扩大泄压面积、选择特定泄压方向等。

Description

一种电池

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种电池。

背景技术

电池和电池组发生异常时，内部会产生大量气体导致电池膨胀，大量的气体甚至会冲出电池壳体，导致电池***。为了防止电池的***，一般需要在电池壳体或者顶盖上设置泄压安全装置。

泄压安全装置一般是在电池壳体或顶盖上设置薄弱部分，为了能被气体冲破，薄弱部分的核心部分通常是2～20μm的金属薄膜，选择金属薄膜的原因是金属薄膜具有不透气的特点。金属薄膜和金属腔体外壳，最好是同种金属，这样就不会在潮湿环境因为存在异种金属的电位差而造成腐蚀。如果是异种金属，则要选择薄膜的化学活性比较低的金属，且最好在空气中不容易被氧化。

传统机械加工方法不能稳定地在金属块上加工出这么薄的金属膜，加工出来的厚度波动大，泄压压力范围太宽，太大的泄压压力则会导致该部分有时不能泄压，太小的泄压压力则容易破损降低可靠性。因此有人选择用这么薄的铜箔或者铝箔，靠焊接、或者复杂的装配压紧后再焊接的方式装配到金属空腔上。但是这种装配方式由于是多种部件装配，精度低，可靠性差，泄露风险大。

在安全领域广泛使用的安全碟、安全阀和***片的尺寸厚度，通常达到1～1000mm的厚度，比要求的薄片厚度高几个数量级，不适合用到电池外壳和顶盖中。即使用电镀方法，在原来的金属空腔上面电镀一层同种金属，也不能达到很好的效果，因为电镀中杂质等的影响，容易形成疏松多孔的金属薄片，容易导致电池中液体的泄露。

有鉴于此，确有必要提供一种具有厚度波动小、泄压波动小、高可靠性的安全装置的电池。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，提供一种具有厚度波动小、泄压波动小、高可靠性的安全装置的电池。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种电池，包括电芯、用于容纳所述电芯的金属壳体、灌注于所述金属壳体内的电解液，以及连接在所述金属壳体上的顶盖，所述电芯前端设有正极极耳和负极极耳，所述顶盖和/或金属壳体上设有经电解形成的薄弱部。

其中，薄弱部是顶盖或金属壳体的金属部分被局部电解损失一定厚度后剩下的金属薄片，没有彻底穿孔，类似盲孔结构，薄弱部可以担当安全防爆阀，当电池因为热失控等发生涨气，内部气压增加到一定程度时，就顶破薄弱部，释放气体，避免***。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部的厚度为2～20μm，当电池内部发生异常导致产生大量气体时，气体能够冲破薄弱部，使薄弱部起到防爆的作用。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部的厚度为3～10μm。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部的厚度为8μm。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部的形状为线状、三角形、正方形、长方形或圆形。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部设置在所述顶盖的中心。

作为本实用新型电池的一种改进，所述薄弱部设置在所述金属壳体的侧面中心。

相对于现有技术，本实用新型至少具有以下优点：

第一，电解方法制得的薄弱部精度高，可以得到厚度波动小的薄弱部，提高薄弱部的尺寸稳定性，从而使薄弱部的泄压波动小，提高薄弱部的安全可靠性；

第二，本实用新型是在顶盖或金属壳体的基础上进行局部电解处理，使其损失一定厚度后得到薄弱部，避免了异种金属在潮湿环境的电化学腐蚀；

第三，由于薄弱部不是通过焊接等复杂工艺设置在金属壳体或顶盖上的，因此密封性能非常好，使电池内的液体不易泄露；

第四，本实用新型采用电解的方法得到薄弱部，加工方法简单，易控制，加工出的产品优率高；

第五，本实用新型采用电解的方法可将薄弱部加工为多种形状，以实现特定目的：如扩大泄压面积、选择特定泄压方向等。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，详细说明本实用新型及其有益技术效果，其中：

图1为本实用新型具体实施方式1的电池剖视图；

图2为本实用新型具体实施方式1的顶盖的俯视图；

图3为本实用新型具体实施方式2的电池剖视图；

图4为本实用新型具体实施方式2的金属壳体的立体图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

具体实施方式1

如图1和图2所示，本实用新型一种电池，包括电芯1、用于容纳所述电芯1的金属壳体2、灌注于所述金属壳体2内的电解液，以及连接在所述金属壳体2上的顶盖3，所述电芯1前端设有正极极耳11和负极极耳12，所述顶盖2上设有经电解形成的薄弱部4，所述顶盖2上设有注液孔31、正极柱32和负极柱33，所述正极柱32和负极柱33分别与正极极耳11和负极极耳12电连接。

所述薄弱部4的厚度为8μm。

所述薄弱部4的形状为圆形。

所述薄弱部4设置在所述顶盖的中心。

实际操作时，将顶盖3用电解方法溶解掉一块圆形区域，并控制圆形区域剩下的厚度为8μm，即可。

当电池发生热失控等内部产生大量气体，内部气压增加到一定程度时，能够顶破薄弱部4，释放气体，避免***。

具体实施方式2

如图3和图4所示，本实用新型一种电池，包括电芯1、用于容纳所述电芯1的金属壳体2、灌注于所述金属壳体2内的电解液，以及连接在所述金属壳体2上的顶盖3，所述电芯1前端设有正极极耳11和负极极耳12，所述金属壳体2上设有经电解形成的薄弱部4。所述顶盖2上设有注液孔31、正极柱32和负极柱33，所述正极柱32和负极柱33分别与正极极耳11和负极极耳12电连接。

所述薄弱部4的厚度为4μm。

所述薄弱部4的形状为长方形。

所述薄弱部4设置在所述金属壳体2的侧面中心。

实际操作时，将金属壳体2用电解方法溶解掉一块长方形区域，并控制圆形区域剩下的厚度为4μm，即可。

当电池发生热失控等内部产生大量气体，内部气压增加到一定程度时，就顶破薄弱部4，释放气体，避免***。

当然，还可以在顶盖3和金属壳体2上分别用电解的方法溶解除掉部分金属，形成薄弱部4。

与现有技术不同，在本实用新型由于在原来的电池顶盖3和/或金属壳体2上用电解的方法溶解除掉部分金属，达到需求的厚度就停止电解，剩下部分形成薄弱部4担当安全防爆阀，得到厚度波动小的薄弱部4，提高薄弱部4的尺寸稳定性，从而使薄弱部4的泄压波动小，提高薄弱部4的安全可靠性。从而提高电池的安全性能。由于薄弱部4是在顶盖或金属壳体表面进行电解处理而留下的薄膜，因此密封性能优于通过粘贴或焊接等方式形成的薄弱部4，也优于电镀形成的不致密的金属膜，且电解方法易于控制，能够形成传统机械加工不能达到的高精度的薄弱部4。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (7)

1.一种电池，包括电芯、用于容纳所述电芯的金属壳体、灌注于所述金属壳体内的电解液，以及连接在所述金属壳体上的顶盖，所述电芯前端设有正极极耳和负极极耳，其特征在于：所述顶盖和/或金属壳体上设有经电解形成的薄弱部。

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于：所述薄弱部的厚度为2～20μm。

3.根据权利要求2所述的电池，其特征在于：所述薄弱部的厚度为3～10μm。

4.根据权利要求3所述的电池，其特征在于：所述薄弱部的厚度为8μm。

5.根据权利要求1所述的电池，其特征在于：所述薄弱部的形状为线状、三角形、正方形、长方形或圆形。

6.根据权利要求1所述的电池，其特征在于：所述薄弱部设置在所述顶盖的中心。

7.根据权利要求1所述的电池，其特征在于：所述薄弱部设置在所述金属壳体的侧面中心。

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