CN202402395U - 多路阀试验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多路阀试验装置，其中，该试验装置包括电控单元(1)和分别与待测多路阀(5)的多个压力油口(5P1，5P2)连通的多个电控流量调节主泵单元，所述电控流量调节主泵单元的控制口与所述电控单元(1)的输出端口连接。通过上述技术方案，由于通过多个电控流量调节主泵单元分别向待测多路阀的多个压力油口供油，因此可以方便地根据需要通过电控单元来调节多个电控流量调节主泵单元的输出流量，从而能够方便地同时实现对多路阀的多个压力油口的供油流量的独立连续可调。

Description

多路阀试验装置

技术领域

本实用新型涉及液压领域，具体地，涉及一种多路阀试验装置。

背景技术

多路阀试验装置用于对多路阀的性能进行测试。多路阀上通常可选择地配置有负流量控制***、正流量控制***和负荷传感控制***，以便对向多路阀的压力油口供油的泵的输出流量进行控制。负流量控制***是指，在多路阀的旁路回油路上设置流量检测装置，控制泵排量与旁路回油流量成负线性关系，从而减少旁路回油功率损失。正流量控制***是指，利用多路阀的先导压力直接控制泵的排量，先导压力越高，泵的排量越大。负荷传感控制***是指，将负载所需的压力或流量变化的信号传到多路阀或泵变量控制机构的敏感腔，从而调整泵的运行状态，使其几乎仅向***提供负载所需要的液压功率，最大限度地减少压力与流量两项相关损失。多路阀试验装置除了对多路阀进行国标规定的常规试验项目以外，根据多路阀所配置的控制***的不同，还需要相应地进行负流量控制试验、正流量控制试验和负荷传感控制试验。

图1中示出了现有的一种多路阀试验装置的示意性原理图。在图1中，待测多路阀5为两联多路阀，当然该待测多路阀5也可以同理扩展到两联以上的多路阀。如图1所示，该多路阀试验装置包括与待测多路阀5的两个压力油口5P1、5P2连通的两个变量泵101、102，该两个变量泵101、102由同一个变频电机103驱动。其中一个变量泵102的供油管路上旁接有卸荷油路，该卸荷油路上串接有换向阀104，以便控制该卸荷油路的通断。该多路阀试验装置还包括加载阀4、先导控制泵6和先导控制阀7，加载阀4与待测多路阀5的多个工作油口5A1、5B1、5A2、5B2连通，先导控制阀7串接在先导控制泵6与待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4之间的油路上。在图1所示的多路阀试验装置中，为了能够对待测多路阀5进行负流量控制试验，变量泵101、102为带有负流量控制模块的变量泵，该负流量控制模块的两个输入端分别通过截止阀301、302与待测多路阀5的两个负流量压力反馈口5Pf1、5Pf2连通，该负流量控制模块的两个输出端分别与两个变量泵101、102的控制口连接。

在进行国标规定的常规试验时，要求油源提供连续可调的试验流量。此时，关闭截止阀301、302，此时负流量控制模块在无负流量反馈压力输入下，控制两个变量泵101、102的排量自动达到最大值，使换向阀104得电以使变量泵102卸荷，仅由变量泵101向待测多路阀5供油，通过调节变频电机103的转速以使变量泵101的供油流量连续可调。

当进行负流量控制试验时，要求油源提供随负流量压力反馈口Pf1、Pf2的压力而变化的试验流量。打开截止阀301、302，此时负流量控制模块将以负流量压力反馈口Pf1、Pf2的油液压力作为输入来调整主泵101、102的排量大小，将换向阀104失电以使变量泵101、102同时工作，调节变频电机103处于试验转速，此时变量泵101、102与被试多路阀4构成了负流量控制***，可进行负流量控制试验。

进行正流量控制试验或负荷传感控制试验时，将变量泵101、102更换为具有正流量控制模块或负荷传感控制模块的变量泵，并且控制模块输入的反馈压力相应地为来自于待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4的压力或者负荷传感压力反馈口的压力。

因此，现有的上述多路阀试验装置对国标规定的常规试验的适用性不好。要实现连续可调的试验流量，须对一个变量泵卸荷，再采用变频电机调速。因此，无法同时实现对多路阀的两个压力油口的供油流量的独立连续可调。此外，上述多路阀试验装置的利用率有限。例如，能够进行负流量控制试验的多路阀试验装置仅能做国标规定的常规试验和负流量控制试验，当需要进行正流量控制试验和/或负荷传感控制试验时，必须更换变量泵并重接油路。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种至少能够解决现有技术中的上述部分技术问题的多路阀试验装置，例如该多路阀试验装置对国标规定的常规试验的适应性较好，能够方便地同时实现对多路阀的多个压力油口的供油流量的独立连续可调。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种多路阀试验装置，其中，该试验装置包括电控单元和分别与待测多路阀的多个压力油口连通的多个电控流量调节主泵单元，所述电控流量调节主泵单元的控制口与所述电控单元的输出端口连接。

优选地，该试验装置还包括分别与所述待测多路阀的多个控制口连通的多个压力传感器，该压力传感器与所述电控单元的输入端口连接。

优选地，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀的负流量压力反馈口连通的第一压力传感器，所述电控单元内置有负流量控制模型，所述电控单元利用所述负流量控制模型根据所述第一压力传感器输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

优选地，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀的负荷传感压力反馈口连通的第二压力传感器，所述电控单元内置有负荷传感控制模型，所述电控单元利用所述负荷传感控制模型根据所述第二压力传感器输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

优选地，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀的先导控制口连通的第三压力传感器，所述电控单元内置有正流量控制模型，所述电控单元利用所述正流量控制模型根据所述第三压力传感器输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

优选地，所述电控流量调节主泵单元包括电调比例控制排量调节泵，所述电控单元的输出端口与所述电调比例控制排量调节泵的排量控制口连接，所述电调比例控制排量调节泵的输出口与所述待测多路阀的压力油口连通。

优选地，所述电控流量调节主泵单元包括液控比例控制排量调节泵和电调比例减压阀，所述电控单元的输出端口与所述电调比例减压阀的控制口连接，所述电调比例减压阀的输出口与所述液控比例控制排量调节泵的排量控制口连接，所述液控比例控制排量调节泵的输出口与所述待测多路阀的压力油口连通。

优选地，所述电控流量调节主泵单元包括第一定量泵和电调比例流量阀，所述电控单元的输出端口与电调比例流量阀的控制口连接，所述电调比例流量阀串接在所述第一定量泵的输出口与所述待测多路阀的压力油口之间的油路上。

优选地，所述电控流量调节主泵单元包括第二定量泵和与该第二定量泵连接的变频电机，所述第二定量泵的输出口与所述待测多路阀的压力油口连通，所述电控单元的输出端口与所述变频电机的变频控制器连接。

优选地，该试验装置还包括加载阀、先导控制泵、先导控制阀、多个溢流阀，所述加载阀与所述待测多路阀的多个工作油口连通，所述先导控制阀串接在所述先导控制泵与所述待测多路阀的先导控制口之间的油路上，所述多个溢流阀分别旁接在所述待测多路阀的多个压力油口与所述多个电控流量调节主泵单元之间的油路上。

优选地，与所述待测多路阀的回油口、多个工作油口和多个压力油口连通的油路上分别连接有第四压力传感器，该第四压力传感器与所述电控单元的输入端口连接，所述多个溢流阀为可调溢流阀，该多个溢流阀的控制口与所述电控单元的输出端口连接。

通过上述技术方案，由于通过多个电控流量调节主泵单元分别向待测多路阀的多个压力油口供油，因此可以方便地根据需要通过电控单元来调节多个电控流量调节主泵单元的输出流量，从而能够方便地同时实现对多路阀的多个压力油口的供油流量的独立连续可调。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是现有的一种多路阀试验装置的示意性原理图；

图2至图5分别是根据本实用新型的四种实施方式的示意性原理图。

附图标记说明

1电控单元；

311、312第一压力传感器；

321、322、323、324第三压力传感器；

331、332、333、334、335、336、337第四压力传感器；

5待测多路阀；

5P1、5P2压力油口

5T回油口；

5A1、5B1、5A2、5B2压力油口；

5K1、5K2、5K3、5K4先导控制口；

5Pf1、5Pf2负流量压力反馈口；

211、221电调比例控制排量调节泵；

2121、2221液控比例控制排量调节泵；

2122、2222电调比例减压阀；

2131、2231第一定量泵；

2132、2232电调比例流量阀；

2133、2233流量传感器；

2141、2241第二定量泵；

2142、2242变频电机；

4加载阀；

6先导控制泵；

7先导控制阀；

8溢流阀；

9流量传感器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在图2至图5所示的实施方式中，虽然以待测多路阀5为两联多路阀为例进行图示和说明，但是本领域普通技术人员可以容易地理解，该多路阀试验装置同理可以扩展到对两联以上的多路阀进行试验的多路阀试验装置。

如图2所示，本实用新型的一种实施方式提供了一种多路阀试验装置，其中，该试验装置包括电控单元1和分别与待测多路阀5的多个压力油口5P1、5P2连通的多个电控流量调节主泵单元，所述电控流量调节主泵单元的控制口与所述电控单元1的输出端口连接。

通过上述技术方案，由于通过多个电控流量调节主泵单元分别向待测多路阀5的多个压力油口5P1、5P2供油，因此可以方便地根据需要通过电控单元1来调节多个电控流量调节主泵单元的输出流量，从而能够方便地同时实现对多路阀5的多个压力油口5P1、5P2的供油流量的独立连续可调。

优选地，该多路阀试验装置还包括分别与所述待测多路阀5的多个控制口连通的多个压力传感器，该压力传感器与所述电控单元1的输入端口连接。从而根据待测多路阀5配置的控制***的不同，可以进行相应的控制试验。例如当待测多路阀5配置用于负流量控制***时，则该控制口为待测多路阀5的负流量压力反馈口5Pf1、5Pf2；当待测多路阀5配置用于正流量控制***时，则该控制口为待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4；当待测多路阀5配置用于负荷传感控制***时，则该控制口为待测多路阀5的负荷传感压力反馈口。下面将对这三种情况进行更详细的说明。

如图2所示，所述多个压力传感器可以包括与所述待测多路阀5的负流量压力反馈口5Pf1、5Pf2连通的第一压力传感器311、312，所述电控单元1内置有负流量控制模型，所述电控单元1利用所述负流量控制模型根据所述第一压力传感器311、312输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。从而多路阀试验装置可以方便地进行负流量控制试验。

如图2所示，所述多个压力传感器可以包括与所述待测多路阀5的负荷传感压力反馈口(图中未示出)连通的第二压力传感器(图中未示出)，所述电控单元1内置有负荷传感控制模型，所述电控单元1利用所述负荷传感控制模型根据所述第二压力传感器输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。从而多路阀试验装置可以方便地进行负荷传感控制试验。

如图2所示，所述多个压力传感器可以包括与所述待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4连通的第三压力传感器321、322、323、324，所述电控单元1内置有正流量控制模型，所述电控单元1利用所述正流量控制模型根据所述第三压力传感器321、322、323、324输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。从而多路阀试验装置可以方便地进行正流量控制试验。

上述负流量控制模型、负荷传感控制模型和正流量控制模型都为本领域所公知，在此不再赘述。

多路阀试验装置优选地同时设置有上述第一压力传感器311、312、第二压力传感器和第三压力传感器321、322、323、324以及相应的电控单元1，从而能够大大地提高多路阀试验装置的利用率，无需更换部件或重接油路便能够方便地进行负流量控制试验、正流量控制试验和负荷传感控制试验。当然，多路阀试验装置也可以根据需要，仅设置第一压力传感器311、312、第二压力传感器和第三压力传感器321、322、323、324中的一者或两者以及相应的电控单元1。

所述电控流量调节主泵单元能够根据电控单元1输出的代表流量值的信号来输出相应的流量，这可以根据各种适当的形式来实现。图2至图5中所示的四种实施方式的多路阀试验装置的主要区别在于电控流量调节主泵单元的实现方式不同，下面将进行更具体的说明。

如图2所示，所述电控流量调节主泵单元包括电调比例控制排量调节泵211、221，所述电控单元1的输出端口与所述电调比例控制排量调节泵211、221的排量控制口连接，所述电调比例控制排量调节泵211、221的输出口与所述待测多路阀5的压力油口5P1、5P2连通。从而，电控单元1的输出端口输出与所需流量值相对应的排量信号，以控制电调比例控制排量调节泵211、221调节至相应的排量。

如图3所示，所述电控流量调节主泵单元包括液控比例控制排量调节泵2121、2221和电调比例减压阀2122、2222，所述电控单元1的输出端口与所述电调比例减压阀2122、2222的控制口连接，所述电调比例减压阀2122、2222的输出口与所述液控比例控制排量调节泵2121、2221的排量控制口连接，所述液控比例控制排量调节泵2121、2221的输出口与所述待测多路阀5的压力油口5P1、5P2连通。从而，电控单元1的输出端口输出与所需流量值相对应的代表电调比例减压阀2122、2222所需输出压力的信号，以便控制电调比例减压阀2122、2222输出相应的压力，该输出的压力控制液控比例控制排量调节泵2121、2221输出与所需流量相对应的排量。

如图4所示，所述电控流量调节主泵单元包括第一定量泵2131、2231和电调比例流量阀2132、2232，所述电控单元1的输出端口与电调比例流量阀2132、2232的控制口连接，所述电调比例流量阀2132、2232串接在所述第一定量泵2131、2231的输出口与所述待测多路阀5的压力油口5P1、5P2之间的油路上。从而，电控单元1的输出端口输出与所需流量值相对应的代表电调比例流量阀2132、2232所需输出流量的信号，以控制电调比例流量阀2132、2232的节流口大小，以便向待测多路阀5的压力油口5P1、5P2提供相应的所需流量，而第一定量泵2131、2231输出的剩余液压油则流回油箱。

如图5所示，所述电控流量调节主泵单元包括第二定量泵2141、2241和与该第二定量泵2141、2241连接的变频电机2142、2242，所述第二定量泵2141、2241的输出口与所述待测多路阀5的压力油口5P1、5P2连通，所述电控单元1的输出端口与所述变频电机2142、2242的变频控制器连接。从而，电控单元1的输出端口输出与所需流量相对应的代表变频电机2142、2242的所需转速相对应的信号，使得变频电机2142、2242以该所需转速工作，从而第二定量泵2141、2241输出相应的所需流量。

如图2至图5所示，多路阀试验装置还可以包括加载阀4、先导控制泵6、先导控制阀7和多个溢流阀8，所述加载阀4与所述待测多路阀5的多个工作油口5A1、5B1、5A2、5B2连通，所述先导控制阀7串接在所述先导控制泵6与所述待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4之间的油路上，所述多个溢流阀8分别旁接在所述待测多路阀5的多个压力油口5P1、5P2与所述多个电控流量调节主泵单元之间的油路上。加载阀4用于向待测多路阀5的工作油口5A1、5B1、5A2、5B2加载相应的压力。如图2至图5所示，待测多路阀5的每个工作油口5A1、5B1、5A2、5B2上分别连接有一个加载阀4。待测多路阀5的工作油口5A1和5B1之间以及工作油口5A2和5B2可以串接有流量传感器9，该流量传感器9可以与电控单元1的输入端口连接。流量传感器9用于记录试验中工作油路的流量，并将该流量信息反馈给电控单元1。先导控制泵6和先导控制阀7用于向待测多路阀5的先导控制口5K1、5K2、5K3、5K4提供先导压力。多个溢流阀8用于分别控制多个电控流量调节主泵单元的输出压力，以便控制***压力。

优选地，如图2至图5所示，与所述待测多路阀5的回油口5T、多个工作油口5A1、5B1、5A2、5B2和多个压力油口5P1、5P2连通的油路上分别连接有第四压力传感器331、332、333、334、335、336、337，该第四压力传感器331、332、333、334、335、336、337与所述电控单元1的输入端口连接，所述多个溢流阀8为可调溢流阀，该多个溢流阀8的控制口与所述电控单元1的输出端口连接。从而，在进行国标规定的常规试验时，第四压力传感器331、332、333、334、335、336、337可以测量并记录相应油路上的压力，并将该压力值反馈给电控单元1，电控单元1可以根据这些压力值得出相应的试验结果。此外，根据所采用的控制模型的不同，电控单元1还可以选择所需的压力值作为控制模型的输入值，以便得出相应的输出信号。多个溢流阀8的控制口与所述电控单元1的输出端口连接，因此电控单元1还可以根据需要控制溢流阀8的溢流值，以便控制***压力。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (11)

1.一种多路阀试验装置，其特征在于，该试验装置包括电控单元(1)和分别与待测多路阀(5)的多个压力油口(5P1，5P2)连通的多个电控流量调节主泵单元，所述电控流量调节主泵单元的控制口与所述电控单元(1)的输出端口连接。

2.根据权利要求1所述的多路阀试验装置，其特征在于，该试验装置还包括分别与所述待测多路阀(5)的多个控制口连通的多个压力传感器，该压力传感器与所述电控单元(1)的输入端口连接。

3.根据权利要求2所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀(5)的负流量压力反馈口(5Pf1，5Pf2)连通的第一压力传感器(311，312)，所述电控单元(1)内置有负流量控制模型，所述电控单元(1)利用所述负流量控制模型根据所述第一压力传感器(311，312)输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

4.根据权利要求2所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀(5)的负荷传感压力反馈口连通的第二压力传感器，所述电控单元(1)内置有负荷传感控制模型，所述电控单元(1)利用所述负荷传感控制模型根据所述第二压力传感器输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

5.根据权利要求2所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述多个压力传感器包括与所述待测多路阀(5)的先导控制口(5K1，5K2，5K3，5K4)连通的第三压力传感器(321，322，323，324)，所述电控单元(1)内置有正流量控制模型，所述电控单元(1)利用所述正流量控制模型根据所述第三压力传感器(321，322，323，324)输入的压力值得出相应的所述电控流量调节主泵单元的流量值，并将代表该流量值的信号发送给相应的所述电控流量调节主泵单元。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述电控流量调节主泵单元包括电调比例控制排量调节泵(211，221)，所述电控单元(1)的输出端口与所述电调比例控制排量调节泵(211，221)的排量控制口连接，所述电调比例控制排量调节泵(211，221)的输出口与所述待测多路阀(5)的压力油口(5P1，5P2)连通。

7.根据权利要求1至5中任意一项所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述电控流量调节主泵单元包括液控比例控制排量调节泵(2121，2221)和电调比例减压阀(2122，2222)，所述电控单元(1)的输出端口与所述电调比例减压阀(2122，2222)的控制口连接，所述电调比例减压阀(2122，2222)的输出口与所述液控比例控制排量调节泵(2121，2221)的排量控制口连接，所述液控比例控制排量调节泵(2121，2221)的输出口与所述待测多路阀(5)的压力油口(5P1，5P2)连通。

8.根据权利要求1至5中任意一项所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述电控流量调节主泵单元包括第一定量泵(2131，2231)和电调比例流量阀(2132，2232)，所述电控单元(1)的输出端口与电调比例流量阀(2132，2232)的控制口连接，所述电调比例流量阀(2132，2232)串接在所述第一定量泵(2131，2231)的输出口与所述待测多路阀(5)的压力油口(5P1，5P2)之间的油路上。

9.根据权利要求1至5中任意一项所述的多路阀试验装置，其特征在于，所述电控流量调节主泵单元包括第二定量泵(2141，2241)和与该第二定量泵(2141，2241)连接的变频电机(2142，2242)，所述第二定量泵(2141，2241)的输出口与所述待测多路阀(5)的压力油口(5P1，5P2)连通，所述电控单元(1)的输出端口与所述变频电机(2142，2242)的变频控制器连接。

10.根据权利要求1所述的多路阀试验装置，其特征在于，该试验装置还包括加载阀(4)、先导控制泵(6)、先导控制阀(7)、多个溢流阀(8)，所述加载阀(4)与所述待测多路阀(5)的多个工作油口(5A1，5B1；5A2，5B2)连通，所述先导控制阀(7)串接在所述先导控制泵(6)与所述待测多路阀(5)的先导控制口(5K1，5K2，5K3，5K4)之间的油路上，所述多个溢流阀(8)分别旁接在所述待测多路阀(5)的多个压力油口(5P1，5P2)与所述多个电控流量调节主泵单元之间的油路上。

11.根据权利要求10所述的多路阀试验装置，其特征在于，与所述待测多路阀(5)的回油口(5T)、多个工作油口(5A1，5B1；5A2，5B2)和多个压力油口(5P1，5P2)连通的油路上分别连接有第四压力传感器(331，332，333，334，335，336，337)，该第四压力传感器(331，332，333，334，335，336，337)与所述电控单元(1)的输入端口连接，所述多个溢流阀(8)为可调溢流阀，该多个溢流阀(8)的控制口与所述电控单元(1)的输出端口连接。

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