CN202361781U - 一种具有导料装置的冲天炉的炉体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有导料装置的冲天炉的炉体，包括冲天炉的炉体和导料装置。冲天炉的炉体为侧部加料式炉体，该炉体按照由下至上的次序依次包括炉底部分、炉缸部分、炉身部分和烟囱部分。炉体的加料口位于烟囱部分的下部。炉体的加料口的高度为400毫米至1500毫米，宽度为炉体的炉膛体的内径的80%至100%。导料装置包括支撑结构件和导料结构件。导料结构件包括导料槽，导料槽的开口朝向上后方，导料槽固定连接在支撑结构件上，且使得导料槽整体按照前高后低的倾斜方式设置。导料装置的导料槽与炉体的加料口之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构。通过导料槽在外部即可将料斗中的物料导入炉体中。

Description

一种具有导料装置的冲天炉的炉体

技术领域

本实用新型涉及冲天炉的制造领域，具体涉及一种冲天炉的炉体和相应的辅助装置。

背景技术

铸铁熔化是获得优质铸件的重要环节之一。铸铁熔化的设备有搀炉、三节炉、电炉（电弧炉或感应电炉）、冲天炉等。其中，冲天炉应用最广，铸铁件总产量90%以上，这是因为冲天炉熔化的特点是设备简单、操作方便、生产效率高、能连续生产、成本低。虽然冲天炉的铁水温度和成分控制不如电炉容易，但其基本上能满足一般铸铁件的生产要求，因而目前冲天炉仍然是铸铁熔化的主要设备。冲天炉是一种圆筒形竖炉，除主要用于铸铁件生产，还可用以配合转炉炼钢，有时还用来化铜，因炉顶开口向上，故称为冲天炉。

冲天炉的一般结构是：主要包括主炉、前炉（也有不设前炉的）、送风***和加料机构，现有技术中往往将主炉也称为冲天炉。主炉主要包括由下至上依次设置的支撑部分和炉体。支撑部分包括基础、支柱（炉腿）、炉底板和炉底门。炉体基本呈圆环柱形，是冲天炉的主要部分，坐落在炉底板上，炉底板又由相应的支柱支承。炉体主要由圆筒形钢板外壳和固定在外壳内壁上的材质为耐火材料的炉衬构成（通常在烟囱部分也设有厚度较薄的炉衬），炉衬的从炉底板至加料口（也称投料口）下沿的部分为炉膛体。为了减轻加料时炉料对炉膛体的冲击，在炉膛体内壁的上部设有钢制的碰撞保护圈（由圆柱壳形的圈体和位于圈体顶部的水平圆环板状的法兰板相互焊接固定而构成），且碰撞保护圈由其法兰板的下端面与炉膛体的内壁的顶端面相接触、由其圈体的外周侧面与炉膛体的内壁的上部相接触而悬挂撑贴在炉膛体上。炉体按照由下至上的次序依次包括炉底部分、炉缸部分、炉身部分和烟囱部分。开炉前，关好炉底门，并用砂混合料捣实作为炉底，炉体的位于炉底周围的部分则作为炉体的炉底部分。炉缸是指炉体的从炉底顶至最低一排风口的部分，炉身是指炉体的从最低一排风口至加料口下沿的部分，烟囱则是指炉体的加料口的下沿以上的部分。主炉与前炉之间通过过桥连接，过桥设有铁水通道，主炉的过桥口设置在炉体的炉缸部位上，主炉的风口分上下设有2至4排，每排风口均沿炉身圆周均匀分布。炉身部分所在区域也是冲天炉的燃烧区，燃烧区中按照在上下区段中所进行的不同的物理化学过程，按照从下至上的次序依次分为过热带、熔化带和预热带。在熔化带周围，由于炉温高，有些场合，这一部分不用耐火材料炉衬，而在炉壳外面设环形水管，向炉壳外壁喷淋冷却水而降温。

冲天炉的工作过程是：先通过加料机构由料桶（也称料斗）将一部分底焦由加料口装入炉膛中的炉缸部分内作为底焦的下层。在底焦下层的上方点火后，再将其余的底焦加入炉膛中而落在底焦下层的上方，且位于炉膛的炉身部分的下部，直至加至规定高度（一般在1米以上），位于炉身部分中的底焦为底焦的上层。然后仍通过加料机构由料桶进行炉料的加料，先在底焦顶面加上熔剂石灰石，然后每桶炉料按照金属炉料、层焦和熔剂的顺序加入炉膛内，一直将炉料加到加料口下沿为止，金属炉料、层焦和熔剂的重量配比按照炉子的熔化率得出。在整个开炉过程中，通过炉料的不断补充加入而保持炉料顶面从下方靠近加料口的下沿，经风口鼓入炉内的空气同底焦的上层发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的一层金属炉料熔化。熔化后的铁滴在重力作用下向下滴落，依次经过底焦的上下层和过桥的铁水通道后，流进前炉的炉腔中。在铁滴下落通过底焦上层时，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。随着金属炉料的熔化，料层逐渐下降，所以每隔一段时间，加入一桶炉料，保持炉料的高度基本不变，而使得整个熔化过程连续进行。每桶炉料中层焦的加入，其主要目的是补充底焦的消耗，使底焦高度基本上保持不变。因上层底焦的燃烧而产生的高温炉气与金属炉料作用后成为高温烟气沿炉体的内腔通道向上运动而从炉顶开口流出炉体外，一种是直接通入大气，另一种是通过除尘***后再通入大气。对于熔化率为3吨和3吨以上的冲天炉，其加料口的高度（上下方向上的长度）均大于或等于2.5米，加料口的宽度（左右方向上的长度）与烟囱内径相接近，从而在高温烟气在流经加料口时，由于加料口的上下方向上的长度较大，一部分高温烟气从加料口流入车间的室内，这不仅得铸造车间常年处于灰茫茫的气氛中，而且高温烟气还因为焦炭的不完全燃烧而夹带大量的一氧化碳等有害气体，每年都有许多铸造车间的人员因一氧化碳中毒而进行急救，甚至死亡的情况发生，这已成为铸造行业长期以来要解决而未解决的老大难问题。

冲天炉的加料机构，主要有两种加料机，一种是单轨加料机，另一种是导轨式加料机。

单轨加料机主要由单轨（工字钢）、行走机构、卷扬机及料斗组成。工作时由卷扬机的穿过转动连接在行走机构的框形梁架上的滑轮的钢绳及由该钢绳连接的吊钩垂直提升料桶至冲天炉加料所需高度，再由行走机构的框形梁架相对于单轨平行运动而带动料桶进行水平运动由冲天炉的炉体侧部的加料口进入炉体内腔中心而进行垂直加料。所谓的垂直加料，也即所采用的料桶的桶身由圆柱壳状的桶身主体和从上方与桶身主体连为一体的倒置的圆台壳状的法兰圈构成，料桶进入炉体内腔后，先垂直下降至其桶身的法兰圈搁置在炉内的作为支撑架的2根平行设置的槽钢上，从而使得位于料桶外侧的、下端与料桶双开底板相连、上端与卷扬机钢绳所连的吊钩相连的机械控制机构由张紧状态变为松弛状态，料桶双开底板则在桶内固体物料的重力作用下打开，料桶内的物料便垂直落入炉身的燃烧区中，投料完毕再由卷扬机通过钢绳及吊钩拉动料桶的机械控制机构的上端而将料桶的双开底板关闭随即带动料桶垂直向上，与炉内支撑架脱离接触并上升一段距离后，再由行走机构沿单轨将料桶平行移出炉体。上述现有技术对冲天炉进行加料的过程具有明显的不足：首先该种加料机的料桶是由侧部的加料口进入冲天炉内，由于料桶的高度尺寸和桶径通常都较大，再加上单轨加料机的行走机构的框形梁架以及钢绳和吊钩的高度，不仅造成冲天炉的侧部的加料口的高度较大、宽度也较大（例如熔化率为每小时10至12吨的冲天炉的料口大约在4至5米高，1.6至1.8米宽，熔化率为3吨的冲天炉的加料口的高度为2.5-2.6米，宽度与炉体内径基本相同），导致冲天炉在运行时有较多的外部空气从加料口的上部空间被吸入炉身内腔中，因热气流和除尘装置的风机所产生的吸力因加料口上部的外界空气的进入而被消耗掉。因此，使得炉内所产生的高温烟气的有相当一部分从加料口流入车间的室内，即便加大除尘装置的风机的功率，也收效甚微。为了保障操作人员的生命安全，许多铸造车间的厂房大多高度较高，并在房顶和墙壁上密集安装排风扇，从而极大的浪费了能源，即便如此，还经常发生一氧化碳中毒事故。另外，由于投料时料桶对炉身内腔通道的阻挡，冲天炉因连续运行所产生的高温烟气包括大量一氧化碳、二氧化硫等有毒气体和粉尘，它们从加料口大量涌出至车间的工作环境中，进一步造成对工作环境的严重污染，对现场操作人员的伤害更大。中国专利文献CN2120797U（专利申请号92211335.1）所公开的“一种井式加料斗”即属于单轨加料机所采用的料斗。

导轨式加料机包括爬式加料机和翻斗式加料机两种结构形式。导轨式加料机主要由导轨、料车、料斗和卷扬机组成。导轨式加料机在工作时，由卷扬机拖动料车沿导轨将料斗拉向冲天炉的加料口，翻斗式加料机将料斗在加料口翻转而将物料投入冲天炉中。爬式加料机则由卷扬机拖动料车沿导轨将料斗拉向冲天炉的内腔中，打开底板而向炉内加料。后者由于加料时料斗位于炉身内腔中，故其缺点基本与单轨加料机的两个缺点相同，且还存在因牵引绳位于炉身内腔中一直受到高温烟气的侵蚀而损坏，从而需经常更换，稍不留意即会断裂的问题，存在极大的安全隐患。对于前者来说，料斗翻转加料时，为使得加料均匀，料斗必须有相当一部分伸入炉体内腔中，这样也会对高温烟气形成阻挡，而同样存在单轨加料机的两个缺点；还因为离加料口较近，在加料时则直接受到高温烟气的侵蚀而损坏，从而需经常更换，稍不留意也会断裂。中国专利文献CN201385952Y（专利申请号200920020118.5）所公开的“大倾角加料机”即为上述导轨式加料机的一种。

另外，还有一种从冲天炉的烟囱顶部进行加料的加料机。这种加料机必须配合对炉体烟囱的改造，需在炉体烟囱的上部设置由侧部出烟的引风设备，虽然在运行时可避免出现烟气进入车间的问题，但是这种结构的冲天炉不仅投资较大，运行时能耗较高，而且由于投料口的位置较高（可以降低烟囱的高度，但还是比普通冲天炉的投料口位置要高），投料时容易造成对炉膛的损坏和焦炭的破碎。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种结构简单，使用时烟气不易外溢、安全可靠、节能，且在炉体外部即可将炉料导入炉体中的具有导料装置的冲天炉的炉体。

实现本实用新型的目的的基本技术方案是：一种具有导料装置的冲天炉的炉体，包括冲天炉的炉体和导料装置。

上述冲天炉的炉体为侧部加料式炉体，该炉体按照由下至上的次序依次包括炉底部分、炉缸部分、炉身部分和烟囱部分。炉体基本呈圆环柱形，是冲天炉的坐落在冲天炉支撑部分的炉底板上的部分，炉体的加料口位于烟囱部分的下部。炉体主要包括由钢板制成的圆筒形的外壳和固定在外壳内壁上的材质为耐火材料的炉衬。炉衬的自炉底板至加料口下沿的部分为炉膛体。炉体还包括碰撞保护圈。碰撞保护圈由圆柱壳形的圈体和位于圈体顶部的水平圆环板状的法兰板相互焊接固定而构成。碰撞保护圈在重力作用下由其法兰板的下端面压在炉膛体的内壁的顶端面上，且由其圈体的外周侧面与炉膛体的内壁的上部相接触，从而使得碰撞保护圈固定在炉膛体上。炉体的加料口的高度为400毫米至1500毫米，宽度为炉体的炉膛体的内径的80%至100%。碰撞保护圈设有投料缺口，该投料缺口位于碰撞保护圈的上部前侧，该投料缺口的形状与使用时的导料装置的导料槽的后部形状相对应。

上述导料装置包括支撑结构件和导料结构件。导料结构件包括导料槽，导料槽的开口朝向上后方，导料槽的前端部位直接固定连接在支撑结构件上或通过其它刚性构件固定连接在支撑结构件上，且使得导料槽整体按照前高后低的倾斜方式设置。导料槽为钢制构件，由依次相连的左侧板、溜板和右侧板构成。溜板朝向上后方，溜板的朝向即为导料槽的朝向，溜板的朝向上后方的侧面为上侧面，溜板的倾斜角度α的范围为28度至45度。溜板的后端部位设有准弓形的缺口，该准弓形的圆弧边是一个椭圆的椭圆弧边，故溜板的后端部位为弓形缺口部，该弓形缺口部位沿着设置在炉膛上部的碰撞保护圈的投料缺口的边沿相互焊接固定在一起。导料槽的左右侧板的后端下部分别与炉体的碰撞保护圈的投料缺口的相应部位相接触，并且相互间焊接固定。导料槽的左侧板的左侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接。导料槽的右侧板的右侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接。从而使得导料装置的导料槽与炉体的加料口之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构。溜板的上侧面的前部为上方无遮挡的部位，且该部位为使用时能接受从上方落下的炉料的部位。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的基本技术方案为基础的进一步技术方案是：碰撞保护圈的投料缺口由对碰撞保护圈的上部前侧进行切割掉后得到，其中包括由1个假想的前高后低的与水平面的倾斜角为α的斜平面与碰撞保护圈的圈体的顶部的最前端相交，再沿所述的假想的斜平面向后下方对碰撞保护圈的圈体和法兰板所进行的切割。所述的倾斜角α的范围为28度至45度，优选33度至40度。 

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的进一步技术方案为基础的技术方案是：对碰撞保护圈的上部前侧所进行的切割还包括如下三种切割中的一种，也即由1个或2个或3个假想的铅垂面由上向下与碰撞保护圈的顶部的前半部分相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈的圈体和法兰板进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割。

上述第一种切割为由1个假想的沿左右向设置的铅垂面由上向下与碰撞保护圈的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈的圈体和法兰板进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈的顶部与圈体的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体的内径的80%至100%。

上述第二种切割为由2个假想的经过碰撞保护圈的圈体的中心轴线的铅垂面由上向下与碰撞保护圈的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的2个假想的过中心轴线的铅垂面向下对碰撞保护圈的圈体和法兰板进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，2个假想的过中心轴线的铅垂面该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈的顶部与圈体的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体的内径的80%至100%，且2个假想的过中心轴线的铅垂面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。

上述第三种切割为由假想的长方体的四周侧面中的左侧面、后侧面和右侧面这3个铅垂面组成的组合面由上向下与碰撞保护圈的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的组合面向下对碰撞保护圈的圈体和法兰板进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且所述组合面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。所述的组合面中的后侧面的左右向的长度为所述圈体的内径的80%至100%再加上左侧板和右侧板的厚度，也即左侧板的左侧面与右侧板的右侧面之间的距离。 

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的各相应的技术方案为基础的技术方案是：所述支撑结构件为钢制的支架，所述支架为由各直型的钢制构件相互间依次固定连接而构成，所述的直型的钢制构件为工字钢或/和槽钢或/和角钢。导料结构件还包括溜板托梁。左侧板和右侧板的下侧边沿均朝向前下方，它们的倾斜角度均与溜板的倾斜角度α相同，左侧板由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板的左侧边沿上，右侧板由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板的右侧边沿上，从而使得溜板、左侧板和右侧板形成开口朝向上后方的导料槽。所述溜板的倾斜角度α的范围优选为33度至40度。溜板托梁有1至6根。各溜板托梁直接固定在支架上，或者通过刚性结构件固定在支架上。溜板的朝向前下方的侧面为下侧面，溜板由其下侧面从上方焊接固定在相应的溜板托梁上，从而使得导料槽通过溜板托梁固定连接在支架上。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的技术方案为基础的技术方案是：所述支架为呈长方体形框架的结构件，且上部呈敞开状。所述溜板托梁有3根。3根溜板托梁按照所处的左右位置的不同分为左侧溜板托梁、中部溜板托梁和右侧溜板托梁。各溜板托梁相互间平行，各溜板托梁均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架上，且各溜板托梁的倾斜角度β均与溜板的倾斜角度α相同。溜板的下侧面前端位于各溜板托梁的前端部位上，各溜板托梁的前端部位固定在支架的前侧上部，而使得导料槽的前端部位通过溜板托梁固定连接在支架上。各溜板托梁的后部固定在支架的后侧下部。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的技术方案为基础的技术方案是：所述支架包括沿前后向水平设置的2根上部连接纵梁，分左右沿铅垂向设置的2根左竖梁和2根右竖梁，分上下沿左右向水平设置的2根上部连接横梁和1根底部连接横梁。

上述2根左竖梁按照所处的前后位置的不同分为左前竖梁和左后竖梁，2根右竖梁按照所处的前后位置的不同分为右前竖梁和右后竖梁。2根上部连接横梁按照所处的前后位置的不同分为上部前连接横梁和上部后连接横梁。1根底部连接横梁设置在支架的后部而称为底部后连接横梁。2根上部连接纵梁按照所处的左右位置的不同分为上部左连接纵梁和上部右连接纵梁。

上述底部后连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁的右侧下部和右后竖梁的左侧下部上。上部前连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁的右侧上部和右前竖梁的左侧上部上。上部后连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁的右侧上部和右后竖梁的左侧上部上。

上述上部左连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁的后侧上部和左后竖梁的前侧上部上。上部右连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁的后侧上部和右后竖梁的前侧上部上， 

上述各溜板托梁的前端与上部前连接横梁焊接固定在一起，各溜板托梁的后部与底部后连接横梁焊接固定在一起，从而使得各溜板托梁均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架上。

上述导料槽的左侧板由其左侧面与支架的左前竖梁的右侧面和上部左连接纵梁的右侧面焊接固定，左侧板的上边沿呈水平设置。导料槽的右侧板由其右侧面与主架体的右前竖梁的左侧面和上部右连接纵梁的左侧面焊接固定，右侧板的上边沿呈水平设置。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的技术方案为基础的技术方案是：还包括缓冲装置。缓冲装置包括缓冲板和支撑板。缓冲板为长条矩形钢板，缓冲板由其长边方向沿左右向水平设置在溜板的上侧面的后部位置上，其前侧与溜板相接触的部分焊接固定，且缓冲板的后侧边沿与溜板的弓形缺口的最前端相靠近。缓冲板短边方向的宽度为70毫米至150毫米。缓冲板长边方向的长度与溜板的左右向的长度相应。缓冲板的下侧面与溜板的上侧面之间分左右设有2至8块作为支撑板的直角三角形钢板，各支撑板由其斜边的一侧与溜板的上侧面焊接固定，各支撑板由其位于上方的呈水平状的直角边的一侧与缓冲板的下侧面焊接固定。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的相应的技术方案为基础的技术方案是：所述支架包括主架体和料桶支撑架。主架体为呈长方体形框架的结构件，料桶支撑架位于主架体的上方，且两者以各根竖梁均共用的方式连为一个整体式的支架。所述整体式的支架中的竖梁包括分左右沿铅垂向设置的2根左竖梁和2根右竖梁，所述的各竖梁的下半部分作为主架体的竖梁，各竖梁的上半部分作为料桶支撑架的竖梁。所述的主架体还包括分上下沿左右向水平设置的2根上部连接横梁和1根底部连接横梁，沿前后向水平设置的2根上部连接纵梁。所述的料桶支撑架还包括沿左右向水平设置的1根顶部连接横梁、沿前后向水平设置的2根顶部连接纵梁和水平设置的2根料桶支撑梁。

上述2根左竖梁按照所处的前后位置的不同分为左前竖梁和左后竖梁，2根右竖梁按照所处的前后位置的不同分为右前竖梁和右后竖梁。2根上部连接横梁按照所处的前后位置的不同分为上部前连接横梁和上部后连接横梁。1根底部连接横梁是位于支架的后部的底部后连接横梁。2根上部连接纵梁按照所处的左右位置的不同分为上部左连接纵梁和上部右连接纵梁。

上述底部后连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁的右侧下部和右后竖梁的左侧下部上。上部前连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁的右侧中部和右前竖梁的左侧中部上。上部后连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁的右侧中部和右后竖梁的左侧中部上。上部左连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁的后侧中部和左后竖梁的前侧中部上。上部右连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁的后侧中部和右后竖梁的前侧中部上。

上述顶部连接横梁的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁的右侧上部和右后竖梁的左侧上部上。顶部左连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁的后侧上部和左后竖梁的前侧上部。顶部右连接纵梁的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁的后侧上部和右后竖梁的前侧上部。

上述2根料桶支撑梁按其所处的左右位置的不同分为料桶左支撑梁和料桶右支撑梁。料桶左支撑梁和料桶右支撑梁呈“八”字形设置在料桶支撑架的上部。其中，料桶左支撑梁由其前端与顶部左连接纵梁的右侧部位的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。料桶左支撑梁由其后端与上部连接横梁的前侧部位的左部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。料桶右支撑梁由其前部端面与顶部右连接纵梁的左侧面的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。料桶右支撑梁由其后部端面与顶部连接横梁的前侧面的右部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。

上述各溜板托梁的前端与上部前连接横梁焊接固定在一起，各溜板托梁的后部与底部后连接横梁焊接固定在一起，从而使得各溜板托梁均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架上。 

上述导料槽的左侧板由其左侧面与主架体的左前竖梁的右侧面和上部左连接纵梁的右侧面焊接固定，左侧板的上边沿呈水平设置。导料槽的右侧板由其右侧面与主架体的右前竖梁的左侧面和上部右连接纵梁的左侧面焊接固定，右侧板的上边沿呈水平设置。

以上述具有导料装置的冲天炉的炉体的技术方案为基础的技术方案是：还包括缓冲装置。缓冲装置包括缓冲板和支撑板。缓冲板为长条矩形钢板，缓冲板由其长边方向沿左右向水平设置在溜板的上侧面的后部位置上，其前侧与溜板相接触的部分焊接固定，且缓冲板的后侧边沿与溜板的弓形缺口的最前端相靠近。缓冲板短边方向的宽度为70毫米至150毫米。缓冲板长边方向的长度与溜板的左右向的长度相应。缓冲板的下侧面与溜板的上侧面之间分左右设有2至8块作为支撑板的直角三角形钢板，各支撑板由其斜边的一侧与溜板的上侧面焊接固定，各支撑板由其位于上方的呈水平状的直角边的一侧与缓冲板的下侧面焊接固定。

 本实用新型具有积极的效果：

（1）在冲天炉领域，本实用新型的冲天炉的炉体和导料装置均属于原创性实用新型创造，既是本领域的升级换代产品，也可以对已有的冲天炉的炉体进行技术改造而符合安全生产的要求。

（2）本实用新型的导料装置属于开拓性的实用新型，其结构简单，使用时设置在冲天炉主炉的炉体侧部的外部，且位于加料口处，导料装置的导料槽的溜板相对于水平面按照前高后低的方位倾斜设置。在加料时，对传统的由料桶将炉料直接投入炉膛内的直接投料方式进行了改变：先由料桶将炉料投落在本实用新型的导料装置的导料槽的溜板上，再在重力作用下由该导料槽导入炉膛内的间接投料方式，这是本领域的一种全新的加料方式，它为加料口的面积的缩小在技术上提供了可能性，进而有利于解决烟气从加料口外溢的问题，从而使得本实用新型的导料装置成为一种开拓性的实用新型。

（3）本实用新型的导料装置的支撑结构件可以采用多种形式，例如用水泥和砖头砌成楔形的支撑基座、用各直型的钢制构件相互间依次固定连接而构成的支撑架等，结构简单可靠。

（4）本实用新型的冲天炉的炉体的创新点是：将位于侧部的加料口的高度设置成大大小于现有的冲天炉的炉体侧部加料口的高度，其数值根据熔化率（每小时3吨至30吨）的大小在0.4至1.5米的范围内进行选择，该范围优选0.6至1米，所述的加料口的宽度与炉体内径相对应，甚至略小于炉体内径，也即加料口的宽度为炉体内径的80%至100%，从而热气流上升所产生的负压（俗称拔气作用）可以贯通炉体的整个烟囱部分，使烟囱效应得到充分发挥，这在根本上解决了高温炉气在加料口外泄的技术难题，解决了人们长期以来要解决而未解决的问题，不仅使得车间环境焕然一新，而且从根本上消除了操作人员一氧化碳中毒的危险，还从根本上解决了操作人员常患的矽肺职业病的问题，同时大大降低了后续烟气处理***引风时所需消耗的能源。

（5）本实用新型的具有导料装置的冲天炉的创新点除了以上对导料装置和炉体的描述外，还在于导料装置与炉体的加料口部位的相互连接上。导料装置的导料槽的溜板的后下端部位为设有准弓形的缺口的部位，该准弓形的圆弧边是一个椭圆的椭圆弧边，故溜板的后端部位为弓形缺口部，由该弓形缺口部位沿着设置在炉膛上部的碰撞保护圈的投料缺口的边沿相互焊接固定在一起，且溜板的朝向前下方的下侧面的伸入炉体的加料口的部位与炉体的加料口的下边沿部位的上表面之间由耐火砖和耐火泥填充密封，优选再在该密封部位的外周表面设置一块相应形状的作为炉体外壳的延伸部分的弧形钢板，并将该钢板的下端与炉体外壳的加料口的下边沿焊接固定，将该钢板的左右端分别与炉体外壳的加料口的左右边沿焊接固定，将该钢板的上端与溜板的下侧面的相应部位焊接固定。导料槽的左右侧板的后端下部分别与炉体的碰撞保护圈的相应部位相接触，并且相互间焊接固定；导料槽的左侧板的左侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；导料槽的右侧板的右侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接。从而使得导料装置的导料槽与炉体的加料口之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构，该结构不仅确保了导料的准确性和稳定性，而且对于炉内高温烟气的稳定上升起到了辅助作用。

（6）考虑到在本实用新型的导料装置在导入炉料时，减少炉料沿导料槽的溜板向下滑落进入炉膛因惯性撞击在碰撞保护圈上的冲击力，优选在导料槽的溜板的上侧面的后下端部位上水平设置一块矩形的钢板作为缓冲板，在该缓冲板的下侧面与溜板的上侧面之间焊接固定有用于支撑缓冲板的支撑板，从而使得对炉料的下滑具有一定的减速缓冲作用，使炉料在沿溜板滑落至炉膛内的过程中对炉体的碰撞保护圈的冲击大为减轻。

（7）本实用新型的冲天炉的炉体还优选在加料口设置一组钢板作为料口门帘，不仅有利于冲天炉内负压的进一步形成，确保了意外情况下炉内高温烟气也不会外泄，并且可以大大降低除尘装置排烟时所需消耗的能源。另外，上述料口门帘能有效地对炉料沿导料槽下滑时起到较好的阻挡作用，进一步降低了对炉体的碰撞保护圈的冲击。

（8）本实用新型的冲天炉的炉体还优选将加料口比已有冲天炉的加料口下降约1米左右的距离，加料口的下部基本与相应的操作平台的上表面在同一水平高度上，这对于设置操作平台的冲天炉，已不需要操作人员在加料口进行通常所需进行的操作，大大降低了操作人员的劳动强度。另外，车间内的换气扇的数量也可以大幅度减少，将使得能源的消耗大大降低。

（9）本实用新型的导料装置的接受炉料的部位为导料槽的溜板的朝向后上方的上侧面的前部。对于导轨式加料机，不论是翻斗式加料机还是爬式加料机，由于它们自身具备落料机构，故只需将这些加料机上的料桶的落料方向从上方对准导料槽的溜板的上侧面的前部即可。而对于单轨加料机由于其料桶的双开底板的打开需要其桶身的位于上部的圆台壳形的法兰圈搁置在另外的支撑架上，故除了要将单轨加料机上的料桶的落料方向从上方对准导料槽的溜板的上侧面的前部外，还要在导料装置的主架体上设置专门的支撑架，且支撑架位于主架体的上方，支撑架与主架体的连接关系是：支撑架固定在主架体上，或者主架体与支撑架为整体式构件。从而由本实用新型对现有的冲天炉进行改造时，只需将原有加料口改小（优选在改小的同时加料口整体降低），在原有的操作平台或操作架上安装本实用新型的导料装置，并与炉体的加料口部位密封连接，对于原有的加料机只需改变料桶的落料位置即可，所采用的技术措施均较为简单，不需花费较大的投资，而且在本实用新型的实施中，不仅为操作者提供了安全和健康的保证，还能大大地减少能耗，从而节约运行成本，具有十分广阔的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型的导料装置的一种结构示意图；

图2为从图1的后方观察时的示意图；

图3为从图1的右侧上方观察时的导料装置的俯视示意图；

图4为本实用新型的导料装置的另一种结构示意图；

图5为从图4的后方观察时的示意图；

图6为从图4的右侧上方观察时的导料装置的俯视示意图；

图7为本实用新型的冲天炉的结构示意图；

图8为从图7的右方观察冲天炉时加料口的部分的示意图；

图9为本实用新型的设有第二种导料装置的冲天炉的示意图；

图10为料桶放置在图6所示的导料装置上时的示意图；

图11为导料装置的溜板与碰撞保护圈相互连接的示意图；

图12为本实用新型的冲天炉的炉体的碰撞保护圈的示意图；

图13为从图12的A向观察时的示意图；

图14为本实用新型的导料槽与碰撞保护圈的连接关系示意图；

图15为从图14的下方向上观察时的示意图；

图16为碰撞保护圈设置在炉体中的剖视示意图及与导料装置的安装结构示意图，其中炉体的烟囱部分未画出。

 上述附图中的标记如下：

导料装置1，支架11，主架体11a，料桶支撑架11b，

左竖梁11-1，左前竖梁11-1a，左后竖梁11-1b，右竖梁11-2，右前竖梁11-2a，右后竖梁11-2b，底部连接横梁11-3，底部前连接横梁11-3a，底部后连接横梁11-3b，上部连接横梁11-4，上部前连接横梁11-4a，上部后连接横梁11-4b，顶部连接横梁11-5，底部连接纵梁11-6，底部左连接纵梁11-6a，底部右连接纵梁11-6b，上部连接纵梁11-7，上部左连接纵梁11-7a，上部右连接纵梁11-7b，顶部连接纵梁11-8，顶部左连接纵梁11-8a，顶部右连接纵梁11-8b，料桶支撑梁11-9，料桶左支撑梁11-9a，料桶右支撑梁11-9b，

导料结构件12，导料槽12-10，溜板12-1，弓形缺口部位12-1-1，左侧板12-2，右侧板12-3，溜板托梁12-4，左侧溜板托梁12-4a，中部溜板托梁12-4b，右侧溜板托梁12-4c，托梁连接梁12-5，支撑架12-6，支撑竖梁12-6-1，左支撑竖梁12-6-1a，右支撑竖梁12-6-1b，连接横梁12-6-2，

缓冲装置13，缓冲板13-1，支撑板13-2,

炉体2，炉底部分2a，炉缸部分2b，炉身部分2c，烟囱部分2d，

支撑部分20，

外壳21，炉衬22，炉膛体22-1，

碰撞保护圈23，圈体23-1，法兰板23-2，投料缺口23-3，

加料口24，料口门帘25，挡板25-1，转动连接套25-1-1，挡板部25-1-2，固定板25-2，左固定板25-2a，右固定板25-2b，轴25-3，隔离套25-4，

单轨加料机3，

料斗4，

操作平台100。

具体实施方式

  为了描述的方便，本实用新型将面向加料口的一方称为前侧，而将通常前炉放置的一侧称为后侧，因此本实施例的具体描述方位按照图8所示的具体方位进行描述，图8的前后方向即为描述的前后方向（也称为纵向），也即面向图8的一方为前侧，背离图8的一方为后侧；图8的左右方向即为描述的左右方向（也称为横向）；图8的上下方向为描述的上下方向。

 （实施例1）

见图1和图7，本实施例的具有导料装置的冲天炉的炉体包括炉体2和导料装置1。

见图1至图3，本实施例的导料装置1包括支撑结构件、导料结构件12和缓冲装置13。支撑结构件为水泥和砖头砌成楔形的支撑基座或钢结构支撑架框架（本实施例为由各直型的钢制构件相互间依次固定连接而构成的支撑架，所述的直型的钢制构件为工字钢或/和槽钢或/和角钢）。

导料装置1的支撑结构件包括作为支架11的钢制的主架体11a。主架体11a为呈长方体形框架的结构件，且上部呈敞开状。导料结构件12按照前高后低的倾斜方式固定在主架体11a上。

所述主架体11a包括分左右沿铅垂向设置的2根左竖梁11-1和2根右竖梁11-2，分上下沿左右向水平设置的2根底部连接横梁11-3和2根上部连接横梁11-4，分上下沿前后向水平设置的2根底部连接纵梁11-6和2根上部连接纵梁11-7。

2根左竖梁11-1按照所处的前后位置的不同分为左前竖梁11-1a和左后竖梁11-1b，2根右竖梁11-2按照所处的前后位置的不同分为右前竖梁11-2a和右后竖梁11-2b。2根底部连接横梁11-3按照所处的前后位置的不同分为底部前连接横梁11-3a和底部后连接横梁11-3b，2根上部连接横梁11-4按照所处的前后位置的不同分为上部前连接横梁11-4a和上部后连接横梁11-4b。2根底部连接纵梁11-6按照所处的左右位置的不同分为底部左连接纵梁11-6a和底部右连接纵梁11-6b，2根上部连接纵梁11-7按照所处的左右位置的不同分为上部左连接纵梁11-7a和上部右连接纵梁11-7b。

2根左竖梁11-1和2根右竖梁11-2均为工字钢，各根竖梁均以开口朝向前后方向的状态设置，各根竖梁的下端通过埋在钢筋混凝土结构的操作平台100中的地脚螺栓固定在该操作平台100上，4根竖梁设置在一个假想矩形的四个角上。

2根底部连接横梁11-3均为工字钢，2根底部连接横梁11-3均以开口朝向前后方向的状态设置。底部前连接横梁11-3a的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁11-1a的右侧下部和右前竖梁11-2a的左侧下部上；底部后连接横梁11-3b的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁11-1b的右侧下部和右后竖梁11-2b的左侧下部上。

2根上部连接横梁11-4均为槽钢。上部前连接横梁11-4a的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁11-1a的右侧上部和右前竖梁11-2a的左侧上部上，且上部前连接横梁11-4a以开口向前的状态设置。上部后连接横梁11-4b左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁11-1b的右侧上部和右后竖梁11-2b的左侧上部上，且上部后连接横梁11-4b以开口向前的状态设置。

2根底部连接纵梁11-6均为槽钢。底部左连接纵梁11-6a的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁11-1a的后侧下部和左后竖梁11-1b的前侧下部上，且底部左连接纵梁11-6a以开口向下的状态设置。底部右连接纵梁11-6b的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁11-2a的后侧下部和右后竖梁11-2b的前侧下部上，且底部右连接纵梁11-6b以开口向下的状态设置。

2根上部连接纵梁11-7均为槽钢。上部左连接纵梁11-7a的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁11-1a的后侧上部和左后竖梁11-1b的前侧上部上，且上部左连接纵梁11-7a以开口向右的状态设置。上部右连接纵梁11-7b的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁11-2a的后侧上部和右后竖梁11-2b的前侧上部上，且上部右连接纵梁11-7b以开口向左的状态设置。

导料结构件12包括溜板12-1、左侧板12-2、右侧板12-3和溜板托梁12-4。左侧板12-2和右侧板12-3均为钢板，溜板12-1为钢板或者优选在普通钢板的上侧面通过堆焊的方式焊接固定有一层耐磨层。溜板12-1按照前高后低的方式倾斜设置，溜板12-1朝向上后方，溜板12-1的朝向即为导料槽12-10的朝向，溜板12-1的朝向上后方的侧面为上侧面，溜板12-1的朝向前下方的侧面为下侧面，溜板12-1的倾斜角度α（也即溜板12-1与水平面夹角）为28度至45度，所述溜板12-1的倾斜角度α的范围优选为33度至40度（本实施例为35度），溜板12-1的后端部位设有准弓形的缺口，该准弓形的圆弧边是一个椭圆的椭圆弧边，故溜板12-1的后端部位为弓形缺口部12-1-1，该弓形缺口部12-1-1是使用时与炉体的碰撞保护圈相互连接的部位该弓形缺口部12-1-1是使用时与炉体的碰撞保护圈相互连接的部位。

溜板托梁12-4有1至6根（本实施为3根），3根溜板托梁12-4按照所处的左右位置的不同分为左侧溜板托梁12-4a、中部溜板托梁12-4b和右侧溜板托梁12-4c。

3根溜板托梁12-4均为槽钢。各溜板托梁12-4均以开口朝向前下方的状态沿从前上至后下的方式倾斜设置，3根溜板托梁12-4相互间平行，且各溜板托梁12-4的倾斜角度β均与溜板12-1的倾斜角度α相同，也即各溜板托梁12-4各自的槽底板的朝向后上方的侧面位于同一平面上，该平面与水平面夹角即为各溜板托梁12-4的倾斜角度β。各溜板托梁12-4的框形的前部端面均被加工成朝向前方的位于同一个沿左右向设置的铅垂面上的端面，各溜板托梁12-4的框形的后部端面均加工成朝向下方的位于同一个水平面上的端面。左侧溜板托梁12-4a由其前部端面与上部前连接横梁11-4a的槽底板的后侧面的上左部位相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起，左侧溜板托梁12-4a的后部从上方坐落在底部后连接横梁11-3b的相应位置上，且两者在相接触处焊接固定在一起，左侧溜板托梁12-4a的后端头向后伸出底部后连接横梁11-3b；中部溜板托梁12-4b由其前部端面与上部前连接横梁11-4a的槽底板的后侧面的上中部位相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起，中部溜板托梁12-4b的后部从上方坐落在底部后连接横梁11-3b的相应位置上，且两者在相接触处焊接固定在一起，中部溜板托梁12-4b的后端头向后伸出底部后连接横梁11-3b。右侧溜板托梁12-4c由其前部端面与上部前连接横梁11-4a的槽底板的后侧面的上右部位相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起，右侧溜板托梁12-4c的后部从上方坐落在底部后连接横梁11-3b的相应位置上，且两者在相接触处焊接固定在一起，右侧溜板托梁12-4c的后端头向后伸出底部后连接横梁11-3b。

导料结构件12还包括沿左右向水平设置的1根托梁连接梁12-5。托梁连接梁12-5为槽钢，托梁连接梁12-5沿左右方向水平设置且开口向下，各溜板托梁12-4由其后部端面与托梁连接梁12-5的槽底板的上侧面相接触，且各自在相接触处焊接固定在一起。

导料结构件12还包括支撑架12-6。支撑架12-6为开口向下的框形，支撑架12-6包括2根竖直设置的支撑竖梁12-6-1和1根水平设置的连接横梁12-6-2。2根支撑竖梁12-6-1按其所处的左右位置的不同分为左支撑竖梁12-6-1a和右支撑竖梁12-6-1b。连接横梁12-6-2为槽前侧板高于槽后侧板的异形槽钢。连接横梁12-6-2以开口向上的状态沿左右向水平设置，其槽口部位的左部、中部和右部分别与位于上方的与其垂直设置的相应的3根溜板托梁12-4的槽口部位的前后向上的中部相接触，且在各自相互接触的部分焊接固定在一起。左支撑竖梁12-6-1a的框形的下端面与底部左连接纵梁11-6a上侧面的前后向的中部相接触并在相接触处焊接固定，左支撑竖梁12-6-1a的框形的上端面与连接横梁12-6-2的下侧面的左部相接触，并在相接触处焊接固定。右支撑竖梁12-6-1b的框形的下端面与底部右连接纵梁11-6b的上侧面的前后向的中部相接触并在相接触处焊接固定，右支撑竖梁12-6-1b的框形的上端面与连接横梁12-6-2的下侧面的右部相接触，并在相接触处焊接固定。从而左支撑竖梁12-6-1a、连接横梁12-6-2和右支撑竖梁12-6-1b形成焊接固定在主架体11a上的整体开口向下的框形支撑架12-6。

溜板12-1由其朝向前下方的下侧面从上方焊接固定在相应的左侧溜板托梁12-4a、中部溜板托梁12-4b和右侧溜板托梁12-4c上。左侧板12-2和右侧板12-3的下侧边沿均朝向前下方，它们的倾斜角度均与溜板12-1的倾斜角度α相同，左侧板12-2由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板12-1的左侧边沿上，左侧板12-1由其左侧面与主架体11a的左前竖梁11-1a的右侧面和上部左连接纵梁11-7a的右侧面相接触，且在相互接触部位焊接固定，左侧板12-2的上边沿呈水平设置。右侧板12-3由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板12-1的右侧边沿上，右侧板12-3由其右侧面与主架体11a的右前竖梁11-2a的左侧面和上部右连接纵梁11-7b的左侧面相接触，且在相互接触部位焊接固定，右侧板12-3的上边沿呈水平设置。从而使得溜板12-1、左侧板12-2和右侧板12-3形成开口朝向上后方的导料槽12-10。

缓冲装置13包括缓冲板13-1和支撑板13-2。缓冲板13-1为长条矩形钢板，缓冲板13-1由其长边方向沿左右向水平设置在溜板12-1的后端上，其前侧与溜板12-1相接触的部分焊接固定，且缓冲板13-1的后侧边沿与溜板12-1的弓形缺口的最前端相靠近。缓冲板13-1短边方向的宽度为70毫米至150毫米（本实施例为100毫米）。缓冲板13-1长边方向的长度与溜板12-1的左右向的长度相应。缓冲板13-1的下侧面与溜板12-1的上侧面之间分左右设有等间距的2至8块作为支撑板13-2（本实施例为3块）的直角三角形钢板，各支撑板13-2由其斜边的一侧与溜板12-1的上侧面焊接固定，各支撑板13-2由其位于上方的呈水平状的直角边的一侧与缓冲板13-1的下侧面焊接固定。

见图7，本实用新型的冲天炉的炉体为侧部加料式炉体2，按照由下至上的次序依次包括炉底部分2a、炉缸部分2b、炉身部分2c和烟囱部分2d。冲天炉的支撑部分20包括基础、支柱、炉底板和炉底门。炉体2基本呈圆环柱形，是冲天炉的坐落在冲天炉支撑部分20的炉底板上的部分，炉体2主要包括由钢板制成的圆筒形的外壳21和固定在外壳21内壁上的材质为耐火材料的炉衬22，其中，炉衬22的自炉底板至加料口下沿的部分为炉膛体22-1。

见图12至图16，炉体2还包括碰撞保护圈23。碰撞保护圈23由圆柱壳形的圈体23-1和位于圈体顶部的水平圆环板状的法兰板23-2相互焊接固定而构成。碰撞保护圈23在重力作用下由其法兰板23-2的下端面压在炉膛体22-1的内壁的顶端面上，且由其圈体23-1的外周侧面与炉膛体22-1的内壁的上部相接触，从而使得碰撞保护圈23固定在炉膛体22-1上。碰撞保护圈23设有投料缺口23-3，该投料缺口23-3位于碰撞保护圈23的上部前侧，该投料缺口23-3的形状与使用时的导料装置1的导料槽12-10的后部形状相对应。碰撞保护圈23的投料缺口23-3由对碰撞保护圈23的上部前侧进行切割掉后得到，其中包括由1个假想的前高后低的与水平面的倾斜角为α的斜平面与碰撞保护圈23的圈体23-1的顶部的最前端相交，再沿所述的假想的斜平面向后下方对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2所进行的切割；所述的倾斜角α的范围为28度至45度，优选33度至40度（本实施例为35度）。

对碰撞保护圈23的上部前侧所进行的切割还包括如下三种切割中的一种，也即由1个或2个或3个假想的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割。

上述第一种切割为由1个假想的沿左右向设置的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈23的顶部与圈体23-1的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体23-1的内径的80%至100%。本实施例采用该第一种切割方式。

上述第二种切割为由2个假想的经过碰撞保护圈23的圈体23-1的中心轴线的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的2个假想的过中心轴线的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，2个假想的过中心轴线的铅垂面该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈23的顶部与圈体23-1的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体23-1的内径的80%至100%，且2个假想的过中心轴线的铅垂面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。

上述第三种切割为由假想的长方体的四周侧面中的左侧面、后侧面和右侧面这3个铅垂面组成的组合面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的组合面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，所述的组合面中的后侧面的左右向的长度为所述圈体23-1的内径的80%至100%再加上左侧板12-2和右侧板12-3的厚度，也即左侧板12-2的左侧面与右侧板12-3的右侧面之间的距离，且左侧面和右侧面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。

开炉前，关好炉底门，并用砂混合料捣实作为炉底。炉体2的加料口24位于烟囱部分2d的下部，加料口24的下部基本与相应的操作平台100的上表面在同一水平高度上。加料口24的高度为400毫米至1500毫米（本实施例为800毫米），所述的加料口的宽度与冲天炉的炉体内径相对应，甚至略小于冲天炉的炉体2内径，也即加料口24宽度为炉体2的炉膛体22-1的内径的80%至100%（本实施例为80%）。

见图8，所述冲天炉的炉体2还设有料口门帘25。料口门帘25包括2至15块挡板25-1（本实施例为7块，图8中只画出4块示意）、固定板25-2、轴25-3和隔离套25-4。各挡板25-1的结构形状均相同，均包括转动连接套25-1-1和挡板部25-1-2。转动连接套25-1-1为钢管，其内径与轴25-3相应，转动连接套25-1-1由其轴线沿左右方向水平设置；挡板部25-1-2为矩形钢板，矩形钢板从下方向上由其短边焊接固定在转动连接套25-1-1上，且矩形钢板的短边沿左右方向设置，矩形钢板的短边的宽度为50毫米至200毫米（本实施例为100毫米）挡板25-1的下部到加料口24之间留有200毫米至500毫米的间隙（本实施例为300毫米）。固定板25-2有2块，按其所处的左右位置分为左固定板25-2a和右固定板25-2b。2块固定板25-2的结构形状均相同，均为钢制一体件，固定板25-2的下部设有连接孔。左固定板25-2a由其上部右侧焊接固定在冲天炉的炉体2的加料口24的前侧上部上；右固定板25-2b由其上部左侧焊接固定在炉体2的加料口24的前侧上部上，且与左固定板25-2a相对应。轴25-3由其两端分别焊接固定在左固定板25-2 a的连接孔和右固定板25-2b的连接孔中。各挡板25-1由其转动连接套25-1-1套在轴25-3上，且与轴25-3转动连接。隔离套25-4为钢管，其内径与轴25-3的外径相应。隔离套25-4的长度为10毫米至30毫米（本实施例为10毫米）。隔离套25-4的个数为挡板25-1的个数加1。各隔离套25-4套在轴25-3上，且设置在固定板25-2与挡板25-1之间以及相邻挡板25-1之间。

导料装置1的导料槽12-10的溜板12-1的弓形缺口部位12-1-1沿着设置在冲天炉的炉体2的炉膛上部的碰撞保护圈23的投料缺口23-3相接触的边沿焊接固定在一起，且溜板12-1的朝向前下方的下侧面的伸入炉体的加料口24的部位与炉体的加料口24的下边沿部位的上表面之间由耐火砖和耐火泥填充密封，优选再在该密封部位的外周表面设置一块相应形状的作为炉体外壳的延伸部分的弧形钢板，并将该钢板的下端与炉体外壳的加料口24的下边沿焊接固定，将该钢板的左右端分别与炉体外壳的加料口24的左右边沿焊接固定，将该钢板的上端与溜板12-1的下侧面的相应部位焊接固定。导料槽12-10的左右侧板的后端下部分别与炉体的碰撞保护圈23的投料缺口23-3的相应部位相接触，并且相互间焊接固定；导料槽12-10的左侧板12-2的左侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；导料槽12-10的右侧板12-3的右侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；从而使得导料装置1的导料槽12-10与炉体2的加料口24之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构。上述导料槽12-10的左右侧板与炉体2的加料口24之间在左侧和右侧之间形成密封结构还可以采用如下方式：导料槽12-10的左右侧板的后端分别与炉体2的加料口24的左右边沿的耐火材料部位相接触，并在导料槽12-10的左侧板12-2的左侧与炉体2的加料口24的左边沿耐火材料的表面之间的空隙处用耐火砖和耐火泥填充密封，在导料槽12-10的右侧板12-3的右侧与炉体2的加料口24的右边沿耐火材料的表面之间的空隙处也用耐火砖和耐火泥填充密封，还优选在该左右两处密封部位的外周表面各设置一块相应形状的作为炉体外壳的延伸部分的弧形钢板，位于左侧的弧形钢板焊接固定在炉体外壳与导料槽12-10的左侧板12-2之间，位于右侧的弧形钢板焊接固定在炉体外壳与导料槽12-10的右侧板12-3之间，从而使得导料装置1的导料槽12-10与冲天炉的炉体2的加料口24之间在左侧和右侧之间形成密封结构。

在向本实用新型的具有导料装置的冲天炉的炉体中加料时，可以配合原有的翻斗式加料机和爬式加料机，使用时，改变原有的翻斗式加料机或爬式加料机的位置，将原有的翻斗式加料机或爬式加料机向前方移动，使翻斗式加料机或爬式加料机上的料桶的落料方向从上方对准导料槽12-10的溜板的上侧面的前部即可。

 （实施例2）

见图4至图6，本实施例的导料装置1包括支撑结构件、导料结构件12和缓冲装置13。本实施例的导料结构件12、缓冲装置13以及导料结构件12与缓冲装置13之间的连接关系与实施例1相同。导料装置1的支撑结构件包括支架11。本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例的支架11的各竖梁的长度均为实施例的1的各竖梁的长度的2倍。本实施例的支架11由主架体11a和料桶支撑架11b两个部分组成，各竖梁的下半部分作为主架体11a的竖梁，从而本实施例的主架体11a与实施例1的主架体11a相同；各竖梁的上半部分作为料桶支撑架11b的竖梁，也即主架体11a为呈长方体形框架的结构件，料桶支撑架11b位于主架体11a的上方，且两者以各根竖梁均共用的方式连为一个整体式的支架11。

本实施例中，支架11由其主架体11a与导料结构件12与相互连接，它们之间的连接关系与实施例1中的导料结构件12与主架体11a的连接关系相同。

本实施例的导料装置1的料桶支撑架11b还包括1根顶部连接横梁11-5和2根顶部连接纵梁11-8。2根顶部连接纵梁11-8按照所处的左右位置的不同分为顶部左连接纵梁11-8a和顶部右连接纵梁11-8b。

顶部连接横梁11-5为槽钢，顶部连接横梁11-5的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁11-1b的向上延长部分的右侧上部和右后竖梁11-2b的向上延长部分的左侧上部上，且顶部连接横梁11-5以开口向后的状态设置。

2根顶部连接纵梁11-8均为槽钢。顶部左连接纵梁11-8a的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁11-1a的向上延长部分的后侧上部和左后竖梁11-1b的向上延长部分的前侧上部，且顶部左连接纵梁11-8a以开口向左的状态设置。顶部右连接纵梁11-8b的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁11-2a的向上延长部分的后侧上部和右后竖梁11-2b的向上延长部分的前侧上部，且顶部右连接纵梁11-8b以开口向右的状态设置。

所述料桶支撑架11b还包括2根料桶支撑梁11-9，2根料桶支撑梁11-9均为槽钢。2根料桶支撑梁11-9按其所处的左右位置的不同分为料桶左支撑梁11-9a和料桶右支撑梁11-9b。料桶左支撑梁11-9a和料桶右支撑梁11-9b呈“八”字形设置在料桶支撑架11b的上部。料桶左支撑梁11-9a以开口朝向左后方的状态设置，料桶右支撑梁11-9b以开口朝向右后方的状态设置。

见图6，料桶左支撑梁11-9a的框形的前部端面被加工成朝向左方的端面，该端面位于沿前后向设置的铅垂面上，料桶左支撑梁11-9a的框形的后部端面被加工成朝向后方的端面，该端面位于沿左右向设置的铅垂面上。料桶左支撑梁11-9a由其前部端面与顶部左连接纵梁11-8a的右侧面的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。料桶左支撑梁11-9a由其后部端面与上部连接横梁11-5的前侧面的左部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。

料桶右支撑梁11-9b的框形的前部端面被加工成朝向右方的端面，该端面位于沿前后向设置的铅垂面上，料桶右支撑梁11-9b的框形的后部端面被加工成朝向后方的端面，该端面位于沿左右向设置的铅垂面上。料桶右支撑梁11-9b由其前部端面与顶部右连接纵梁11-8b的左侧面的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。料桶右支撑梁11-9b由其后部端面与顶部连接横梁11-5的前侧面的右部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起。

见图7至图9及图11，本实用新型的冲天炉的炉体为侧部加料式炉体2，按照由下至上的次序依次包括炉底部分2a、炉缸部分2b、炉身部分2c和烟囱部分2d。冲天炉的支撑部分20包括基础、支柱、炉底板和炉底门。炉体2基本呈圆环柱形，是冲天炉的坐落在冲天炉支撑部分20的炉底板上的部分，炉体2主要包括由钢板制成的圆筒形的外壳21和固定在外壳21内壁上的材质为耐火材料的炉衬22，其中，炉衬22的自炉底板至加料口下沿的部分为炉膛体22-1。

见图12至图16，炉体2还包括碰撞保护圈23。碰撞保护圈23由圆柱壳形的圈体23-1和位于圈体顶部的水平圆环板状的法兰板23-2相互焊接固定而构成。碰撞保护圈23在重力作用下由其法兰板23-2的下端面压在炉膛体22-1的内壁的顶端面上，且由其圈体23-1的外周侧面与炉膛体22-1的内壁的上部相接触，从而使得碰撞保护圈23固定在炉膛体22-1上。碰撞保护圈23设有投料缺口23-3，该投料缺口23-3位于碰撞保护圈23的上部前侧，该投料缺口23-3的形状与使用时的导料装置1的导料槽12-10的后部形状相对应。碰撞保护圈23的投料缺口23-3由对碰撞保护圈23的上部前侧进行切割掉后得到，其中包括由1个假想的前高后低的与水平面的倾斜角为α的斜平面与碰撞保护圈23的圈体23-1的顶部的最前端相交，再沿所述的假想的斜平面向后下方对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2所进行的切割；所述的倾斜角α的范围为28度至45度，优选33度至40度（本实施例为35度）。

对碰撞保护圈23的上部前侧所进行的切割还包括如下三种切割中的一种，也即由1个或2个或3个假想的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割。

上述第一种切割为由1个假想的沿左右向设置的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈23的顶部与圈体23-1的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体23-1的内径的80%至100%。本实施例采用该第一种切割方式。

上述第二种切割为由2个假想的经过碰撞保护圈23的圈体23-1的中心轴线的铅垂面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的2个假想的过中心轴线的铅垂面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，2个假想的过中心轴线的铅垂面该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈23的顶部与圈体23-1的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体23-1的内径的80%至100%，且2个假想的过中心轴线的铅垂面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。

上述第三种切割为由假想的长方体的四周侧面中的左侧面、后侧面和右侧面这3个铅垂面组成的组合面由上向下与碰撞保护圈23的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的组合面向下对碰撞保护圈23的圈体23-1和法兰板23-2进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，所述的组合面中的后侧面的左右向的长度为所述圈体23-1的内径的80%至100%再加上左侧板12-2和右侧板12-3的厚度，也即左侧板12-2的左侧面与右侧板12-3的右侧面之间的距离，且左侧面和右侧面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置。

开炉前，关好炉底门，并用砂混合料捣实作为炉底。炉体2的加料口24位于烟囱部分2d的下部，加料口24的下部基本与相应的操作平台100的上表面在同一水平高度上。加料口24的高度为400毫米至1500毫米（本实施例为800毫米），所述的加料口的宽度与冲天炉的炉体内径相对应，甚至略小于冲天炉的炉体2内径，也即加料口24宽度为炉体2的炉膛体22-1的内径的80%至100%（本实施例为80%）。

见图8，所述冲天炉的炉体2还设有料口门帘25。料口门帘25包括2至15块挡板25-1（本实施例为7块，图8中只画出4块示意）、固定板25-2、轴25-3和隔离套25-4。各挡板25-1的结构形状均相同，均包括转动连接套25-1-1和挡板部25-1-2。转动连接套25-1-1为钢管，其内径与轴25-3相应，转动连接套25-1-1由其轴线沿左右方向水平设置；挡板部25-1-2为矩形钢板，矩形钢板从下方向上由其短边焊接固定在转动连接套25-1-1上，且矩形钢板的短边沿左右方向设置，矩形钢板的短边的宽度为50毫米至200毫米（本实施例为100毫米）挡板25-1的下部到加料口24之间留有200毫米至500毫米的间隙（本实施例为300毫米）。固定板25-2有2块，按其所处的左右位置分为左固定板25-2a和右固定板25-2b。2块固定板25-2的结构形状均相同，均为钢制一体件，固定板25-2的下部设有连接孔。左固定板25-2a由其上部右侧焊接固定在冲天炉的炉体2的加料口24的前侧上部上；右固定板25-2b由其上部左侧焊接固定在炉体2的加料口24的前侧上部上，且与左固定板25-2a相对应。轴25-3由其两端分别焊接固定在左固定板25-2 a的连接孔和右固定板25-2b的连接孔中。各挡板25-1由其转动连接套25-1-1套在轴25-3上，且与轴25-3转动连接。隔离套25-4为钢管，其内径与轴25-3的外径相应。隔离套25-4的长度为10毫米至30毫米（本实施例为10毫米）。隔离套25-4的个数为挡板25-1的个数加1。各隔离套25-4套在轴25-3上，且设置在固定板25-2与挡板25-1之间以及相邻挡板25-1之间。

导料装置1的导料槽12-10的溜板12-1的弓形缺口部位12-1-1沿着设置在冲天炉的炉体2的炉膛上部的碰撞保护圈23的投料缺口23-3相接触的边沿焊接固定在一起，且溜板12-1的朝向前下方的下侧面的伸入炉体的加料口24的部位与炉体的加料口24的下边沿部位的上表面之间由耐火砖和耐火泥填充密封，优选再在该密封部位的外周表面设置一块相应形状的作为炉体外壳的延伸部分的弧形钢板，并将该钢板的下端与炉体外壳的加料口24的下边沿焊接固定，将该钢板的左右端分别与炉体外壳的加料口24的左右边沿焊接固定，将该钢板的上端与溜板12-1的下侧面的相应部位焊接固定。导料槽12-10的左右侧板的后端下部分别与炉体的碰撞保护圈23的投料缺口23-3的相应部位相接触，并且相互间焊接固定；导料槽12-10的左侧板12-2的左侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；导料槽12-10的右侧板12-3的右侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；从而使得导料装置1的导料槽12-10与炉体2的加料口24之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构。

见图9和图11，在向本实用新型的具有导料装置的冲天炉的炉体中加料时，其上料***可以采用原有的垂直上料***，其中料斗4（料斗也称为料桶）采用中国专利文献CN2120797U（专利申请号92211335.1）公开的“一种井式加料斗”。由单轨加料机3将料坑中装满物料的料斗4由料坑中起吊至导料装置1的前侧上方，料斗4的底部最底处高于导料装置1的主架体11的中部后连接横梁11-4b的上表面，且料斗4的上部边沿的下表面高于主架体11的上表面，然后将料斗4由前向后送入导料装置1中，当料斗4的左右两侧同时与相应的料桶左支撑梁11-9a和料桶右支撑梁11-9b相切时，慢慢放下料斗4，直至料斗4由其桶身上部的法兰圈搁置在料桶支撑架11b的料桶左支撑梁11-9a和料桶右支撑梁11-9b上，然后在继续下放单轨加料机3的钢绳，利用物料的重力作用将料斗4的动底落料机构的可动底部打开，物料则沿导料装置1的导料结构件12的溜板12-1向后下方滑落，当物料滑落至缓冲板13-1时，速度减慢并呈平抛状落入冲天炉的炉膛中，从而完成向冲天炉的炉体中的加料。

冲天炉在进行铸铁熔化时产生大量的烟气，烟气中含有大量一氧化碳、二氧化硫等有毒气体和粉尘，因此产生烟气通常需要进行相应的处理，才能排放至大气中。对于烟气中的风尘目前通常采用除尘器进行除尘处理。而电袋复合式除尘器及袋式除尘器是现在工业中用的比较多的。在使用上述电袋复合式除尘器及袋式除尘器对冲天炉的粉尘进行处理时，需要通过引风机将烟气引至除尘器中，因此用上述方法对引用本发明的冲天炉的烟气进行除尘处理，可以大大降低引风机的功率，使能耗降低30%至50%。

以上诸实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例及应用例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：包括冲天炉的炉体（2）和导料装置（1）；

冲天炉的炉体（2）为侧部加料式炉体（2），该炉体（2）按照由下至上的次序依次包括炉底部分（2a）、炉缸部分（2b）、炉身部分（2c）和烟囱部分（2d）；炉体（2）基本呈圆环柱形，是冲天炉的坐落在冲天炉支撑部分（20）的炉底板上的部分，炉体（2）的加料口（24）位于烟囱部分（2d）的下部；炉体（2）主要包括由钢板制成的圆筒形的外壳（21）和固定在外壳（21）内壁上的材质为耐火材料的炉衬（22）；炉衬（22）的自炉底板至加料口（24）下沿的部分为炉膛体（22-1）；炉体（2）还包括碰撞保护圈（23）；碰撞保护圈（23）由圆柱壳形的圈体（23-1）和位于圈体顶部的水平圆环板状的法兰板（23-2）相互焊接固定而构成；碰撞保护圈（23）在重力作用下由其法兰板（23-2）的下端面压在炉膛体（22-1）的内壁的顶端面上，且由其圈体（23-1）的外周侧面与炉膛体（22-1）的内壁的上部相接触，从而使得碰撞保护圈（23）固定在炉膛体（22-1）上；炉体（2）的加料口（24）的高度为400毫米至1500毫米，宽度为炉体（2）的炉膛体（22-1）的内径的80%至100%；碰撞保护圈（23）设有投料缺口（23-3），该投料缺口（23-3）位于碰撞保护圈（23）的上部前侧，该投料缺口（23-3）的形状与使用时的导料装置（1）的导料槽（12-10）的后部形状相对应；

导料装置（1）包括支撑结构件和导料结构件（12）；导料结构件（12）包括导料槽（12-10），导料槽（12-10）的开口朝向上后方，导料槽（12-10）的前端部位直接固定连接在支撑结构件上或通过其它刚性构件固定连接在支撑结构件上，且使得导料槽（12-10）整体按照前高后低的倾斜方式设置；导料槽（12-10）为钢制构件，由依次相连的左侧板（12-2）、溜板（12-1）和右侧板（12-3）构成；溜板（12-1）朝向上后方，溜板（12-1）的朝向即为导料槽（12-10）的朝向，溜板（12-1）的朝向上后方的侧面为上侧面，溜板（12-1）的倾斜角度α的范围为28度至45度；溜板（12-1）的后端部位设有准弓形的缺口，该准弓形的圆弧边是一个椭圆的椭圆弧边，故溜板（12-1）的后端部位为弓形缺口部（12-1-1），该弓形缺口部位沿着设置在炉膛上部的碰撞保护圈（23）的投料缺口（23-3）的边沿相互焊接固定在一起；导料槽（12-10）的左右侧板的后端下部分别与炉体的碰撞保护圈（23）的投料缺口（23-3）的相应部位相接触，并且相互间焊接固定；导料槽（12-10）的左侧板（12-2）的左侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；导料槽（12-10）的右侧板（12-3）的右侧与炉体外壳相接触，且相互之间焊接固定连接；从而使得导料装置（1）的导料槽（12-10）与炉体（2）的加料口（24）之间在左侧、下侧和右侧之间形成密封结构；溜板（12-1）的上侧面的前部为上方无遮挡的部位，且该部位为使用时能接受从上方落下的炉料的部位。

2.根据权利要求1所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：碰撞保护圈（23）的投料缺口（23-3）由对碰撞保护圈（23）的上部前侧进行切割掉后得到，其中包括由1个假想的前高后低的与水平面的倾斜角为α的斜平面与碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）的顶部的最前端相交，再沿所述的假想的斜平面向后下方对碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）和法兰板（23-2）所进行的切割；所述的倾斜角α的范围为28度至45度，优选33度至40度。 

3.根据权利要求2所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：对碰撞保护圈（23）的上部前侧所进行的切割还包括如下三种切割中的一种，也即由1个或2个或3个假想的铅垂面由上向下与碰撞保护圈（23）的顶部的前半部分相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）和法兰板（23-2）进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割；

上述第一种切割为由1个假想的沿左右向设置的铅垂面由上向下与碰撞保护圈（23）的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的假想的铅垂面向下对碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）和法兰板（23-2）进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈（23）的顶部与圈体（23-1）的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体（23-1）的内径的80%至100%；

上述第二种切割为由2个假想的经过碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）的中心轴线的铅垂面由上向下与碰撞保护圈（23）的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的2个假想的过中心轴线的铅垂面向下对碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）和法兰板（23-2）进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，2个假想的过中心轴线的铅垂面该左右向的铅垂面在与碰撞保护圈（23）的顶部与圈体（23-1）的左右侧的相交点之间的距离为所述圈体（23-1）的内径的80%至100%，且2个假想的过中心轴线的铅垂面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置；

上述第三种切割为由假想的长方体的四周侧面中的左侧面、后侧面和右侧面这3个铅垂面组成的组合面由上向下与碰撞保护圈（23）的顶部的前半部分的相应部位相交，再沿所述的组合面向下对碰撞保护圈（23）的圈体（23-1）和法兰板（23-2）进行直到与所述的假想的斜平面相交而截至的切割，且所述组合面相对于经过中心轴线的沿前后向设置的铅垂面对称设置；所述的组合面中的后侧面的左右向的长度为所述圈体（23-1）的内径的80%至100%再加上左侧板（12-2）和右侧板（12-3）的厚度，也即左侧板（12-2）的左侧面与右侧板（12-3）的右侧面之间的距离。 

4.根据权利要求1至3之一所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：所述支撑结构件为钢制的支架（11），所述支架（11）为由各直型的钢制构件相互间依次固定连接而构成，所述的直型的钢制构件为工字钢或/和槽钢或/和角钢；导料结构件（12）还包括溜板托梁（12-4）；左侧板（12-2）和右侧板（12-3）的下侧边沿均朝向前下方，它们的倾斜角度均与溜板（12-1）的倾斜角度α相同，左侧板（12-2）由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板（12-1）的左侧边沿上，右侧板（12-3）由其下侧边沿从上方密闭焊接固定在溜板（12-1）的右侧边沿上，从而使得溜板（12-1）、左侧板（12-2）和右侧板（12-3）形成开口朝向上后方的导料槽（12-10）；所述溜板（12-1）的倾斜角度α的范围优选为33度至40度；溜板托梁（12-4）有1至6根；各溜板托梁（12-4）直接固定在支架（11）上，或者通过刚性结构件固定在支架（11）上；溜板（12-1）的朝向前下方的侧面为下侧面，溜板（12-1）由其下侧面从上方焊接固定在相应的溜板托梁（12-4）上，从而使得导料槽（12-10）通过溜板托梁（12-4）固定连接在支架（11）上。

5.根据权利要求4所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：所述支架（11）为呈长方体形框架的结构件，且上部呈敞开状；所述溜板托梁（12-4）有3根；3根溜板托梁（12-4）按照所处的左右位置的不同分为左侧溜板托梁（12-4a）、中部溜板托梁（12-4b）和右侧溜板托梁（12-4c）；各溜板托梁（12-4）相互间平行，各溜板托梁（12-4）均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架（11）上，且各溜板托梁（12-4）的倾斜角度β均与溜板（12-1）的倾斜角度α相同；溜板（12-1）的下侧面前端位于各溜板托梁（12-4）的前端部位上，各溜板托梁（12-4）的前端部位固定在支架（11）的前侧上部，而使得导料槽（12-10）的前端部位通过溜板托梁（12-4）固定连接在支架（11）上；各溜板托梁（12-4）的后部固定在支架（11）的后侧下部。

6.根据权利要求5所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：所述支架（11）包括沿前后向水平设置的2根上部连接纵梁（11-7），分左右沿铅垂向设置的2根左竖梁（11-1）和2根右竖梁（11-2），分上下沿左右向水平设置的2根上部连接横梁（11-4）和1根底部连接横梁（11-3）；

2根左竖梁（11-1）按照所处的前后位置的不同分为左前竖梁（11-1a）和左后竖梁（11-1b），2根右竖梁（11-2）按照所处的前后位置的不同分为右前竖梁（11-2a）和右后竖梁（11-2b）；2根上部连接横梁（11-4）按照所处的前后位置的不同分为上部前连接横梁（11-4a）和上部后连接横梁（11-4b）；1根底部连接横梁（11-3）设置在支架（11）的后部而称为底部后连接横梁（11-3b）；2根上部连接纵梁（11-7）按照所处的左右位置的不同分为上部左连接纵梁（11-7a）和上部右连接纵梁（11-7b）；

底部后连接横梁（11-3b）的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁（11-1b）的右侧下部和右后竖梁（11-2b）的左侧下部上；上部前连接横梁（11-4a）的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁（11-1a）的右侧上部和右前竖梁（11-2a）的左侧上部上；上部后连接横梁（11-4b）的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁（11-1b）的右侧上部和右后竖梁（11-2b）的左侧上部上；

上部左连接纵梁（11-7a）的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁（11-1a）的后侧上部和左后竖梁（11-1b）的前侧上部上；上部右连接纵梁（11-7b）的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁（11-2a）的后侧上部和右后竖梁（11-2b）的前侧上部上， 

各溜板托梁（12-4）的前端与上部前连接横梁（11-4a）焊接固定在一起，各溜板托梁（12-4）的后部与底部后连接横梁（11-3b）焊接固定在一起，从而使得各溜板托梁（12-4）均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架（11）上；

导料槽（12-10）的左侧板（12-1）由其左侧面与支架（11）的左前竖梁（11-1a）的右侧面和上部左连接纵梁（11-7a）的右侧面焊接固定，左侧板（12-2）的上边沿呈水平设置；导料槽（12-10）的右侧板（12-3）由其右侧面与主架体（11a）的右前竖梁（11-2a）的左侧面和上部右连接纵梁（11-7b）的左侧面焊接固定，右侧板（12-3）的上边沿呈水平设置。

7.根据权利要求6所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：还包括缓冲装置（13）；缓冲装置（13）包括缓冲板（13-1）和支撑板（13-2）；缓冲板（13-1）为长条矩形钢板，缓冲板（13-1）由其长边方向沿左右向水平设置在溜板（12-1）的上侧面的后部位置上，其前侧与溜板（12-1）相接触的部分焊接固定，且缓冲板（13-1）的后侧边沿与溜板（12-1）的弓形缺口的最前端相靠近；缓冲板（13-1）短边方向的宽度为70毫米至150毫米；缓冲板（13-1）长边方向的长度与溜板（12-1）的左右向的长度相应；缓冲板（13-1）的下侧面与溜板（12-1）的上侧面之间分左右设有2至8块作为支撑板（13-2）的直角三角形钢板，各支撑板（13-2）由其斜边的一侧与溜板（12-1）的上侧面焊接固定，各支撑板（13-2）由其位于上方的呈水平状的直角边的一侧与缓冲板（13-1）的下侧面焊接固定。

8.根据权利要求5所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：所述支架（11）包括主架体（11a）和料桶支撑架（11b）；主架体（11a）为呈长方体形框架的结构件，料桶支撑架（11b）位于主架体（11a）的上方，且两者以各根竖梁均共用的方式连为一个整体式的支架（11）；所述整体式的支架（11）中的竖梁包括分左右沿铅垂向设置的2根左竖梁（11-1）和2根右竖梁（11-2），所述的各竖梁的下半部分作为主架体（11a）的竖梁，各竖梁的上半部分作为料桶支撑架（11b）的竖梁；所述的主架体（11a）还包括分上下沿左右向水平设置的2根上部连接横梁（11-4）和1根底部连接横梁（11-3），沿前后向水平设置的2根上部连接纵梁（11-7）；所述的料桶支撑架（11b）还包括沿左右向水平设置的1根顶部连接横梁（11-5）、沿前后向水平设置的2根顶部连接纵梁（11-8）和水平设置的2根料桶支撑梁（11-9）；

2根左竖梁（11-1）按照所处的前后位置的不同分为左前竖梁（11-1a）和左后竖梁（11-1b），2根右竖梁（11-2）按照所处的前后位置的不同分为右前竖梁（11-2a）和右后竖梁（11-2b）；2根上部连接横梁（11-4）按照所处的前后位置的不同分为上部前连接横梁（11-4a）和上部后连接横梁（11-4b）；1根底部连接横梁（11-3）是位于支架（11）的后部的底部后连接横梁（11-3b）；2根上部连接纵梁（11-7）按照所处的左右位置的不同分为上部左连接纵梁（11-7a）和上部右连接纵梁（11-7b）；

底部后连接横梁（11-3b）的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁（11-1b）的右侧下部和右后竖梁（11-2b）的左侧下部上；上部前连接横梁（11-4a）的左右两端分别焊接固定连接在左前竖梁（11-1a）的右侧中部和右前竖梁（11-2a）的左侧中部上；上部后连接横梁（11-4b）的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁（11-1b）的右侧中部和右后竖梁（11-2b）的左侧中部上；上部左连接纵梁（11-7a）的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁（11-1a）的后侧中部和左后竖梁（11-1b）的前侧中部上；上部右连接纵梁（11-7b）的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁（11-2a）的后侧中部和右后竖梁（11-2b）的前侧中部上；

顶部连接横梁（11-5）的左右两端分别焊接固定连接在左后竖梁（11-1b）的右侧上部和右后竖梁（11-2b）的左侧上部上；顶部左连接纵梁（11-8a）的前后两端分别焊接固定连接在左前竖梁（11-1a）的后侧上部和左后竖梁（11-1b）的前侧上部；顶部右连接纵梁（11-8b）的前后两端分别焊接固定连接在右前竖梁（11-2a）的后侧上部和右后竖梁（11-2b）的前侧上部；

2根料桶支撑梁（11-9）按其所处的左右位置的不同分为料桶左支撑梁（11-9a）和料桶右支撑梁（11-9b）；料桶左支撑梁（11-9a）和料桶右支撑梁（11-9b）呈“八”字形设置在料桶支撑架（11b）的上部；其中，料桶左支撑梁（11-9a）由其前端与顶部左连接纵梁（11-8a）的右侧部位的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起；料桶左支撑梁（11-9a）由其后端与上部连接横梁（11-5）的前侧部位的左部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起；料桶右支撑梁（11-9b）由其前部端面与顶部右连接纵梁（11-8b）的左侧面的前部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起；料桶右支撑梁（11-9b）由其后部端面与顶部连接横梁（11-5）的前侧面的右部相接触，且两者在相接触处焊接固定在一起；

各溜板托梁（12-4）的前端与上部前连接横梁（11-4a）焊接固定在一起，各溜板托梁（12-4）的后部与底部后连接横梁（11-3b）焊接固定在一起，从而使得各溜板托梁（12-4）均沿从前上至后下的方式倾斜设置在支架（11）上； 

导料槽（12-10）的左侧板（12-1）由其左侧面与主架体（11a）的左前竖梁（11-1a）的右侧面和上部左连接纵梁（11-7a）的右侧面焊接固定，左侧板（12-2）的上边沿呈水平设置；导料槽（12-10）的右侧板（12-3）由其右侧面与主架体（11a）的右前竖梁（11-2a）的左侧面和上部右连接纵梁（11-7b）的左侧面焊接固定，右侧板（12-3）的上边沿呈水平设置。

9.根据权利要求8所述的具有导料装置的冲天炉的炉体，其特征在于：还包括缓冲装置（13）；缓冲装置（13）包括缓冲板（13-1）和支撑板（13-2）；缓冲板（13-1）为长条矩形钢板，缓冲板（13-1）由其长边方向沿左右向水平设置在溜板（12-1）的上侧面的后部位置上，其前侧与溜板（12-1）相接触的部分焊接固定，且缓冲板（13-1）的后侧边沿与溜板（12-1）的弓形缺口的最前端相靠近；缓冲板（13-1）短边方向的宽度为70毫米至150毫米；缓冲板（13-1）长边方向的长度与溜板（12-1）的左右向的长度相应；缓冲板（13-1）的下侧面与溜板（12-1）的上侧面之间分左右设有2至8块作为支撑板（13-2）的直角三角形钢板，各支撑板（13-2）由其斜边的一侧与溜板（12-1）的上侧面焊接固定，各支撑板（13-2）由其位于上方的呈水平状的直角边的一侧与缓冲板（13-1）的下侧面焊接固定。

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