CN202337806U - 双组工位自动淬火机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于金属感应热处理机械设计领域，具体的说，是涉及一种双组工位自动淬火机床。一种双组工位自动淬火机床，包括主体床身，所述主体床身上方为横梁式水平导轨滑台，以横梁式水平导轨滑台的轴线为对称轴，两侧分别对称设置左右两组淬火工艺工位，所述每组淬火工艺工位均依次包括上料位，淬火位，卸料位，两组淬火工艺工位共用电源，所述电源通过功率切换器在两组淬火工艺工位之间交替工作。本实用新型具有连续加热、一次加热淬火及浸液淬火方式，具有较好的工艺适应能力，自动化程度高，生产效率高，节能环保，具有较好的适应能力；可以极大提高生产效率，减少动作、等待的时间，可以提高将近一倍的工效。

Description

双组工位自动淬火机床

技术领域

本实用新型属于金属感应热处理机械设计领域，具体的说，是涉及一种双组工位自动淬火机床。

背景技术

随着工程机械的快速发展，履带式挖掘机、履带式起重机的大量应用，支重轮及导向轮等作为易损件，其淬火的需求量非常可观。

由于工程机械的轮体类零件众多，如支重轮、导向轮、托链轮、张紧轮等品种多，数量大，要求的感应热处理部位形状不一，且外形尺寸大小各异要求各异。一般的方法是采用手动操作，这种方式适应性差，生产节拍慢，浪费能源。采用感应加热工艺方式，局部表面淬火HRC48～52，硬化深度≥6mm。按照技术要求又有所差异，目前多数厂家生产设备落后，适应性差，不能满足多种工艺和多品种的淬火要求。

基于现有技术中存在的上述缺陷，为了满足工程机械轮体类零件的品种多，数量大的需求，提高生产效率，提高电源利用率，本实用新型提出一种双组工位自动淬火机床。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实的需要，提供一种双组工位自动淬火机床。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种双组工位自动淬火机床，包括主体床身，所述主体床身上方为横梁式水平导轨滑台，以横梁式水平导轨滑台的轴线为对称轴，两侧分别对称设置左右两组淬火工艺工位，所述每组淬火工艺工位均依次包括上料位，淬火位，卸料位，两组淬火工艺工位共用电源，所述电源通过功率切换器在两组淬火工艺工位之间交替工作。

所述上料位、卸料位上分别设置起料机构、卸料机构。

所述起料机构、卸料机构均包括通过横梁式水平导轨滑台设置的提升工件气缸，所述提升工件气缸下端连接有电控永磁吸盘，电控永磁吸盘通过永磁吸力对工件夹持或卸下。

所述左右两组淬火工艺工位各设有两个电控永磁吸盘，所述左右两组淬火工艺工位的电控永磁吸盘分别依次错开一个工位，左侧两个电控永磁吸盘分别位于上料位、淬火位时，右侧电控永磁吸盘分别位于淬火位、卸料位。

所述起料机构的电控永磁吸盘夹持工件通过横梁式水平导轨滑台滑动至淬火位上方时，将工件卸下，所述淬火位的一侧设有经水平伺服轴控制的淬火感应器，所述淬火感应器感应到工件时，液压马达启动并驱动工件在淬火位上的工作转台回转一周加热，通过位于工件下方的工件举升气缸对加热后的工件进行举升并在位于淬火位的淬火池内完成工件的浸液淬火。

所述工作转台四周布置喷射管，使淬火液产生运动搅拌淬火。

所述淬火感应器为矩形感应器或爪形感应器或圆圈感应器。

所述淬火位的工作转台设立式主轴，所述工件在淬火位被卸下后套装在立式主轴外部转动。

所述机床设有导流槽，机床内淬火介质通过水泵抽出后进入导流槽。

所述双组工位自动淬火机床采用四轴伺服数控***。

本实用新型的有益效果在于：

1.工件上、卸料采用电控永磁吸盘，电控永磁***在工作中不需要电能，只靠永磁吸力夹持工件，避免了电磁式吸盘***在突然断电和拖线损坏时磁力丧失而出现工件脱落的危险，更不随时间的延长而衰减，安全可靠，在用磁力吸持工件后，吸盘就会无限期地保持磁性吸力，并且开关时间短，易实现自动控制；

2.起料机构可以放置两件工件，人工上料可以左右双组工位轮流上料。机床自动化程度高，操作者只需在起料位置上料即可；

3.双组工位包括自动上、卸料位，及淬火位，具有连续加热、一次加热淬火及浸液淬火方式，具有较好的工艺适应能力，自动化程度高，生产效率高，节能环保，具有较好的适应能力；可以极大提高生产效率，减少动作、等待的时间，可以提高将近一倍的工效；

4.该机床可对不同规格的轮体类零件进行感应淬火处理，适应不同直径的轮体类零件。在机床不做结构更改，只需要更换适合产品的感应器和调整工艺参数以及更换产品定位的辅具就可以完成各种规格的各类轮体齿轮感应淬火的需求。更换淬火感应器可以完成多种工艺要求，如沿轴向扫描淬火、外圆方向扫描淬火、整体加热淬火、浸液淬火等。

附图说明

图1为本实用新型的局部剖视结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例：参见图1，图2，图3。

一种双组工位自动淬火机床，包括主体床身1，所述主体床身1上方为横梁式水平导轨滑台12，以横梁式水平导轨滑台12的轴线为对称轴，两侧分别对称设置左右两组淬火工艺工位I、II，所述每组淬火工艺工位均依次包括上料位I1、II1，淬火位I2、II2，卸料位I3、II3，两组淬火工艺工位I、II共用电源，所述电源通过功率切换器在两组淬火工艺工位I、II之间交替工作。

电源配置为一台350KW/3～8KHZ IGBT超音频晶体管电源，两套负载，电源通过功率切换器在两组淬火工艺工位间切换工作，对各种轮体进行感应淬火或回火。

所述上料位I1、II1、卸料位I3、II3上分别设置起料机构、卸料机构。

所述起料机构、卸料机构均包括通过横梁式水平导轨滑台12设置的提升工件气缸9，所述提升工件气缸9下端连接有电控永磁吸盘8，电控永磁吸盘8通过永磁吸力对工件11夹持或卸下。

工件上、卸料采用电控永磁吸盘，电控永磁***在工作中不需要电能，只靠永磁吸力夹持工件，避免了电磁式吸盘***在突然断电和拖线损坏时磁力丧失而出现工件脱落的危险。电控永磁吸盘可预知的永磁吸力非常强劲，每平方厘米可达13～30公斤，而且恒定不变，更不随时间的延长而衰减，没有掉电危险，安全可靠。在用磁力吸持工件后，吸盘就会无限期地保持磁性吸力，并且开关时间短，易实现自动控制。

所述左右两组淬火工艺工位I、II各设有两个电控永磁吸盘，所述左右两组淬火工艺工位I、II的电控永磁吸盘分别依次错开一个工位，左侧两个电控永磁吸盘分别位于上料位I1、淬火位II2时，右侧电控永磁吸盘分别位于淬火位II2、卸料位II3。

起料机构可以放置两件工件，人工上料可以左右双组工位轮流上料。机床自动化程度高，操作者只需在起料位置上料即可。可以满足多种工艺要求，具有很广的适应性能。

所述起料机构的电控永磁吸盘8夹持工件11通过横梁式水平导轨滑台12滑动至淬火位I2、II2上方时，将工件11卸下，所述淬火位I2、II2的一侧设有经水平伺服轴2控制的淬火感应器7，所述淬火感应器7感应到工件11时，液压马达13启动并驱动工件11在淬火位I2、II2上的工作转台回转一周加热，通过位于工件11下方的工件举升气缸14对加热后的工件11进行举升并在位于淬火位I2、II2的淬火池内完成工件11的浸液淬火。

工件夹紧采用电控永磁吸盘方式，主轴下方是液压马达驱动主轴工件旋转，举升油缸用作工件下降至浸液池中淬火；机床左右对称设置二组工位，但是横向工件搬移托架错开一个位置，每个节拍完成一个工件的全程淬火，以提高淬火工件工作效率。双组工位包括自动上、卸料位，及淬火位，具有连续加热、一次加热淬火及浸液淬火方式，具有较好的工艺适应能力，自动化程度高，生产效率高，节能环保，同时该机床适合各种不同大小规格的轮体和齿轮类，具有较好的适应能力。

所述工作转台四周布置喷射管，使淬火液产生运动搅拌淬火。

所述淬火感应器7为矩形感应器或爪形感应器或圆圈感应器。

首先工位I提升工件气缸9向下，提升工件气缸9在竖直方向上通过垂直导向杆10导向，用电控永磁吸盘8吸住位于上料位I 1的工件11，提升工件气缸9将工件11提起，通过横梁式水平导轨滑台12滑动至淬火位I2上方时，将工件20卸下，所述淬火位的一侧设有经水平伺服轴2控制的淬火感应器7，所述淬火感应器7感应到工件时，液压马达13启动并驱动工件在淬火位I2、II2上的工作转台回转一周加热；然后通过位于工件11下方的工件举升气缸14对加热后的工件进行举升在位于淬火位I2的淬火池内完成工件浸液淬火。淬火位工件的提起上下行由工件举升气缸14完成工件浸液淬火。工件在横梁式水平导轨滑台12每次水平搬移固定位置从上料位到淬火位和下料位卸上，并且工位II比工位I的各种动作均落后一个工位，两组工位的切换通过功率切换器实现依次供电驱动足有两组工位I、II上的各机构带动工件11动作，工件11在淬火位I2上回转一周连续加热完毕，该淬火位I2上的工件举升缸14快速下行，工件11浸液淬火开始，此时电源切换到工位II，工位II开始对另一工件11加热，按照这样的顺序，接下来的步骤均以此节拍在两组工位之间依次进行。这样可以极大提高生产效率，减少动作、等待的时间，可以提高将近一倍的工效。

该机床可对不同规格的轮体类零件进行感应淬火处理，适应不同直径的轮体类零件。在机床不做结构更改，只需要更换适合产品的感应器和调整工艺参数以及更换产品定位的辅具就可以完成各种规格的各类轮体齿轮感应淬火的需求。更换淬火感应器可以完成多种工艺要求，如沿轴向扫描淬火、外圆方向扫描淬火、整体加热淬火、浸液淬火等。

所述淬火位I2、II2的工作转台设立式主轴，所述工件11在淬火位I2、II2被卸下后套装在立式主轴外部转动。

所述机床设有导流槽，机床内淬火介质通过水泵抽出后进入导流槽。

机床配置导流槽，机床内淬火介质可通过水泵抽出淬火介质，进入导流槽，方便检修或更换淬火介质，导流箱容积为3m³。负载***工作滑台升降和前后移动均，可适应各种规格的工件和满足多种淬火工艺的要求。

所述双组工位自动淬火机床采用四轴伺服数控***，分别通过水平伺服轴2和垂直伺服轴6来控制整个机床各机构在水平、竖直方向上的运动，本实施例采用西门子802D数控***控制，机床具有很大的灵活性和适应性，方便维修和操作。

整机简洁流畅，全封闭无泄漏、无污染。设备配置开路短路保护装置，在淬火感应器碰工件和淬火感应器烧断时及时保护设备或工件。支重轮、托链轮可以在程序控制下通过功率转换功能，在加工程序下可实现二次感应低温回火(200℃以下)。本机床也可用于张紧轮、导向轮等轮体的淬火。工件淬火完毕卸料机构将工件放置于卸料平台上。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双组工位自动淬火机床，包括主体床身(1)，所述主体床身(1)上方为横梁式水平导轨滑台(12)，以横梁式水平导轨滑台(12)的轴线为对称轴，两侧分别对称设置左右两组淬火工艺工位(I、II)，所述每组淬火工艺工位均依次包括上料位(I1、II1)，淬火位(I2、II2)，卸料位(I3、II3)，两组淬火工艺工位(I、II)共用电源，所述电源通过功率切换器在两组淬火工艺工位(I、II)之间交替工作。

2.根据权利要求1所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述上料位(I1、II1)、卸料位(I3、II3)上分别设置起料机构、卸料机构。

3.根据权利要求2所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述起料机构、卸料机构均包括通过横梁式水平导轨滑台(12)设置的提升工件气缸(9)，所述提升工件气缸(9)下端连接有电控永磁吸盘(8)，电控永磁吸盘(8)通过永磁吸力对工件(11)夹持或卸下。

4.根据权利要求2所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述左右两组淬火工艺工位(I、II)各设有两个电控永磁吸盘(8)，所述左右两组淬火工艺工位(I、II)的电控永磁吸盘(8)分别依次错开一个工位，左侧两个电控永磁吸盘分别位于上料位(I1)、淬火位(II2)时，右侧电控永磁吸盘分别位于淬火位(II2)、卸料位(II3)。

5.根据权利要求2所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述起料机构的电控永磁吸盘(8)夹持工件(11)通过横梁式水平导轨滑台(12)滑动至淬火位(I2、II2)上方时，将工件(11)卸下，所述淬火位(I2、II2)的一侧设有经水平伺服轴(2)控制的淬火感应器(7)，所述淬火感应器(7)感应到工件(11)时，液压马达(13)启动并驱动工件(11)在淬火位(I2、II2)上的工作转台回转一周加热，通过位于工件(11)下方的工件举升气缸(14)对加热后的工件(11)进行举升并在位于淬火位(I2、II2)的淬火池内完成工件(11)的浸液淬火。

6.根据权利要求5所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述工作转台四周布置喷射管，使淬火液产生运动搅拌淬火。

7.根据权利要求5所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述淬火感应器(7)为矩形感应器或爪形感应器或圆圈感应器。

8.根据权利要求5所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述淬火位(I2、II2)的工作转台设立式主轴，所述工件(11)在淬火位(I2、II2)被卸下后套装在立式主轴外部转动。

9.根据权利要求1所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述机床设有导流槽，机床内淬火介质通过水泵抽出后进入导流槽。

10.根据权利要求1至权利要求9中任一权利要求所述的双组工位自动淬火机床，其特征在于：所述双组工位自动淬火机床采用四轴伺服数控***。

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