CN202300958U - 泵送设备及其泵送高低压切换装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵送设备及其泵送高低压切换装置。该泵送高低压切换装置包括泵送油缸(10)，还包括多个与泵送油缸(10)连接的单体二通插装阀(20)，二通插装阀(20)分散设置在泵送油缸(10)上。根据本实用新型的泵送高低压切换装置，减少了目前二通阀相对集中安装时所需加工的工艺孔，减少了泵送压力损失，降低了油缸弯曲变形的可能，保证了泵送效率，降低了加工难度，更加便于检修和更换，有效降低了成本。

Description

泵送设备及其泵送高低压切换装置

技术领域

本实用新型涉及混凝土泵送机械技术领域，具体而言，涉及一种泵送设备及其泵送高低压切换装置。

背景技术

混凝土泵送设备作为一种高效率的泵送机械，广泛应用于高层建筑、矿山、隧道、煤矿、铁路、桥梁、公路、港口、水利、电力以及国防工程等多种工程施工中。随着国家基础设施建设开展的大力推进，混凝土泵送设备在市场的需求是逐年增长甚至呈倍增态势。由于施工周期要求设备不仅要可靠，而且应满足不同施工条件，泵送速度可以调整，泵送的水平或垂直距离要求可以调整。为了满足这些灵活多变的施工要求，混凝土泵的高低压切换装置应势而生。当输送近距离、低高度的混凝土时，需要较大的输送排量来提高工作效率，这时需要用低压泵送(泵送油缸的有杆腔通高压油，两主油缸的无杆腔连通)；而当需要输送较远距离、较高工作台面的混凝土时，则需要较高的输送压力来满足，这时需要使用高压泵送状态(泵送油缸的无杆腔通高压油，两有杆腔连通)。通常，为了实现高低压的切换，可以通过换接液压管路、转动液压管路中设置的阀块盖板等方式实现改变液压***的高压油与泵送油缸的有杆腔或无杆腔的连通，同时让两主油缸的无杆腔连通或有杆腔连通，从而达到实现高低压切换的目的。这两种方法在行业内称为手动高低压切换装置，因为更换管路或转换液压阀块盖板费时、费力而且容易造成液压***污染和液压油的泄漏等问题而受到限制。

另一类高低压切换装置就是自动高低压切换，顾名思义，自动高低压切换，就是可以不费多大人力即可实现泵送设备的高低压切换，优点是省时、省力，而且无液压油泄漏。目前市场常见的自动高低压切换装置是通过在泵送油缸工作油口之前的液压管路中布置一组二通插装阀，同时由一个二位四通电磁换向阀的得失电来控制二通插装阀的开启或关闭，从而达到泵送压力油直接进入主油缸的有杆腔或无杆腔，同时保持无杆腔连通或有杆腔连通。在设备工作过程中，只需按设备厂家的出厂设定要求开启自动高低压切换开关，即可实现高低压泵送状态的自动切换，也可称作电动高低压切换装置。自动高低压切换装置在混凝土泵送设备中因其快捷、高效、无泄漏等优点被广泛应用，并深得市场认可。

然而，由于目前自动高低压切换装置中二通阀组的安装位置过于集中，导致液压***存在压力损失大、故障难排除、二通阀组安装阀块难加工等问题，尤其是造成压力损失，直接影响到泵送效率和泵送性能。

如图1所示，现有泵送设备的电动高低压切换原理图中，当控制油P经序“3”电磁换向阀后直接控制序“2-1”、“2-3”、“2-5”三个二通阀处于关闭状态，而序“1”、“2-2”、“2-4”二通阀的控制油经电磁换向阀回油箱，此三个二通阀处于开启状态。两泵送油缸的无杆腔端因序“1”二通阀的开启，序“2-1”、序“2-5”的关闭而连通。从P_A、P_B过来的泵送压力油经开启的序“2-2”、序“2-4”分别与第二泵送油缸12’、第一泵送油缸11’的有杆腔连通，称为小腔进油，即整机处于低压泵送状态。

当序“3”电磁换向阀的电磁铁得电，外部控制油P经序“3”电磁换向阀后直接控制序“1”、“2-2”、“2-4”三个二通阀处于关闭状态，而序“2-1”、“2-3”、“2-5”二通阀的控制油经电磁换向阀回油箱，此三个二通阀处于开启状态。此时，两泵送油缸的有杆腔因序“2-3”二通阀的开启，序“2-2”、序“2-4”的关闭而保持连通。从P_A、P_B过来的泵送压力油经开启的序“2-1”、序“2-5”分别与第二泵送油缸12’、第一泵送油缸11’的无杆腔连通，称为大腔进油，即整机处于高压泵送状态。

图2是现有电动高低压切换装置二通插装阀的安装示意图，在此图中省略了图1技术原理图中的序“3”电磁换向阀及所有连接管路。只是突出标明原理图中的序“2”(2-1，…，2-5)这些二通阀在泵送设备主机上的具体安装位置。

图2是将二通阀相对集中分别安装在第一泵送油缸11’和第二泵送油缸12’的尾部；如图2所示，二通阀的第一安装阀块21’和第二安装阀块22’体积相对较大，重量较重，虽然都在泵送油缸的下端设计了托架，但也不能完全消除因安装尾部的大阀块而导致的主油缸径向弯曲变形；由于相对集中的安装方式，各二通阀油口相连必然存在一定数量的工艺孔，这就延长了液压***的流道，增加了泵送时的压力损失，经检测空泵阻力达6-10MPa；同时，由于二通阀相对集中安装，安装阀块生产加工相对比较困难，一旦出现加工失误，报废价值较高，损失较大；另外，由于二通阀的集中并联安装，工作过程中一旦出现液压***故障，需要逐个排查二通阀，比较费时费力。

发明内容

本实用新型旨在提供一种泵送设备及其泵送高低压切换装置，减少了目前二通阀相对集中安装时所需加工的工艺孔，减少了泵送压力损失，降低了油缸弯曲变形的可能，保证了泵送效率，降低了加工难度，更加便于检修和更换，有效降低了成本。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵送高低压切换装置，包括泵送油缸，还包括多个与泵送油缸连接的单体二通插装阀，二通插装阀分散设置在泵送油缸上。

进一步地，泵送油缸的有杆腔和无杆腔的工作油口上分别设置有二通插装阀，单个二通插装阀的一个阀口直接与泵送油缸的有杆腔或无杆腔相通。

进一步地，二通插装阀沿泵送油缸的轴向方向依次设置。

进一步地，二通插装阀沿泵送油缸的周向设置。

进一步地，泵送油缸的有杆腔和无杆腔的工作油口上分别设置有二通插装阀，并通过管路与二通插装阀连通。

进一步地，泵送油缸包括并行设置的第一泵送油缸和第二泵送油缸，二通插装阀分别按照控制关系设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸上。

进一步地，泵送高低压切换装置还包括电磁换向阀，电磁换向阀控制各二通插装阀的启闭。

进一步地，二通插装阀包括控制第一泵送油缸的无杆腔进油的第一二通插装阀、控制第二泵送油缸的无杆腔进油的第二二通插装阀、控制第一泵送油缸的无杆腔和第二泵送油缸的无杆腔之间的连接管路通断的第三二通插装阀、控制第一泵送油缸的有杆腔进油的第四二通插装阀、控制第二泵送油缸的有杆腔进油的第五二通插装阀、控制第一泵送油缸的有杆腔和第二泵送油缸的有杆腔之间的连接管路通断的第六二通插装阀。

进一步地，第三二通插装阀外并联设置有第七二通插装阀，第七二通插装阀的两个阀口通过连接管路分别连接至第一泵送油缸的无杆腔和第二泵送油缸的无杆腔。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种泵送设备，包括上述的泵送高低压切换装置。

根据本实用新型的技术方案，泵送高低压切换装置包括泵送油缸，还包括多个与泵送油缸连接的单体二通插装阀，二通插装阀分散设置在泵送油缸上。通过将原来集成设置的多个二通插装阀分隔成多个单体的二通插装阀，减少了安装阀块上的工艺孔的数量，降低了泵送压力损失。二通插装阀分散设置在泵送油缸上，避免了将二通插装阀集成设置所带来的压力损失过大的问题，防止由于二通插装阀的集成设置造成泵送油缸受压弯曲变形。单体的二通插装阀，其安装阀座也更加便于加工，检修更加便利，有利于提高工作效率，也避免造成单个阀体报废带来整个阀块报废的问题，降低报废损失。二通插装阀分别设置在泵送油缸的有杆腔和无杆腔的工作油口上，单个二通插装阀的一个阀口直接与泵送油缸的有杆腔或无杆腔连通。由于二通插装阀的出口直接与泵送油缸的工作油口相通，避免了胶管等连接管路的使用，降低了压力损失。单个插装阀分别设置在有杆腔和无杆腔的工作油口上，压力损失更小，工作效率更高。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的泵送高低压切换装置的技术原理图；

图2示出了现有技术中的泵送高低压切换装置的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的实施例的泵送高低压切换装置的技术原理图；以及

图4示出了根据本实用新型的实施例的泵送高低压切换装置的结构示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图3和图4所示，根据本实用新型的实施例，泵送高低压切换装置包括泵送油缸10、与泵送油缸10的输出端连接的泵送水箱40、设置在泵送油缸10上的多个单体二通插装阀20、以及控制各二通插装阀20的启闭的电磁换向阀30。单体二通插装阀20分散设置在泵送油缸10上。

通过将原来集成设置的多个二通插装阀分隔成多个单体的二通插装阀，减少了安装阀块上的工艺孔的数量，降低了泵送压力损失。二通插装阀分散设置在泵送油缸上，避免了将二通插装阀集成设置所带来的损失压力过大的问题，防止由于二通插装阀的集成设置造成泵送油缸弯曲变形。单体的二通插装阀，也更加便于加工，检修更加便利，有利于提高工作效率，也避免造成单个阀体报废带来整个阀块报废的问题，降低报废损失。

泵送油缸10包括并行设置的第一泵送油缸11和第二泵送油缸12，第一泵送油缸11和第二泵送油缸12均包括有杆腔和无杆腔。各二通插装阀20分别按照控制关系设置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。

二通插装阀20设置在泵送压力油至泵送油缸10之间的连接管路上，用于对进入泵送油缸10的油液进行分配和控制。二通插装阀20包括有第一二通插装阀21，控制第一泵送油缸11的无杆腔的进油；第二二通插装阀22，控制第二泵送油缸12的无杆腔的进油；第三二通插装阀23，设置在控制第一泵送油缸11的无杆腔和第二泵送油缸12的无杆腔之间的连接管路上，并控制该连接管路的通断；第四二通插装阀24，控制第一泵送油缸11的有杆腔的进油；第五二通插装阀25，控制第二泵送油缸12的有杆腔的进油，以及第六二通插装阀26，设置在控制第一泵送油缸11的有杆腔和第二泵送油缸12的有杆腔之间的连接管路上，并控制该连接管路的通断。

多个二通插装阀20按照与第一泵送油缸11和第二泵送油缸12的控制关系沿泵送油缸10的轴向方向依次分别设置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上，也可以按照与第一泵送油缸11和第二泵送油缸12的控制关系沿各泵送油缸10的周向方向设置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。各二通插装阀20可以垂直安装在各泵送油缸10上，也可以水平安装在各泵送油缸10上。

多个二通插装阀20分别设置在泵送油缸10的有杆腔和无杆腔的工作油口上，且单个的二通插装阀20的一个阀口直接与泵送油缸的有杆腔或者无杆腔相通，而不通过管路进行连接。例如对第一二通插装阀21而言，其直接设置在第一泵送油缸11的无杆腔的工作油口处，第一个阀口与泵送压力油管路连通，第二个阀口直接与第一泵送油缸11的无杆腔相通，在第一二通插装阀21处于开启状态时，当泵送液压油从第一个阀口进入阀体后，从第二个阀口直接流入第一泵送油缸11的无杆腔内，而无需在第二个阀口和第一泵送油缸11的无杆腔之间设置连接管路。这种结构避免了压力油在输送过程中经过连接管路所造成的压力损失，缩短了压力油从第一二通插装阀21流向第一泵送油缸11的无杆腔的路程，保证了泵送效率。

对于第三二通插装阀23和第六二通插装阀26而言，其设置位置可以是在第一泵送油缸11上，也可以是在第二泵送油缸12上。当第三二通插装阀23和第六二通插装阀26直接插装在第二泵送油缸12上时，则与第一泵送油缸11相连的第三二通插装阀23和第六二通插装阀26的阀口则通过管路进行连接。相同地，当第三二通插装阀23和第六二通插装阀26直接插装在第一泵送油缸11上时，则与第二泵送油缸12相连的第三二通插装阀23和第六二通插装阀26的阀口则通过管路进行连接。第三二通插装阀23和第六二通插装阀26也可以分别设置在第一泵送油缸11和第二泵送油缸12上。该管路连接可以为胶管连接，也可以为硬管连接。

多个二通插装阀20也可以分别设置在泵送油缸10的有杆腔和无杆腔的工作油口上，单个二通插装阀20的其中一个阀口通过管路与泵送油缸10的有杆腔或者无杆腔的工作油口连通，从而将压力油输送至泵送油缸的有杆腔或者无杆腔内，进行泵送动作。由于各二通插装阀20是按照其与第一泵送油缸11和第二泵送油缸12之间的控制关系来确定设置位置的，因此，各二通插装阀20与其所对应的泵送油缸10的工作油口之间的距离较小，大大减小了泵送压力油从二通插装阀20至泵送油缸10所流经的管路的长度，降低了压力油输送过程中的压力损失，保证了泵送效率。

在第三二通插装阀23外还可以并联设置第七二通插装阀27，该第七二通插装阀27的两个阀口分别通过连接管路连接至第一泵送油缸11的无杆腔和第二泵送油缸12的无杆腔。当进行高压泵送所需的二通插装阀20的流量较大时，通过在无杆腔端并联设置两个二通插装阀20，能够提高泵送流量，从而不影响无杆腔连通时的最大通流能力，减小泵送阻力。

当进行工作时，压力油P经电磁换向阀30控制第二二通插装阀22、第六二通插装阀26、以及第一二通插装阀21这三个二通阀处于关闭状态；第三二通插装阀23、第五二通插装阀25、以及第四二通插装阀24的控制油与电磁换向阀的T口相通回到油箱，这三个二通阀处于开启状态。由于第三二通插装阀23开启，故两泵送油缸的无杆腔处于联通状态。此时，从P_A、P_B过来的高压油进入两泵送油缸的有杆腔，称为小腔进油，即低压泵送。

当电磁换向阀30的电磁铁得电时，压力油P经电磁换向阀控制第三二通插装阀23、第五二通插装阀25、以及第四二通插装阀24这三个二通插装阀处于关闭状态；此时，第二二通插装阀22、第六二通插装阀26、以及第一二通插装阀21这三个二通阀的控制油与电磁换向阀30的T口相通回到油箱，这三个二通阀处于开启状态，且由于第六二通插装阀26的开启，两泵送油缸的有杆腔处于联通状态。此时，从P_A、P_B过来的高压油进入两泵送油缸的无杆腔，称为大腔进油，即高压泵送。

第七二通插装阀27和第三二通插装阀23可以根据P_A、P_B处流量大小选择采用一件，还是两件并联。如有的***流量较大的，可选择将第三二通插装阀23的流量比第二二通插装阀22、…、第一二通插装阀21的流量大一级别，也可选择在此处并联两个二通阀，达到不影响无杆腔连通时最大的通流能力，减少泵送阻力。

根据本实用新型的实施例，泵送设备包括上述的泵送高低压切换装置。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：泵送高低压切换装置包括泵送油缸，还包括多个与泵送油缸连接的单体二通插装阀，二通插装阀分散设置在泵送油缸上。通过将原来集成设置的多个二通插装阀分隔成多个单体的二通插装阀，减少了安装阀块上的工艺孔的数量，降低了泵送压力损失。二通插装阀分散设置在泵送油缸上，避免了将二通插装阀集成设置所带来的压力损失过大的问题，防止由于二通插装阀的集成设置造成泵送油缸受压弯曲变形。单体的二通插装阀，其安装阀座也更加便于加工，检修更加便利，有利于提高工作效率，也避免造成单个阀体报废带来整个阀块报废的问题，降低报废损失。二通插装阀分别设置在泵送油缸的有杆腔和无杆腔的工作油口上，单个二通插装阀的一个阀口直接与泵送油缸的有杆腔或无杆腔连通。由于二通插装阀的出口直接与泵送油缸的工作油口相通，避免了胶管等连接管路的使用，降低了压力损失。单个插装阀分别设置在有杆腔和无杆腔的工作油口上，压力损失更小，工作效率更高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泵送高低压切换装置，包括泵送油缸(10)，其特征在于，还包括多个与所述泵送油缸(10)连接的单体二通插装阀(20)，所述二通插装阀(20)分散设置在所述泵送油缸(10)上。

2.根据权利要求1所述的泵送高低压切换装置，其特征在于所述泵送油缸(10)的有杆腔和无杆腔的工作油口上分别设置有所述二通插装阀(20)，单个所述二通插装阀(20)的一个阀口直接与所述泵送油缸(10)的所述有杆腔或所述无杆腔相通。

3.根据权利要求2所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述二通插装阀(20)沿所述泵送油缸(10)的轴向方向依次设置。

4.根据权利要求2所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述二通插装阀(20)沿所述泵送油缸(10)的周向设置。

5.根据权利要求1所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述泵送油缸(10)的有杆腔和无杆腔的工作油口上分别设置有所述二通插装阀(20)，并通过管路与所述二通插装阀(20)连通。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述泵送油缸(10)包括并行设置的第一泵送油缸(11)和第二泵送油缸(12)，所述二通插装阀(20)分别按照控制关系设置在所述第一泵送油缸(11)和所述第二泵送油缸(12)上。

7.根据权利要求6所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述泵送高低压切换装置还包括电磁换向阀(30)，所述电磁换向阀(30)控制各所述二通插装阀(20)的启闭。

8.根据权利要求6所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述二通插装阀(20)包括控制所述第一泵送油缸(11)的无杆腔进油的第一二通插装阀(21)、控制所述第二泵送油缸(12)的无杆腔进油的第二二通插装阀(22)、控制所述第一泵送油缸(11)的无杆腔和所述第二泵送油缸(12)的无杆腔之间的连接管路通断的第三二通插装阀(23)、控制所述第一泵送油缸(11)的有杆腔进油的第四二通插装阀(24)、控制所述第二泵送油缸(12)的有杆腔进油的第五二通插装阀(25)、和控制所述第一泵送油缸(11)的有杆腔和所述第二泵送油缸(12)的有杆腔之间的所述连接管路通断的第六二通插装阀(26)。

9.根据权利要求8所述的泵送高低压切换装置，其特征在于，所述第三二通插装阀(23)外并联设置有第七二通插装阀(27)，所述第七二通插装阀(27)的两个阀口通过所述连接管路分别连接至所述第一泵送油缸(11)的无杆腔和所述第二泵送油缸(12)的无杆腔。

10.一种泵送设备，包括泵送高低压切换装置，其特征在于，所述泵送高低压切换装置为权利要求1至9中任一项所述的泵送高低压切换装置。

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