生物质气化炉
技术领域
本实用新型涉及一种生物质气化炉。
背景技术
早在18世纪末期人们就开始了解生物质气化的基本原理,有记载的商业应用是在1830年,到了1850年,伦敦大部分地方有了“气灯”,到了1920年,在欧洲可将气化燃气用于驱动卡车和拖拉机,后来生物质气化被大规模的石油开发与利用所替代。
我国最早是在20世纪40年代用木炭气化器驱动汽车。山东科学能源所在“七五”间提出了生物质气化集中供气的设想,得到农业部、国家科技部支持,1994年建成全国第一个实际运行的集中供气试点工程后,迅速在全国得到推广,目前已在全国建了500个以上的集中供气工程。在2005年前后出现了大批秸秆气化炉产品,国家补贴,倡导农民购买,因为农村秸秆资源丰富,使用方便,此期间,也出现了大量秸秆气化炉专利,包括上吸式、下吸式、固定床的、流化床的等等。但实际调查发现:这些气化炉开始使用效果还不错,使用一段时间后气路管线就会被焦油、粉尘等堵塞,产气质量下降,使用非常不方便。后面国家也不在进行相关补贴。
现有气化炉存在如下缺点:
1)现有气化炉主要针对农村家用型开发的,重点强调投资少,操作方便等,忽略了最关键的产气质量问题;
2)秸秆的能量利用率低,大部分能量是在气化炉里直接燃烧掉了,真正使用的能量少;
3)部分专利的产气中焦油含量大,对管线堵塞严重;
4)所产气体热值低,燃烧时容易熄灭,使用时间长(煮饭、烧水等);
5)产气量小,质量差,从投料至产气时间长(十几分钟)。
小型气化炉(家用型)因为没有净化除焦等,很难进行普及,如加上净化***成本太高也难以让广大百姓接受,目前国家倡导“一村一站”,就是以村为单位,建立一个集中供气站,“十二五”期间将在全国建设2000处集中供气示范地。如何提高生物质秸秆气的质量(提高燃值、降低粉尘、减少焦油含量等)就成为关键。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足,提供一种产气质量高、能量利用率高、产气中焦油含量小、产气热值高、产气时间短、可连续进料的生物质气化炉。
本实用新型的目的通过下述技术方案实现:生物质气化炉,主要由炉体、以及设置在炉体内部的炉排构成,所述炉体设置有位于炉排上方的燃气出口和加料口,以及设置有位于炉排下方的气化剂进口、排灰口和点火口,所述炉体的侧壁内部设置有位于炉排上方的燃气通道,且该燃气通道的两端分别与燃气出口和炉体内部相连通,所述燃气通道内设置有触媒。
所述触媒为耐硫甲烷化催化剂,且优先采用Co-Mo-Al2O3类触媒,该触媒在气体中含有S的情况下,220°C,常压条件下可将气体中的氢与一氧化碳转化为甲烷、乙烷、丙烷等,本实用新型的触媒并不局限于此,也可根据实际情况另行选择
所述排灰口设置有液封,其具有两个作用,一是对炉子起到封闭效果,防止空气进入,同时清除灰份;二是降低粉尘含量。
所述燃气出口设置在炉体高度的三分之二以上,且优先设置在炉体高度的四分之三位置处,即在原料的预热温度在220℃~250℃之间。
所述加料口的侧壁上还贯穿设置有连续进料口,所述连续进料口内侧和外侧分别安装有挡板和进料管,进料管的另一端安装有进料斗;上述挡板的上端活动连接在炉体内壁上,在加料时,挡板受到物料的冲击力而向上开启,使得物料进入炉体内,不加料时,挡板受到自身重力对加料口进行封闭,从而能防止炉内气体从加料口漏出炉外。
进料管上安装有螺旋送料机,该螺旋送料机包括彼此相连的螺旋送料结构和驱动结构;所述螺旋送料结构位于进料管的内部,驱动结构位于进料管的外部,在加料时,通过螺旋送料机可将原料以螺旋方式输送到气化炉内。
所述加料口的侧壁上还设置有观察口,所述观察口上安装有玻璃视镜,用于观察炉内所加料的燃烧情况。
所述炉体的外壁上设置有外保温层,防止炉气的大量热量传到空气中;且炉体还设置有一端位于燃气通道内的温度计,用于观察燃气的温度。
所述炉排上安装有手动转轴,从而加快燃烧后的灰粉进入到炉子底部,防止堵塞。
综上所述,本实用新型的有益效果是:
(1)本实用新型粉尘少,焦油含量低;
(2)本实用新型采用水封,加盖等方式,从而防止空气进入,使得燃气中氮气含量少;
(3)本实用新型产生的气体首先进入触媒区,然后再排出,从而提高燃气质量;
(4)本实用新型增加了玻璃视镜和手动转轴等,从而使得操作更加方便;
(5)本实用新型设置了连续加料结构,在炉体运行过程中可实现连续加料;
(6)本实用新型产气热值高、产气时间短。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图中标记及相应的零部件名称:1—炉体;2—炉排;3—燃气出口;4—气化剂进口;5—排灰口;6—点火口;7—液封;8—加料口;9—挡板;10—进料管;11—螺旋送料机;12—外保温层;13—温度计;14—玻璃视镜;15—手动转轴;16—触媒;17—进料斗。
具体实施方式
下面结合实施例及附图,对本实用新型作进一步的详细说明,但本实用新型的实施方式不仅限于此。
实施例:
如图1所示,本实用新型的炉体1通过设置在其内部的炉排2分隔成两个区域,位于炉排2上方和下方的区域分别为气化区域和排渣区域,位于气化区域的炉体1分别设置有燃气出口3和加料口8,燃气出口3用于排出所产生的燃气,数目可根据实际情况自行设计,在燃气出口3可采用抽空方式将燃气抽出气化炉,加料口8用于对气化炉进行加料;位于排渣区域的炉体分别设置有气化剂进口4、排灰口5和点火口6,气化剂进口4进入的可以是空气、氧气、水蒸汽等或其混合物,气化剂选用不同,所产生的燃气质量有所不同;排灰口5用于排出燃烧后的废弃物,点火口6为炉子启动点火的地方,点燃后需要密封,防止空气进入。
为了提高产气质量,本实用新型在炉体1的侧壁内部设置有位于炉排2上方的燃气通道,且该燃气通道的两端分别与燃气出口3和炉体1内部相连通,所述燃气通道内设置有触媒16,本实施例中的触媒16为耐硫甲烷化催化剂,且优先采用Co-Mo-Al2O3类触媒,该触媒在气体中含有S的情况下,220°C,常压条件下可将气体中的氢与一氧化碳转化为甲烷、乙烷、丙烷等,炉体1内产生的燃气首先经过燃气通道与触媒接触,将气体中的氢与一氧化碳转化为甲烷、乙烷、丙烷等,最终从燃气出口3,从而提高了产气质量。
为了提高炉子的封闭效果,防止空气进入,同时清除灰份,并且降低粉尘含量,本实用新型在排灰口5设置有液封7;为了加快燃烧后的灰粉进入到炉子1底部,防止堵塞,所述炉排2上安装有手动转轴15,从而将原料以螺旋方式输送到炉体内。
上述燃气出口3设置在不同的炉体1位置,对产气存在很大的影响,为了得到燃气出口3在炉体1的最佳位置,申请人做了不同燃气出口3位置对产气的影响试验,结果如下表所示:
出口位置 |
一氧化碳% |
二氧化碳% |
氢气% |
甲烷% |
氮气% |
二分之一 |
20.15 |
25.51 |
18.78 |
22.45 |
8.51 |
三分之二 |
18.44 |
30.25 |
13.65 |
24.16 |
8.80 |
四分之三 |
18.27 |
33.52 |
7.14 |
27.33 |
9.14 |
五分之四 |
19.03 |
28.71 |
18.78 |
23.57 |
8.67 |
由上表可知,所述燃气出口3设置在炉体1高度的三分之二以上这个范围时,其产气质量和产气热值高,且产气时间短;当所述燃气出口3设置在炉体1高度的四分之三位置处,即在原料的预热温度在220℃~250℃之间时,达到最佳。
为了在气化炉运行过程中实现连续进料,本实用新型可将传统设置在加料口8上的加料盖省去,只需将加料口进行密封,并在加料口8的侧壁上贯穿设置连续进料口,连续进料口的内侧和外侧分别安装挡板9和进料管10,进料管10远离加料口8一端安装进料斗17,在需要加料的时候,只需将物料放置于进料斗17中,物料通过进料管10最终进入炉体1内,从而实现连续加料的目的。
为了在进料过程中不出现物料堵塞,使得进料更加顺畅,本实用新型在进料管10上安装有螺旋送料机11,该螺旋送料机11包括彼此相连的螺旋送料结构和驱动结构;所述螺旋送料结构位于进料管10的内部,驱动结构位于进料管10的外部。
所述炉体1的外壁上设置有外保温层12,防止炉气的大量热量传到空气中;为了对炉体1内运行过程进行监控,本实用新型在炉体1还设置有一端位于燃气通道内的温度计13,用于观察燃气的温度;加料口8的侧壁上还设置有观察口,所述观察口上安装有玻璃视镜14,用于实时观察炉体1内的物料燃烧情况。
如上所述,便可较好的实现本实用新型。